丝印异常分析及处理方法
QCC制程改善方案
19/28
应对措施
NO. 对策内容 1 1.轮转保养时对拉纸压轮重点清洁，防 止压轮脏污转移至材料表面,轮转机台标 识重点清洁区域,提醒作业员!见附图八: 责任人 执行时间
轮转/宋财富
2010/08/01
2.修改作业方式，量产中针对有满版底 色印刷的产品多开一座UV灯（即3色印 轮转/宋财富 刷时，打开4座UV灯），所有颜色印刷 完成后经多次UV灯烘烤，确保烘干效果. 此对策执行由产线品管首件及巡检中核 查。
4.
不良信息的传递
A.由品保部整理每天检验的不良样品，提交给相关生产单位，由领班召集作业人员了解分析。 B.生产领班根据不良样品分析得出的结论进行不良追踪确认，确保改善效果及对策执行情况。
责任人：向仕杰 胡卫 完成日期：10/07/30
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后期改善方案
5. 改善成果的维持
A.丝印部将YUPO材料掉油墨的改善课题持续维持，保持品质稳定。
3
商标 2% 1.8% 1.9% 1.6% 2.0% 1.6% 1.8% 1.3% 1.1% 1.0% 1.07% 0.5% 1.1% 0.3% 1.3%
25/28
达成状况一
丝印制程目标与达成
10.00% 8.00% 6.00% 4.00% 2.00% 0.00% 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
B.根据材料特性将对策水平展开到其它部品上，确保不良不再发生。 责任人：胡卫 完成日期：10/07/30
6.
异物不良的改善
A.丝印部品在印刷前由助手用除尘滚轴在材料表面上来回滚压一次,将表面的灰尘去除,防止异物不良发生. B.轮转机印刷部品,在材料送纸处增加除尘胶带,印前将材料表面的异物粉尘粘掉,减少异物不良的发生.
丝印设备月度维护维修手册
丝印设备月度维护维修手册一、维护计划为了确保丝印设备的正常运行和延长其使用寿命，我们建议每月进行一次维护。
以下是丝印设备月度维护计划的步骤和注意事项：1. 清洁和保养1.关闭电源并断开设备连接。
2.用布或纸巾轻轻擦拭设备表面和操作面板，确保没有灰尘和污垢积累。
3.检查设备上的滚轮和轨道，清除其中的灰尘和杂物。
4.使用清洁剂和软刷清洁丝印设备的印刷头和喷嘴，确保印刷质量。
5.检查设备的各个连接口和线缆，确保安全连接并清除可能的杂物。
6.检查设备的滤网并清洗或更换，以确保正常的空气流通和过滤。
2. 保养润滑1.使用适量的润滑油或润滑脂涂抹设备上的滑动部件和轴承，确保其正常运转和减少磨损。
2.注意不要过度涂抹润滑剂，以免造成污染或过多积聚。
3.根据设备制造商的要求，定期更换润滑剂，并注意使用适当的型号和规格。
3. 检查和调整1.检查设备的传动部件，如皮带和链条，确保其松紧适当。
2.检查设备的电子控制系统和传感器，确保其正常工作和准确性。
3.调整设备的各个参数和设置，以获得最佳的印刷效果和速度。
4.检查设备的安全保护装置，确保其正常运行并能及时停止危险情况的发生。
4. 故障排除和修理1.在维护过程中，如果发现设备存在故障或问题，应立即停机并联系维修人员进行检查和修理。
2.不要随意拆卸设备的内部零件，以免造成更大的损坏或安全隐患。
二、常见故障及解决方案以下是丝印设备常见的故障及相应的解决方案：1.墨水不流畅：可能是喷嘴被堵塞或墨水不足导致的，可以用清洗剂清洗喷嘴或添加足够的墨水。
2.印刷质量不佳：可能是印刷头脏了或调整参数有误，可以用软刷清洁印刷头或重新调整印刷参数。
3.设备无法启动：可能是电源故障或线路接触不良，可以检查电源和线缆，并尝试重新插拔连接。
4.设备噪音过大：可能是传动部件损坏或润滑不足，可以检查并更换损坏的部件，或添加适量的润滑剂。
三、安全注意事项在进行丝印设备维护和维修时，务必遵循以下安全注意事项：1.确保设备已断电并断开连接，避免触电和其他意外伤害。
油墨常见异常问题分析及改善方案
检查显影液，不行就换显影液 减少曝光时间 减少烘烤时间 严格按照前处理的要求除油，除蜡，除尘 调节后烤的时间和温度 更换氢氧化钠 升高脱膜水温度至85度以上，90度为佳 适当减少油膜厚度 适当延长时间或更换好一点的曝光灯 提高后烤温度，延长后烤时间 适当延长时间或更换好一点的曝光灯 适当增加油膜厚度 正确把握油墨与添加剂的比例 降低显影水浓度 严格按照前处理的要求除油，除蜡，除尘 等油墨干了再曝光 冷却之后再曝光，减少压力
改善方案
检查排风是否正常 检测温度是否达到说明书上要求 增加稀释剂 适当喷薄些 更换稀释剂，切勿将喷涂和丝印用一样的稀释剂 检查曝光能量是否足够，延长曝光时间 严格按照前处理工艺除油、除蜡、除尘 降低显影水浓度 调低显影水压力 同问题1 按《使用说明书》调节显影水温度 重新喷涂 检查菲林，并用无尘布轻轻擦拭 更换稀释剂 调节喷枪或喷涂速度 先将基材烤热 适当喷薄些 适当喷薄些 适当升高显影水温度 适当增加显影水浓度，加大压力 正确把握时间曝光 烤干即可，不要烤死 减少曝光时间 检查菲林，一定要干净完好
技
术
领
先
服
务
致
胜
行
业
第
一
深
圳
市
万
佳
原
丝
印
器
材
有
限
公
司
6、影出来蒙蒙的
7、脱膜不好脱
8、腐蚀烂边
9、油墨粘在菲林上
（1）显影液体质量有问题 （2）曝光过度 （3）烘烤过度 （4）前处理不好 （1）后烤过度 （2）氢氧化钠质量不好 （3）脱膜水温度不够 （4）油墨太厚 （5）曝光不足 （1）后烤温度不够，时间短 （2）曝光不足 （3）喷油太薄 （4）添加剂太多 （5）显影水太浓 （6）产品前处理不好 （1）油墨没有干 （2）曝光温度高，受压力过重
SMT不良分析
常见故障分析－印刷工艺故障描述可能原因改善方案×钢网下锡膏挤渗－可能导致连锡锡膏粉末在钢网底面堆积×锡膏在钢网下堆积－钢网开口一侧处有锡膏堆积钢网/单板支撑不良、钢网清洗频率太低z 增加钢网底部擦网频率 z 检查钢网衬垫情况 z 检查单板厚度 z检查单板支撑情况 z检查印刷压力×开始出现锡膏漏印－钢网释放锡膏不完整仅当一个开口出现锡膏体积不足问题时，可以看到在该开口处有部分堵塞z 应检查钢网并清洗 z 检查单板支撑情况z检查印刷脱模分离速度×钢网到焊盘的锡膏转移不完整锡膏漏印/钢网开口堵塞z 检查助焊剂是否选择正确 z检查锡膏滚动、脱模、报废时间z 检查钢网上的锡膏量 z 检查钢网开口的清洁度 z可能需要减少锡膏粉末尺寸×印刷锡膏形状不规则锡膏从钢网开口脱模不良，所印刷锡膏形貌不良z 检查分离速度 z 检查钢网清洁度z提高印刷速度（降低锡膏粘性）z 确认锡膏未超过报废时间 z如果问题是局部性的，检查单板支撑情况×开口填充不良或漏印，所印锡膏体积低于开口体积的80％以上z钢网开口填充不良和/或锡膏脱模分离不良 z锡膏粉末尺寸分布太大 z钢网堵塞z检查印刷速度和印刷压力设置z检查锡膏是否超过报废时间、锡膏在刮刀作用下的滚动和分离情况常见故障分析－印刷工艺（续）故障描述可能原因改善方案×印刷锡膏过多－可能导致连锡印刷刮网不干净，或印刷压力太低z 加大印刷压力 z 调整分离速度z检查钢网和焊盘平整度，钢网开口锥度不良，重新认证钢网供应商 z降低钢网厚度×/√印刷外形不良“狗耳朵”，锡膏量合适，但形貌不良－可能导致回流后连锡分离速度需要调整或钢网开口外形不良，后者影响更大，钢网开口壁面积应该不大于焊盘表面积z 检查分离速度 z 检查锡膏胶粘性 z 检查钢网厚度z提高印刷速度并检查单板支撑情况×锡膏铲坑－印刷锡膏不足，呈凹型，四周锡膏量多z刮刀类型不合适z 印刷压力过大 z刮刀刀刃损伤z 确认印刷压力是否过大 z确认使用金属刮刀而非软橡胶刮刀z 检查刮刀刀刃是否有缺口 z检查钢网与PCB 接触情况 ×过印刷－所印锡膏外形超出焊盘z可能需要减少钢网开口尺寸 z可能存在钢网下锡膏挤渗z 检查焊盘/开口设计z降低印刷压力或提高印刷速度z检查钢网衬垫情况×印刷脱模后有锡膏残留在钢网开口中，单板上锡膏外形不一致z锡膏流变性变质z 需要清洗钢网 z 需要调整脱模 z锡膏粉末尺寸分布太大z钢网设计不良z检查锡膏在刮刀作用下的滚动和分离情况、锡膏是否超过报废时间z提高印刷速度（降低锡膏粘性）z 检查钢网开口的清洁度 z 检查脱模分离速度z 可能需要减少锡膏粉末尺寸 z检查开口焊盘比×锡膏桥接/外形拖尾。
PCB工艺培训教材
(3) 磨板 定义:
将板表面清 洁干净,沉镀 铜时增加附 着力.
标准操作图
磨板工序主要不良及改善控制方法
要求
功能
制程 潜在失效模式
潜在失效后果
潜在失效起 因/机理
现行制程控制 预防
探测
酸液失效
酸浓度控制3-5%,且 每班更换一次
磨板:通过化学 和机械方式提 供光洁粗糙的
按保养指示定期保 养,吸水棉破损时即 时更换,
每次磨板前先检 查吸水辘是否处 于湿润状态及有 无破损
当压力达到最大,磨 每班水洗磨刷1
机械打磨不良
痕仍达不到要求时, 更换磨刷
次,每班做磨痕 及水膜测试两次
(5)全板电镀
定义:
使孔壁铜层 镀到一定厚 度,经过图形 电镀前的化 学处理后不 被蚀刻掉而 产生孔铜.达 到满足客户 要求
每半个月外发分析金、 钴含量。
电镀厚金主要不良及改善控制方法
制程 功能 要求
潜在失 效模式
潜在失 效后果
潜在失效起 因/机理
现行制程控制
预防
探测
镀层厚 度达不 到要求
线路板 电气性 能下降
工作液组分不在控 定时对工作液分析调
制范围内
整
根据客 户要求 镀一定 厚度的 金
电流不稳定
随机检查电流稳定情 况
影响线路阻值
领用时选错板料
开料尺寸与生产控制卡要 求不符
铜面划伤
工艺边过小/浪费 板料
影响线路传输性 能和外观
调刀尺寸不对 取放板不规范
板面污渍及氧化
影响镀层结合力
拿放板未戴手套
板边毛刺 板边不直
板与板接触时擦 花铜面
感光防焊油墨常见问题及改正措施
感光防焊油墨常见问题及改正措施问题及异常现象可能原因分析改善措施油墨不均印刷后不同程度的油膜不均匀1，混合时间不足2，油墨混合错误3，板面油渍或水渍残留4，油墨杂质（胶带油渍混入而破坏表面张力）5，刮刀片材质不良6，网版清洗不洁7，油墨混合后过期使用1，检查前处理线，确认吹干烘干后板面洁净烘干效果2，检查前处理各段是否合乎制程标准（水膜测试，粘尘测试）3，更新使用由上而下墨并确认油墨混合参数4，清洗网版刮刀等使用工具显影不净需显影区域油墨无法显影干净1，预烤过度2，烤箱排风运风不良3，油墨过期4，油墨混合错误5，预烤后停滞时间过久，预烤不足6，环境不良（湿气太重，温度太高）7，作业区光线非纺UV灯管8，曝光能量太高，曝光后停滞时间过长9，显影温度太小10，显影压力太小11，显影能力不足12，显影时间太短13，底片遮光率太低14，油墨不良感光度太高15，稀释剂含杂质过高16，板面有机污染1，混合前确认主固型号是否正确2，确认烘烤条件及烤箱分布升温曲线3，确认周边作业环境及设备4，确认曝光作业参数5，确认显影作业参数6，更换底片7，控制各工序之停滞时间8，修改油墨性质9，使用原厂稀释剂10，重新清洁板面喷锡后油墨剥离铜面区域线路区之防焊边在喷锡后防焊在铜面分离1，油墨印刷过薄耐热性不足2，曝光能量不够3，前处理不良4，前处理后停滞过久而使作业板氧化5，烘烤不足6，多次喷锡或喷锡锡温过高7，浸泡松香水过久8，松香水攻击力过强9，显影过度10，油墨附着力不良1，调整丝印各参数2，检查前处理线确认是否合乎制程标准品质3，降低前处理后作业板停滞时间4，确认曝光显影条件5，确认后烘烤条件6，确认喷锡参数及作业流程7，更换FLUX塞孔孔缘空泡喷锡后塞孔边缘起泡1，多次喷锡2，锡温过高3，后烘烤不足4，前处理不良（孔内水渍油渍残留）5，板面粗糙粘度不足（刷磨不良蚀刻速度不足）6，塞孔过饱7，区段性升温低温段时间不足8，油墨膨胀系数过大油墨附着力不良1，确认喷锡作业参数2，确认后烘烤作业参数3，检查前处理线确认是否合乎制程标准品质4，修改塞孔方法5，修改油墨性质大铜面空泡（1）大铜面上油墨全覆盖区油墨与铜面分离1，前处理不良（刷磨不均，水渍油渍残留微蚀酸洗不足或残留等）2，板面有杂质附着力3，铜面凹陷4，硬化剂混合不良5，铜面上油墨厚度不均6，油墨表面遭受撞击受损7，烘烤不足8，多次喷锡或喷锡炉温度过高1，检查前处理线，确认吹干烘干后板面洁净烘干效果2，检查前处理各段是否合乎制程标准（水膜测试，粘尘测试）3，确认烘烤条件及烘箱分布升温曲线4，确认油墨混合参数5，检查生产流程，减少外力撞击6，确认喷锡参数及状况大铜面孔泡（2）大铜面或线路转角油墨全覆盖区油墨与铜面分离1，油墨印刷过薄2，前处理于线路转角处处理不良（刷磨不均水渍油渍残留，微蚀酸洗不足或残留等）3，烘烤不足4，多次喷锡或喷锡炉温度过高5，浸泡松香水过久6，松香水攻击过强7，转角处油墨受损1，增加防焊印刷厚度2，降低线路电镀厚度3，确认烘烤条件及烤箱分布升温曲线4，确认喷锡作业参数及状况5，检查生产流程减少外力撞击6，检查前处理线确认吹干烘干段之前作业品质预烤干燥不良（1）第二印刷时作业板沾印刷台面1，油墨干燥性不良2，预烤箱作业不稳定，作业参数不佳3，预烤或停放时间不足4，印刷压力过大5，印刷台面未清洁1，确认预烤条件并量测各区域之升温曲线2，确认印刷参数3，增加预烤或停放时间4，清洁作业台面并使其干燥5，修改油墨特性预烤干燥不良（2）预烤完毕后指纹测痕迹明显1，油墨干燥性不良2，预烤烤箱作业不稳定，作业参数不佳3，预烤后停滞时间不足1，确认预烤条件并良测各区域之升温曲线2，增加预烤后停滞时间3，修改油墨特性预烤干燥不良（3）曝光时粘底片1，油墨干燥性不良2，预烤烤箱作业不稳定3，预烤后停放时间不足4，吸真空压力过大5，赶气动作压力过大1，确认预烤条件并量测各区域之升温曲线2，增加预烤后停放时间3，确认曝光作业参数及作业情形4，修改油墨特性孔内油墨显影不净经显影后孔内的孔壁边、油墨残留无法显影干净1，印刷对位不良2，网版涨缩3，印刷机未使用错位印刷4，未刮除网背油墨5，使用空网印刷6，挡点网版之档墨点脱落太小7，印刷参数不佳8，预烤过度或不足9，曝光挡点太小10，曝光吸真空不良11，曝光底片遮光不良12，显影能力不佳13，显影喷嘴不适用1，使用挡点网版2，印刷机使用错位功能3，需刮除网背油墨4，确认印刷曝光工具规格5，确认预烤条件并量测各区域之升温曲线6，修改显影喷嘴型态及喷洒高度7，确认显影作业参数8，重视自主检查塞孔爆孔（1）塞孔之孔于曝光后油墨溢出1，曝光时底片未贴紧作业板2，曝光时底片赶气动作不良3，导气条高度太高4，定位PLN插入孔内5，吸真空压力不稳定6，杂物附着于底片1，曝光时底片需贴紧作业板2，使用比作业板薄之导气条3，定位PLN需确定插入孔内4，确认做好底片及自主检查塞孔爆孔（2）塞孔之孔于曝光后油墨溢出1，未区段性升温2，区段性升温低温段温度太高3，区段性升温低温段时间不足4，烤箱温度分布不均匀或逆风放置1，后烘烤箱必须为区段升温2，区段性升温连续烘烤3，确认烤箱内各区域之升温曲线4，确认作业参数塞孔爆孔（3）塞孔之孔于曝光后油墨溢出1，区段性升温低温段温度太高2，区段性升温低温段时间不足3，烤箱温度分布不平均或逆风放置4，烤箱排风不良5，喷锡前作业板未预烘烤加热1，确认烤箱内各区域之升温曲线2，确认后烘烤作业参数3，确认喷锡作业参数4，喷锡前作业板先预烘烤加热油墨白化（1）显影后板面色泽为部分区域白雾状（大部分集中于同区域）1，曝光前水气附着于板面2，曝光时吸真空不良3，底片透光率不佳4，显影液温度过高1，控制作业环境温度及湿度2，更换透光率较佳之底片3，量测曝光台面各区域之曝光能量4，确认曝光及显影这作业参数。
丝印知识点汇总 分析方法
出现过一种降级的电池片，是由于刮刀有缺口，造成三根主栅上都有一条突起的刮痕，容易引起包装碎片和焊接碎片，希望各班引以为戒，发现相似的问题，及时更换刮条。
G档分类1、扩散面放反：Uoc:0.57—0.60 Isc：1左右 Rs:100-200左右 Rsh:10以内，约为1FF：50以内（30-40） Irve1:12（也有正常的） Ncell:2%左右主要参数特征：Irev1>12,Rs>100,Isc=1左右。
解释：扩散时下面和背面都成N型，但背面N型扩散的结浅，扩散面放反后，原下面的N型被Al掺杂为P型，原背面的浅结很容易被烧穿。
2、部分扩散：Uoc:0.58—0.60 Isc:3—4 Rs:10—20 Rsh:10以内FF：50-60左右 Irev1接近12 Ncell:10%左右主要参数特征：Isc减小，Rsh<5,η=10解释：与上一个情况类似，下面有很多浅的结（被遮住的部分），形成局部烧穿漏电。
3、正面粘有铝浆Uoc 0.1左右 Isc:3左右 Rs负的 Rsh:0 Irev1>12Ncell<1% FF:24—25主要参数特征：Rs=-30mΩ, Rsh=0, Irve1>124、N型片或高度补偿Uoc 0.02-0.06 Isc:5左右 Rs-20左右 Rsh:0Ncell：2-3% FF:100—200主要参数特征：Rs<0, Rsh=0, FF>100, Irev1=0.03解释：N型片背面印刷铝浆后成为P+型，下面扩散后形成N+型，从而产生电流。
5、方块电阻偏大Uoc 0.60-0.61 Isc:4左右 Rs:20左右 Rsh:10-20Ncell：10%左右 FF:50—60 Irev1接近1主要参数特征：Rs偏大, Isc偏小, Rsh偏小解释：方块电阻不均的直接影响就是薄层电阻，此外应为方块电阻偏大，致使薄层电阻偏大，串联电阻增大。
移印丝印喷油检验作业指导书
CrMaj Min●电脑/目测ERP系统资料/样板●●对色灯箱/目测实物样板●●目测实物样板●●●3颜色●●目测/对色灯箱实物样板/工程资料●●●●序号检验项目编写/日期： 审核/日期： 批准/日期：1.核对油漆颜色与样板是否存在色差4位置1.核对喷印位置与对比样板是否相反；2.是否存在偏位.喷印歪，不到位导致接色不良；3.位置是否存在喷印错；目测实物样板/工艺图片2物料 1.丝网/钢板用错目测/测试样板/工艺资料2.油漆开油水用错3.胶件用错检验内容缺陷性质检验工具标准引用依据1来料1.核对来料款号/品号，确认是否来错料；2.核对来料是否存在色差；3.检查来料是否包装良好，是否存在表面刮花.黑点.缩水等外观问题文 件 编 号版 次产品类型移印/丝印/喷油检验作业指导书页 码CrMaj Min●●6效果/外观●●目测实物样板●目测●目测●目测序号检验项目页 码编写/日期： 审核/日期： 批准/日期：XX电子（深圳）有限公司文 件 编 号检验内容缺陷性质检验工具1.检查油漆件是否存在表面飞油.刮花.油污.哑色.露底.模糊.杂点.积油.粘花.色转移等不良7包装 1.检查包装材料是否符合保护要求；2.检查包装方式是否符合防护要求；3.检查包装方法是否符合要求；XX电子（深圳）有限公司文 件 编 号质量文件版 次产品类型移印/丝印/喷油检验作业指导书质量文件版 次产品类型移印/丝印/喷油检验作业指导书SOP5内容1.需要核对图文内容的完整性是否与样板资料一致；2.核对图文的格式/外形是否与样板资料一致；目测实物样板/生产单页 码标准引用依据Cr MajMin●●刀片/810胶纸QA测试规程●●擦油笔/酒精QA测试规程●●烤箱QA测试规程●●冰箱/烤箱QA测试规程●环保测试仪环保测试管理办法9记录10异常跟进/改善/验证序号检验项目检验内容缺陷性质 1.首件检验后需将检验结果录入到《首件鉴定记录表》中，交上认；2.定期及不定期巡回检验时需要把检验结果记录到《移印/丝印/喷油巡查记录表》中，并把巡查到的问题点及次品移交生产改善；3.抽查检验后需要把抽查结果记入到《工序检验记录表》中，交生产确认签名并把次品及问题点移交生产负责人改善；4.界油测试结果记录到《测试登记表》中；1.检验各阶段发现的问题，均要及时通过不同的方式反馈给生产头/书面/电邮/附实物板等）；2.对提出的问题生产没有及时改善或有改善动作但结果还不能接受的，极严重问题可以要求马上停止生产，严重问题30分钟/轻微问题60分钟可以开出《质量问题通知单》要求改善；3.重大问题及经常性异常问题可以开出《纠正预防措施报告》要求生产予以分析纠正；4.所有问题提出后需要做进一步跟进验证，直至问题得到改善为止；5.如产生问题的原因牵涉到除生产以外的部门，可以通过电话/电邮/联络函的形式知会相关部门跟进，并跟进相关部门的改善动作和结果； 6.问题得到改善后需要对已生产出的不良批出具体处理意见，并跟进最终的处理结果； 7.一定的周期可以把改善事项/结果汇总统计分析后分发给各相关部门予以检讨总结；8.对于异常问题需要下次生产才能验证的，需保留次品并形成文字档案移交下次生产给以验证；验证OK后关闭问题点；编写/日期： 审核/日期： 批准/日期：8测试1.界油测试；2.擦油测试；3.老化测试；4.冷热测试；5.环保测试；检验工具标准引用依据注意事项，交上级审核，并由生产签名确印/丝印/喷油巡查记录表》中，并把》中，交生产确认签名并把次品及问给生产负责人（反馈方式可以是口还不能接受的，极严重问题可以要求《质量问题通知单》要求改善；报告》要求生产予以分析纠正；到改善为止；过电话/电邮/联络函的形式知会相关意见，并跟进最终的处理结果；给各相关部门予以检讨总结；并形成文字档案移交下次生产给以验1.开产要做界油测试；2.每天做一个界油测试；3.换物料要做界油测试；4.改工艺要做界油测试；5.界油掉油判定标准：A级产品5%以下为m,5%以上为M;B级产品10%以下m，10%以上M；C级产品5%以下接受，10%以下m，10%以上M；6.银油除了做界油外还要加做擦油测试，规格1000g来回200次；判定：50次以下见底材M，50次以上见底材m；7.新产品试产时交办做老化/冷热测试，由QC组填写《物理实验室测试申请报告》交物理实验室完成；8.油漆及辅料换厂商时交办做老化/冷热测试；判定标准依照《QA测试规程》判定；8.油漆及胶料等在来料会抽样交化学实验室做环保测试，由IQC代为检验；。
印刷后工序 常见异常分析及改善
5、常见异常的分析和改善 5.4 ELP
1.镭射压印转移图案光泽度差 原因分析： （1）当UV光油黏度太低时，UV光油中固有的光敏寡聚物树脂的含量也较 低，这样UV光油固化后的成膜厚度就会变薄，从而导致镭射压印转移图案 光泽度变差。 （2）UV光油黏度太低还会降低UV光油在网纹辊表面的转移量，导致承印 物表面UV光油的涂层太薄，从而使得UV光油固化后，承印物表面形成的镭 射压印转移图案光泽度较差。 （3）当在UV光油中加入过量乙醇时，乙醇中所含的水分不能完全挥发， 在UV光油固化时容易产生水雾，并残留在光油膜层中，从而影响UV光油固 化成膜后的光泽度，甚至导致UV光油固化不彻底，使得镭射压印转移图案 产生雾化现象或失去应有的光泽。 为此，我们可以通过选择黏度较高的UV光油或在UV光油中加入适量的UV增 稠剂来提高其黏度，以及选用纯度稍高的乙醇且在使用过程中尽可能控制 乙醇的加入量等方法，来提高镭射压印转移图案的光泽度。
主要生产控制参数： 1、网目数 2、灯管电流
5、常见异常的分析和改善 5.3 全自动丝印/手工丝印
套位不准 产生原因： 1、纸张歪斜（切纸切歪） 2、纸张表面处理后变形（伸长/收缩） 3、针位不一致 4、拉规、前规等设备异常 5、网版张力太小 改善对策： 1、分针位生产 2、根据整体变形/走位状况，调节网版位置套
5、常见异常的分析和改善 5.0 常见问题
①、混料： 产生原因： 1、未按流程作业：未看工序要求、品标卡、未清场 2、不细心导致 3、其它偶发因素：无关人员放混、前工序混 改善对策： 1、按《 GY.TD014 产品混料防范管理规程》作业 2、机灵一点，不要只埋头做事，多思考。 3、细心、有责任感：对于其它人员的问题，不要抱着无所
1.3 UV上光：
UV上光即紫外线上光，它是以UV专用的特殊涂剂精 密、均匀地涂于印刷品的表现或局部区域后，经紫外线 照射，在极快的速度下干燥硬化而成，一般干燥时间 0.1~0.3S
丝印异常分析及处理方法
承印物表面的清洁处理，进行合格的极化处理，提 高表面张力。 按照使用说明加入足量的溶剂 使用合适的专用溶剂 按照使用说明加入适量的专用溶剂 更换新的油墨。 选择与承印物相匹配的油墨 印刷后油墨层要彻底干燥，双组份油墨按正确比例 满足固化的三要素：叠印时必须保证固化时间达到 调整油墨粘度 油墨中添加溶剂后充分搅拌均匀，并调整到合适的 清洗网板必须吹干后再倒油墨进行印刷 选择与油墨匹配的网纱目数 正确选择印刷参数，并调整好网距 回墨压力要轻 网板必须要固定好，与承印物定位 提高网板张力或刮胶硬度 按照作业要求调整刮胶与网板接触角度 更换新的刮胶或修磨刮胶 增加油墨粘度 提高印刷环境的温湿度或驱除静电 制作出合格的网板：拉网角度，感光浆膜厚，网纱 更改新的感光浆 更换新油墨 调整油墨粘度，使其流平性提高 承印物的印刷前表面处理一定要充分 选择合适的印刷速度和干燥速度 使用前充分搅拌均匀 更换新油墨或者使用消泡剂 更换新油墨或添加流平剂
序号 异常
现象Βιβλιοθήκη 1 堵网图纹 缺墨 或者 没有 图纹
2
翘曲
3
铝包
4
铝珠
5
铝刺
6 虚印
8
真空 错误
9
对位 错误
10
连续 碎片
11
块状或粉 末状脱落
12
烧结炉区 不稳定
13
电性能参 数
附着 14 力不
好
不能 满足 3M 胶带 测试
油
15
墨 糊
DIP工序的异常问题分析
助焊剂的种类：
有机助焊剂OA
➢1.主要有非松香/树脂的有机材料组成 ➢2.较松香型的助焊剂活性稍强且溶于温/热水。 ➢3.焊接效果好，可有更高的焊接速度。
➢无机助焊剂IA ➢1.无机酸或盐的组成的溶液。 ➢2.含有很强的腐蚀性的物质和氧化锌等。 ➢3.腐蚀性过强，不适合电子业应用。
14
助焊剂的种类：
28
焊球的形成和改善对策：
焊点周边附着锡珠（有脱落导致短路的隐患）：
➢1.连焊的形成原因： ➢1.a在焊接即将脱离锡面时引脚焊点上多余的锡会回落到锡槽内，由于重力的 作用会使锡槽内的锡溅起来附着在板子上。 ➢1.b尤其是引脚密集并且长脚的器件最为突出（例如：VGA、内存条插座等）。 ➢2.改善对策： ➢2.a不可能完全解决的只有太高轨道角度试着改善。 ➢2.b炉后必须刷板子清除锡珠。
➢5.阴影效应主要体现在SMT的红胶制程（举例阴影效应的形成）和锡膏制程 PTH接插件周边3mm内有高的SMT器件同样也会形成阴影效应。
20
空焊分析和改善对策：
➢1.根据空焊不良现象实际工位去判断是什么原因导致？首先保证喷雾（助焊剂） 是）正常。没有助焊剂过出来的板子呈蜘蛛网一丝一丝的连焊和空焊。
22
连焊分析和改善对策：
➢1.导致连焊有以下原因： ➢1.a助焊剂量不够。（需要链速、预热温度和板子到预热距离的配合） ➢1.b吃锡深度不一致。（过板子频率的稀疏不同导致吃锡深度不同） ➢1.c器件设计的脱锡方向和过炉方向有误。 ➢1.d轨道角度。 ➢1.e脱锡位置不对。 ➢1.f预热温度不够。 ➢1.g焊料中氧化物过多,被锡泵带上,在PC板的焊锡面形成短路 ➢1.h器件脱锡方向和板子进炉方向不一致。 ➢1.i助焊剂变质。
23
丝印不良问题分析
丝印不良问题分析一、粘版1-网间距影响网间距设置不合适(偏低)，印刷后涂膜没有足够的切断距离，导致粘版，网间距设定一般在3-5mm。
2-印刷图案网间距的设定需要根据印刷图案(面积)进行选择，印刷文字，线条等一般设定为3mm，满版印刷时一般设定为5mm。
3-印刷速度，印刷压力的影响印刷速度过快，印刷压力过重也会导致粘版，需要根据实际状况进行调整。
4-材料或底层涂料涂膜的影响印刷过程中网版，涂料，材料由吸附状态脱离，离版时会对材料或底层涂膜形成拉扯，材料，底层涂料涂膜的表面状态，软硬度的不一样可能导致粘版，需要根据实际情况印刷参数进行调整。
5-网版乳剂加工的影响进行过平面加工的网版表面更光滑，吸附力更强，需要根据情况对印刷参数进行调整。
二、拉丝1-涂料粘度高(稀释不足)稀释剂添加量不足，涂料粘度偏高，会导致印刷过程中涂料不能顺利切断，产生拉丝，应根据推荐添加比例配合实际印刷情况进行调整。
2-印刷速度过快印刷速度过快会导致印刷过程中涂料不能顺利切断，产生拉丝。
需要进行高速印刷时，需要根据实际情况适当提高稀释比例，提高涂料的高速印刷适应性。
3-静电材料或者环境静电影响而产生拉丝的情况，需要对材料进行除静电处理，并对于环境温湿度进行管控减少静电的发生。
三、开裂1-高温快速干燥对涂料涂膜的影响高温快速固化时，涂膜表面固化后，涂膜中的溶剂仍然持续挥发经由涂膜面释放出来时导致涂膜层开裂。
2-印刷涂膜过厚印刷涂膜过厚时，即使正常干燥，也会发生同1类似的表面固化后2次受到溶剂影响而产生开裂的现象。
3-多层叠印时后道溶剂影响多层叠印时因底层固化过度，印刷后道时溶剂2次侵入底层涂料，影响底层涂料及素材，导致底层涂料或者素材开裂。
一般建议中间固化条件设定为表干，所有制程印刷完成后进行最终干燥。
3-低温缓慢干燥对素材的影响低温缓慢干燥时，溶剂对于素材的影响时间加长，部分耐溶剂性较差的材料会在这个过程中产生开裂。
4-注塑材料内应力的影响注塑材料的内应力会在涂料涂膜中溶剂的影响下释放，产生开裂，内应力不均时表现更为明显。
关于丝印油墨印刷工艺和异常处理办法的资料
关于丝印油墨的资料[i=s] 本帖最后由xinxin311 于2009-2-25 05:53 编辑[/i]关于丝印的资料1．什么叫丝网印刷?丝网印刷属于孔版印刷，它与平印、凸印、凹印一起被称为四大印刷方法。
孔版印刷包括誊写版、镂孔花版、喷花和丝网印刷等。
孔版印刷的原理是：印版(纸膜版或其它版的版基上制作出可通过油墨的孔眼)在印刷时，通过一定的压力使油墨通过孔版的孔眼转移到承印物(纸张、陶瓷等)上，形成图象或文字。
誊写版印刷为最简便的孔版印刷，始于19世纪末期。
这种印刷是在特制的蜡纸上，通过打字机或铁笔制成蜡纸图文版，在蜡纸版上用油墨辊进行印刷，承印物上就可得到理想的印刷效果。
在孔版印刷中，应用最广泛的是丝网印刷。
丝网印刷是将丝织物、合成纤维织物或金属丝网绷在网框上，采用手工刻漆膜或光化学制版的方法制作丝网印版。
现代丝网印刷技术，则是利用感光材料通过照相制版的方法制作丝网印版(使丝网印版上图文部分的丝网孔为通孔，而非图文部分的丝网孔被堵住)。
印刷时通过刮板的挤压，使油墨通过图文部分的网孔转移到承印物上，形成与原稿一样的图文。
丝网印刷设备简单、操作方便，印刷、制版简易且成本低廉，适应性强。
丝网印刷应用范围广常见的印刷品有：彩色油画、招贴画、名片、装帧封面、商品标牌以及印染纺织品等。
2．丝网印刷术是什么时候发明的?丝网印刷最早起源于中国，距今已有两千多年的历史了。
早在我国古代的秦汉时期就出现了夹颉印花方法。
到东汉时期夹颉蜡染方法已经普遍流行，而且印制产品的水平也有提高。
至隋代大业年间，人们开始用绷有绢网的框子进行印花，使夹颉印花工艺发展为丝网印花。
据史书记载，唐朝时宫廷里穿着的精美服饰就有用这种方法印制的。
到了宋代丝网印刷又有了发展，并改进了原来使用的油性涂料，开始在染料里加入淀粉类的胶粉，使其成为浆料进行丝网印刷，使丝网印刷产品的色彩更加绚丽。
丝网印刷术是中国的一大发明。
美国《丝网印刷》杂志对中国丝网印刷技术有过这样的评述："有证据证明中国人在两千年以前就使用马鬃和模板。
印刷色差临时措施
印刷色差临时措施报告一、引言在印刷行业中，色差问题一直是困扰企业和客户的一大难题。
由于设备、材料、环境等多种因素的影响，印刷品在实际生产过程中往往难以完全达到预期的色彩效果。
这不仅影响了印刷品的美观度和品质，还可能给企业带来经济损失和声誉损害。
因此，制定一套有效的临时措施来应对印刷色差问题显得尤为重要。
二、问题分析在解决印刷色差问题之前，我们首先需要对其产生的原因进行深入分析。
一般来说，印刷色差可能由以下几个方面导致：1. 设备因素：印刷设备的精度、稳定性以及维护状况都会影响印刷品的色彩效果。
例如，印刷机的压力、速度、温度等参数设置不当，都可能导致色差问题。
2. 材料因素：印刷材料的质量也是影响印刷品色彩的重要因素。
不同批次的油墨、纸张等原材料可能存在色差，从而影响最终产品的色彩一致性。
3. 环境因素：印刷环境的温度、湿度、光照等条件都会对印刷品的色彩产生影响。
例如，湿度过高可能导致油墨干燥不彻底，从而影响色彩效果。
4. 操作因素：操作人员的技能水平和操作习惯也会对印刷品的色彩产生影响。
例如，调色不准确、印刷压力过大等都可能导致色差问题。
三、临时措施制定针对以上分析的原因，我们制定以下临时措施来应对印刷色差问题：1. 设备调整与优化：对印刷设备进行全面的检查和维护，确保设备处于良好状态。
同时，根据印刷品的要求调整设备的各项参数，如压力、速度、温度等，以达到最佳的印刷效果。
2. 材料控制：加强原材料的采购和检验工作，确保油墨、纸张等原材料的质量稳定且符合生产要求。
对于不同批次的原材料，要进行严格的色差检测和控制，避免因原材料色差导致的印刷品色差问题。
3. 环境控制：对印刷环境进行严格的监控和调整，确保温度、湿度、光照等条件符合生产要求。
在必要时，可以采取加湿、除湿、恒温等措施来改善环境条件。
4. 操作规范：加强对操作人员的培训和监督，提高其技能水平和操作规范性。
制定详细的操作规程和调色标准，确保操作人员在调色、印刷等关键环节能够准确、稳定地控制色彩效果。
基于AOI技术的PCB常见质量缺陷检测
基于AOI技术的PCB常见质量缺陷检测随着电子产品的普及，PCB（Printed Circuit Board，印制电路板）作为电子产品的核心部件，也变得越来越重要。
此时，制造PCB的质量问题也变的越来越重要。
为了保证PCB的质量，检测质量缺陷变得越来越重要。
在PCB制造中，质量缺陷可能导致设备故障、维修等。
因此，各种PCB质量缺陷检测技术正在不断发展，如传统的光学检查、手动检查等方式正在逐渐被AOI（Automatic Optical Inspection，自动光学检查）所取代。
AOI是一种计算机视觉技术，用于检查PCB板上的质量缺陷。
AOI系统利用高清晰度的相机和计算机处理软件，可以快速、准确地检测PCB板上的质量缺陷。
AOI技术可以检测以下常见PCB质量缺陷：1. 焊点缺陷：焊线打断、过渡或缺失焊点是PCB连接器和元器件之间的重要连接部分。
焊点缺陷可能会导致PCB不稳定或无法正常工作。
AOI技术可以有效地检测焊点的缺陷和异常，确保焊点的准确性和可靠性。
2. 丝印错误：错误的元件信息或位置PCB上的丝印是一种为元器件提供视觉参考的标记。
如果丝印错误，可能会导致元器件安装错误或故障。
AOI技术可通过利用高分辨率相机来检测丝印的红色、绿色和蓝色通道以及二值图像，可以快速准确地识别丝印错误。
3. 元件缺失或错误PCB元器件的正确性和完整性是保证PCB质量的重要因素。
AOI技术可以检测元件的位置和存在，并识别错误的元件类型或缺失的元件。
这有助于保证PCB元件的完整性和正确性，确保PCB的功能和可靠性。
4. 外观缺陷：缺陷、裂缝或划痕等PCB上的外观缺陷可能会导致PCB电路不稳定或无法正常工作。
AOI技术可以通过颜色、纹理和形状的分析来检测外观缺陷，实现对PCB表面缺陷的快速准确检测。
总的来说，AOI可以快速、准确地检测PCB生产中的质量缺陷，并帮助生产商提高生产效率和降低生产成本。
异常情况处理流程
异常情况处理流程一、Rs偏大1、将Rs偏大的电池片取出在正常线重新测试，检查是否为测试偏差导致的Rs偏大；2、测试Rs偏大的电池片的栅线高宽，确认是否为印刷质量（只指印刷状态）导致；3、测试Rs偏大的电池片和正常的电池片的方块电阻，看两者之间是否存在差异；4、抽取异常线2#烘干炉后10片电池片测试其方块电阻并依据顺序进行跟踪（走正常线）；5、做交叉对比试验，确认为印刷工序（包括印刷状态和浆料）或烧结工序的问题；6、拉炉温检测炉温是否在正常范围内，如超出范围可适当调整。
二、Irev1偏大1、抽取漏电档电池片30片左右进行外观分类（如：边缘漏浆、丝印返工、微晶片、隐裂、崩边缺角、过刻、未刻透等）；2、外观不是很明显的进行EL扫描,之后进行二次分类（如PE卡点漏电、扩散卡点漏电、结区点漏电、满片漏电等）3、针对边缘漏电取磨砂纸打磨电池边缘，使边缘露出亮亮的硅本色。
重新测试观测漏电是否改善,若有改善通知清洗工艺员进行改善（除边缘漏浆）4、统计两条线数据，检查Irev1是否有差异5、检查烘干炉托盘和印刷轨道是否清理干净三、同一中心做相同批次线线效率差异排查流程1、检查两条线同一片源差异大小。
如数据较稳定，可通过500片以上数据来判断差异。
如数据波动较大，必须通过1000片以上的数据来确认差异大小。
2、观察测试线是否测试相同批次不同膜色片，或其他异常片2、取10片电池片（单晶取B3-1，多晶取B1-5档）与标片相同档位，分别在两线测试，检查测试有无差异。
3、统计两条线数据，检测产生效率差异的为哪个电性能参数。
根据相关参数来调节。
4、确认非丝印烧结工序情况下，可安排不同中心PECVD做交叉对比试验。
四、电池片弯曲1、检查背电场印刷重量是否正常125单晶：0.9±0.05g125多晶：1.5±0.10g2、检查电池片厚度（重量）是否正常125单晶：重量应大于5.3g156多晶：重量应大于9g3、印刷重量调节方法：①适当减慢印刷速度可降低过墨量，但调节后务必记录《丝网印刷参数更改表》，正常后应恢复印刷速度。
印刷问题
印刷车间的常见问题——横纹起杠在印刷品图像表面出现轴向（水平方向）浅色的或深色的条痕称为起杠。
水平起杠产生的原因很多，除了设备调节不当外，加网方式也是一个原因。
此外，橡皮上堆积的喷粉或纸粉，印版或橡皮不良或损坏，油墨或润版液的供应甚至油墨的质量都可以引生起杠问题。
机器本身状态也可能引生起杠，如水墨辊的排列及调整不良，滚筒衬垫不当（压力太大）等。
而可横动的靠版墨辊往往也会在版面引起类似的横纹起杠。
解决措施· 每周用合适的清洁膏处理及恢复橡皮辊表面状态,去除表面沉积物· 正确调节水墨辊压力, 并定期检查保养· 更换变硬以及表面镜化、磨损的胶辊· 仔细调节靠版墨辊· 串水辊保持干净及亲水性· 滚筒轴承应保持在良好工作状态· 正确润滑滚筒轴承· 尽量调轻靠版辊对版面的压力, 以减小撞击· 肩铁保持干净无油· 滚筒衬垫纸必须清洁, 尺寸裁切适合并安装正确· 版筒与橡皮筒之间压力应设在0.1mm到最大0.13mm之间· 用尽量小的印刷压力印刷海德堡SM CD-102四色胶印机常见故障及排除方法海德堡SM CD-102四色胶印机具有自动化程度高、速度快、性能稳定、安全性能好、精度高、误差小、产品质量可靠等特点。
海德堡四色机的运用减少了印刷次数，提高了生产率和成图效果质量，降低了消耗，在印刷生产中发挥着巨大的作用。
但我们在使用中也常出现一些故障，对此总结了一些解决方法供大家参考。
故障一：机器在生产过程中，CP2000系统故障显示栏显示人体进入安全检测对主传动装置的锁定和吹气管位置错误的蓝色色块，不影响机器运行，当继续工作十分钟左右，机器突然闷车，无法运行，并同时出现开关柜和可信度检测故障。
分析原因及排除：初步判断是吹气管开关引起的，调整吹气管开关位置，机器可以正常运行，但人体进入安全检测对主传动装置的锁定和吹气管位置错误的蓝色显示依然存在，机器运行不到十分钟再次闷车，故障显示和以前一样，所以可以判断此故障不只是由吹气管开关位置引起的。
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印刷 图纹 扩大
颜色 变重 线条 变粗
2.刮刀压力太大 3.网板张力太低 4.油墨本身流动性大
印刷 图纹 扩大
颜色 变重 线条 变粗 5.网板上图纹扩大 1.用剩余了的油墨倒回了原罐 油墨 搅拌 不开 制作出合格的网板 剩余的油墨另用干净的罐子装好 使用专用的溶剂和助剂 油墨在开罐后对剩余未用的油墨要密封 更换新油墨
油墨 结块
2.油墨中添加了非专用溶剂和助剂 3.油墨没密封好，造成溶剂大量挥发，油墨干燥 4.油墨本身质量有问题或变质过期
选择与油墨匹配的网纱目数 正确选择印刷参数，并调整好网距 回墨压力要轻 网板必须要固定好，与承印物定位 提高网板张力或刮胶硬度 按照作业要求调整刮胶与网板接触角度 更换新的刮胶或修磨刮胶 增加油墨粘度 提高印刷环境的温湿度或驱除静电 制作出合格的网板：拉网角度，感光浆膜厚，网纱目数 更改新的感光浆 更换新油墨 调整油墨粘度，使其流平性提高 承印物的印刷前表面处理一定要充分 选择合适的印刷速度和干燥速度 使用前充分搅拌均匀 更换新油墨或者使用消泡剂 更换新油墨或添加流平剂 调整油墨粘度或加慢干膏，调整油墨印刷适性 减小刮刀压力 提高拉网张力 更换新油墨
油 墨 堵 网
图纹 缺墨 或者 没有 图纹
2.低温情况下，油墨的流平性差，粘度过高造成堵网。 3.油墨的颗粒粗，印刷时容易堵网。 4.印刷前网板没洗干净，粘附着灰尘。 5.印刷后未能及时回墨，造成图案上油墨干燥而堵网。 6.承印物表面有灰尘或掉粉掉毛现象。 7加入油墨中的溶剂或助剂不对。 8.网板在晒网时没有冲透。 1.油墨粘度太低，印刷后油墨渗流。 2.油墨与溶剂搅拌不均匀，印刷后溶剂多的油墨产生渗漏现象 3.网板在清洗后没有干燥就开始印刷。
附 着 力 不 好
不能 满足 3 M 胶带 测试
2.溶剂加入量太少，未浸润承印表面时，油墨已经干燥。 3.没有使用专用的溶剂或溶剂选用不当。 4.助剂添加不当，加入量太多或未使用专用助剂。 5.油墨已经变质。 6.油墨与承印物不匹配。 7.印刷时，油墨没有完全干燥或双组份油墨配比不正确。 8.光固油墨固化不完全。 1.油墨在高温低湿的环境中印刷或油墨停留在网板上时间过长， 油墨中的溶剂挥发掉，粘度变高，引起堵网。
图纹 边影 有毛 刺或 锯齿
图纹 不锐 利或 清晰
2.承印物表面为磨砂面，油墨粘度小。 3.干冷天气，受静电影响。 4.网纱目数太低或拉网角度不对，或晒网方法不当。 5.感光浆架桥性差。 6.油墨过期 1.油墨粘度大
墨迹 表面 有气 泡或 结皮
印刷 表面 不光 滑和 泡泡
2.承印物表面有油污等不清洁或太光等 3.印刷速度过快或干燥过快 4.油墨粘度不均匀 5.油墨本身有气泡 6.油墨本身流平性差 1.油墨粘度太低
故 障
现 象
原 因 与 分 析 1.承印物表面不干净，有油污灰尘等，或处理不充分，表面有脱 膜剂或内含其他增强剂成分太多，或极化处 理后表面张力仍太低。
处理方法 进行承印物表面的清洁处理，对于表面张力太低的，进行 合格的极化处理，提高表面张力。 按照使用说明加入足量的溶剂 使用合适的专用溶剂 按照使用说明加入适量的专用溶剂 更换新的油墨。 选择与承印物相匹配的油墨 印刷后油墨层要彻底干燥，双组份油墨要按正确比例混合 要满足固化的三个要素：叠印时必须保证固化时间达到要求 改变印刷环境条件或在油墨中添加慢干剂 改变印刷环境条件 选用低目数网纱或更换细度小的油墨 印刷前清洗干净网板 印刷后及时回墨，特别对于快干型油墨，要立即回墨 对承印物进行印刷前除尘 选用油墨的专用溶剂或助剂 领用网板时检验是否合格，否则更换网板 调整油墨粘度 油墨中添加溶剂后充分搅拌均匀，并调整到合适的黏度 清洗网板必须吹干后再倒油墨进行印刷
油 墨 糊 板
图纹 线条 不清 楚或 线条 变粗
油 墨 糊 板
图纹 线条 不清 楚或 线条 变粗
4.油墨与网纱目数选择不当，油墨细而网纱目数低。 5.刮胶压力过大或网距太小，印刷时网板不能及时脱离承印物， 抬起时网板印刷面黏附油墨造成糊板 6.回墨时刮板压力过大，未印刷时少量油墨已挤出网孔。 7.印刷时网板错动。 8.网板张力太低或刮胶硬度太低。 9.印刷时刮胶在网板上角度不对。 1.刮胶磨损，断丝效果差。