丝印异常分析及处理方法
QCC制程改善方案
2010/08/01
附图八:重点清洁部位标识
20/28
八、后期改善方案
1. 丝印部品标准化作业
A.由丝印主管对目前不良多发部品：302JN系列、302KK系列作成作业指导书.见附件九：
B.编制作业指导书时规定印刷机台、人员、油墨调配方法、印刷顺序 、摆放方式、烘烤要求等
责任人：宋财建 完成日期：10/07/30
B.根据材料特性将对策水平展开到其它部品上，确保不良不再发生。 责任人：胡卫 完成日期：10/07/30
6.
异物不良的改善
A.丝印部品在印刷前由助手用除尘滚轴在材料表面上来回滚压一次,将表面的灰尘去除,防止异物不良发生. B.轮转机印刷部品,在材料送纸处增加除尘胶带,印前将材料表面的异物粉尘粘掉,减少异物不良的发生.
白 点 字 体 残 缺 折 皱 汽 泡 脏 污 划 伤 白 边 压 印 套 色 偏 移 偏 位 材 料 不 良 透 光 水 印 压 伤 背 胶 N G 异 物
不良数
2/28
不良率
120% 100% 80% 60% 40% 20% 0%
不良主要集中在302JN合成纸系列、302KK系 列铭板及8B35材料系列铭板 重点改善项目：白点 字体残缺、汽泡 注：宏阳为新工厂，4月份开始生产贵司部品
4.
不良信息的传递
A.由品保部整理每天检验的不良样品，提交给相关生产单位，由领班召集作业人员了解分析。 B.生产领班根据不良样品分析得出的结论进行不良追踪确认，确保改善效果及对策执行情况。
丝印异常处理方法
丝印异常分析及处理指引问题点
形成原因分析处理及预防对策油墨点、
漏油、飞
油 1.擦网时残留的溶剂未干2.擦网时使用的无尘布太脏3.印刷速度过快导致的飞油4.网版上有细微的透光点。擦网时溶剂的用量减少使用干净的无尘布擦网，擦网后先在（大玻璃/保护膜）上丝印25次确认无问题时方可开始正常印刷。调节印刷速度避免因印刷速度过快而导致飞油。检查网版如有透光问题。取适量封网浆对透光处进行修补。
调配油墨稀释度、减慢印刷速度擦除网版上的灰尘异物
、清洗网版牙边1、网版本身的牙边
2、刮胶有缺口
3、网版上粘付有异物、灰尘
4、网孔堵塞
5、刮胶压力的太重
2、刮刀倾斜角度过大
3、刮胶压力不均4.刮刀压力不平衡
5、刮胶磨损严重
气泡、针孔状透光 1.油墨太干2.印刷速度过快3.灰尘/异物4.网版干5、网孔不通
检查网距（2.5mm--4mm)刮刀压力和回墨刀压力，如压力过大的话请减小压力。如刮胶太小或变形需更换刮胶
（需轻微打磨掉刮胶边缘的棱角），装刮胶是丝印位需
保持在刮胶的中间位置，方能保证印刷质量
检查刮胶的倾斜度、平衡度和刮胶的磨损状态。如磨损
严重需更换刮胶。更换刮胶时一定要放在平整的台面上
安装刮胶使刮胶面达到平整状态安装完成后（需轻微打
磨掉刮胶边缘的棱角）网版上机之前一定要先检查确认OK后方可使用。开机前
检查网距（2.5mm--4mm)和刮胶如有缺口更换刮胶后再使
用。开机时将刮刀调节至平衡状态，压力适当方可开始
印刷。油墨调配至适当粘稠度，如生产过程中网版上粘
付有异物、灰尘和网孔堵塞时先清洗网版（洗不通需更
换网版）刮胶印1、刮胶有缺口2、刮刀压力不平衡3、刮刀压力过重
丝印机作业指导书
丝印机作业指导书
篇一:丝印作业指导书
一、目的为使印刷的产品效果好～提高生产效率～并能符合客户之要求。
二、适用范围
适用本公司生产的印刷产品。
三、职责权限
1. 丝印主管负责产品的管制及品质要求,
2. IPQC负责印刷产品的品质检验。
四、作业程序
1. 丝印主管依照《生产流程单》安排生产～并做好记录,
2. 丝印操作者按照样板来确认材料、菲林、网版、油墨,
3. 印刷产品之初应通知工程师和IPQC做首件产品确认～确认合格方可批量生产。
五、操作步骤
1. 丝印操作者应检查丝印材料的厚度,材质是否与资料样板一致,
2. 丝印使用的油墨应配套使用同一厂家的固化剂～每道工艺必须检查油墨的附着力～颜色是否与样板一致～生产过程中应严格控制好油墨稀释度～因为它决定丝印的字体效果～油墨厚度及颜色.
3. 丝印网版与菲林管理～在晒网前一定要认真核对检查菲林图案～日期是否与
样板一致～菲林有无损坏,用完后菲林一定要按要求放臵好～以免刮花和方便查找,对于带有字体～视窗的菲林应该用140T斜网晒网～而盖底～套印及镜面银工
艺可以用100T或120T的网,上感光浆时应注意控制好膜厚～膜厚决定了丝印图案
的效果～油墨的厚度。
4. 刮胶选择～在丝印生产前应检查刮胶有无刮伤～损坏或变形,对于字体丝印
的应该选择新刮胶或者刮胶刀尖较锐的那种～这样印出来的字体会清晰～少距齿～
而打过磨的刮胶印出来的油墨相对会厚些～一般情况下建议采用75度刮胶丝印。
5. 丝印生产的自检和不良改善～每位丝印操作者应该具备良好自检能力和责
任心～丝印时应注意避免字符残缺、密油、尘点漏光、色差、漏油、偏位等～检查
油墨常见异常问题分析及改善方案
圳
市
万
佳
原
丝
印
器
材
有
限
公
司
常见异常情况分析及改善方案
问题描述
1、油墨烤不干
分析可能原因
（1）烤箱排风不好 （2）烤箱温度不够 （3）稀释剂放少了 （4）油墨喷厚了 （5）稀释剂太慢干 （1）曝光不足； （2）表面处理不干净 （3）显影水浓度超高 （4）显影水压过大 （5）烤得不够干 （6）显影水温度过高或过底 （7）喷涂不均 （8）菲林不干净 （1）稀释剂慢干 （2）喷得太快 （3）天气太冷 （4）喷厚了 （1）喷厚了 （2）显影水温度低 （3）显影水浓度低、压力小 （4）曝光时间过长、过短 （5）烤太久 （1）曝光时间过长 （2）菲林有问题
检查显影液，不行就换显影液 减少曝光时间 减少烘烤时间 严格按照前处理的要求除油，除蜡，除尘 调节后烤的时间和温度 更换氢氧化钠 升高脱膜水温度至85度以上，90度为佳 适当减少油膜厚度 适当延长时间或更换好一点的曝光灯 提高后烤温度，延长后烤时间 适当延长时间或更换好一点的曝光灯 适当增加油膜厚度 正确把握油墨与添加剂的比例 降低显影水浓度 严格按照前处理的要求除油，除蜡，除尘 等油墨干了再曝光 冷却之后再曝光，减少压力
技
术
领
先
服
务
致
胜
行
业
第
一
丝印操作规程
丝印操作规程
1. 目的与适用范围
本操作规程旨在规范丝印作业流程，确保产品质量和生产效率。适用
于所有涉及丝网印刷工艺的生产活动。
2. 丝印设备与材料要求
2.1 设备：确保所有丝印设备处于良好的工作状态，包括丝印机、烘
干设备、UV固化设备等。
2.2 材料：使用符合质量标准的丝网、油墨、感光胶等材料，并按照
供应商的使用说明进行储存和使用。
3. 丝印前准备
3.1 丝网准备：根据印刷图案要求，选择合适的丝网目数和框架尺寸，进行紧绷和感光胶涂布。
3.2 图案制作：设计图案并转化为适合丝网印刷的图像格式，制作出
适合的印刷模板。
3.3 油墨准备：根据产品颜色和材质要求，选择合适的油墨，并进行
充分搅拌，确保油墨均匀无颗粒。
4. 丝印作业步骤
4.1 清洁：确保丝网和承印物表面清洁无尘。
4.2 上墨：均匀地将油墨涂布在丝网上，确保图案部分充分上墨。
4.3 印刷：将承印物放置在印刷平台上，进行均匀、准确的印刷。
4.4 烘干：使用烘干设备对印刷后的承印物进行烘干或UV固化，以固
定油墨。
4.5 检查：对印刷完成的产品进行质量检查，确保图案清晰、颜色均匀、无瑕疵。
5. 安全与环保要求
5.1 操作人员必须穿戴适当的防护装备，如手套、口罩、防护眼镜等。
5.2 油墨和感光胶等化学品应按照环保要求妥善储存和处理，避免污
染环境。
5.3 工作场所应保持良好的通风条件，减少有害气体和粉尘的危害。
6. 质量控制与记录
6.1 定期对丝印设备进行维护和校准，确保印刷精度和质量。
6.2 对每一批次的丝印产品进行质量检验，并记录检验结果。
印刷后工序 常见异常分析及改善
5、常见异常的分析和改善 5.4 ห้องสมุดไป่ตู้LP
1.镭射压印转移图案光泽度差 原因分析： （1）当UV光油黏度太低时，UV光油中固有的光敏寡聚物树脂的含量也较 低，这样UV光油固化后的成膜厚度就会变薄，从而导致镭射压印转移图案 光泽度变差。 （2）UV光油黏度太低还会降低UV光油在网纹辊表面的转移量，导致承印 物表面UV光油的涂层太薄，从而使得UV光油固化后，承印物表面形成的镭 射压印转移图案光泽度较差。 （3）当在UV光油中加入过量乙醇时，乙醇中所含的水分不能完全挥发， 在UV光油固化时容易产生水雾，并残留在光油膜层中，从而影响UV光油固 化成膜后的光泽度，甚至导致UV光油固化不彻底，使得镭射压印转移图案 产生雾化现象或失去应有的光泽。 为此，我们可以通过选择黏度较高的UV光油或在UV光油中加入适量的UV增 稠剂来提高其黏度，以及选用纯度稍高的乙醇且在使用过程中尽可能控制 乙醇的加入量等方法，来提高镭射压印转移图案的光泽度。
1.3 UV上光：
UV上光即紫外线上光，它是以UV专用的特殊涂剂精 密、均匀地涂于印刷品的表现或局部区域后，经紫外线 照射，在极快的速度下干燥硬化而成，一般干燥时间 0.1~0.3S
UV=ultraviolet 的简写 紫外线的; 紫外 的; 产生紫外线 的;
Violet：紫色的
1、公司后加工车间现有工艺简介
主要生产控制参数： 1、网目数 2、灯管电流
丝印不良项目和原因分析报告
丝印不良项目和原因分析报告
摘要：
丝印是一种常用的印刷方法，广泛应用于电子、汽车、家电等行业。
然而，在丝印过程中会出现各种不良项目，严重影响产品质量和生产效率。本报告通过实地调查和数据分析，分析了丝印不良项目及其原因，并提出
改进措施，以提高丝印质量和生产效率。
一、背景
丝印是一种较为常见的印刷方法，其过程主要包括油墨脱模、刮刀刮墨、印刷和烘干等环节。然而，在实际生产过程中，我们发现丝印存在许
多不良项目，如图案模糊、颜色偏差、漏印、刮痕等，这些问题直接影响
了产品的质量和生产效率，需要进行深入的原因分析和改进措施制定。
二、丝印不良项目分析
1．图案模糊：在丝印过程中，如果油墨稀薄或压力不均匀，会导致
图案模糊。另外，如果丝网张力不够或印刷速度过快，也会导致图案模糊。
2．颜色偏差：颜色偏差是丝印中常见的问题，主要原因是油墨的配
方和搅拌不均匀，也可能是颜料质量不过关。此外，工人操作不规范，控
制不良也可能引起颜色偏差。
3．漏印：漏印是指印刷中一些区域未能完全覆盖油墨，主要原因是
丝网过度老化，孔洞严重，印版存储不当或者印刷压力不够。
4．刮痕：刮痕是丝印过程中常见的问题，主要是由于刮刀不锋利，
或者刮刀与丝网接触不均匀导致。
三、不良项目原因分析
1．人为因素：丝印过程需要工人的操作和控制，如果操作不慎或控
制不当，就会出现各种不良项目。例如，工人在调整丝网张力时没有注意力，或者刮刀不同位置的压力不一致等。
2．设备问题：丝印过程中使用的设备如果存在问题，也会导致不良
项目的出现。例如，刮刀刮墨不均匀、丝网老化等。
丝印异常分析及处理方法
更换刮胶（需轻微打磨掉刮胶边缘的棱角）调节刮 胶的平衡度使刮胶保持平衡状态。将刮刀压力调节 到适当压力印刷。 油墨调配时注意稀释剂的添加量（油墨不要太稀） 调配好后需在搅拌机上搅拌5分钟左右方可使用。透 过率偏高或油墨不均时需适当减轻压力。如果仍然 偏高时就更换油墨。透过率偏低时需适当加重刮刀 压力，或将油墨适当的稀释方可解决。如出现缩油 问题可用无尘布蘸适当的酒精对IR丝印为进行擦拭 1.检查四个纸台或每片硅片同一位置是否漏浆 2.确定漏浆位置，如果在图形之外，漏浆不严重， 网版使用时间不长，对印刷稳定性无影响，选择适 当的胶带粘住漏洞；漏洞过大，且对印刷稳定性有 影响，立即更换网版。
烘干温度过高：降低起始烘干温度或降低整体烘干温度，缩短烘干时间；
将温区停止加热，降低200度后重新启动加热，多次重复至稳定为止；
1.开路电压 扩散均匀性的好坏影响开路电压；温度也影响开路电压，一般每降低1℃，开压升高约2mV（环境温 度保持在23-27℃）。 2.短路电流 短路电流的主要影响因素是扩散和丝印烧结： ①一般来讲，扩散的方阻低，烧结温度低的话，短路电流会越小； ②印刷栅线不好也影响短路电流，印刷的栅线越粗短路电流越低。 3.串联电阻 影响串阻的主要因素有：扩散、丝印、烧结、测试。如果串阻偏大，可能是扩散的方阻大，在丝印 方面可能是浆料被污染；分选机的探针磨损也会有影响。至于烧结温度，还要参考漏电流的大小： ①若串阻高，漏电流大，可能是烧结炉的温度高； ②若串阻高，漏电流低，则可能是烧结炉的温度低。 4.漏电流 漏电流的影响因素主要是清洗、刻蚀、扩散、丝印烧结、测试分选。如果漏电流大可能是下列情 况： ①绒面大，片子本身质量不好； ②过刻和未刻都会导致漏电大； ③电池片正面被污染，边缘漏浆； 1.承印物表面不干净，有油污灰尘等，或处理不充分，表面有脱膜剂或内含其他增强剂成分太多， 或极化处理后表面张力仍太低。 2.溶剂加入量太少，未浸润承印表面时，油墨已经干燥。 3.没有使用专用的溶剂或溶剂选用不当。 4.助剂添加不当，加入量太多或未使用专用助剂。 5.油墨已经变质。 6.油墨与承印物不匹配。 7.印刷时，油墨没有完全干燥或双组份油墨配比不正确。 8.光固油墨固化不完全。 1.油墨粘度太低，印刷后油墨渗流。 2.油墨与溶剂搅拌不均匀，印刷后溶剂多的油墨产生渗漏现象 3.网板在清洗后没有干燥就开始印刷。 4.油墨与网纱目数选择不当，油墨细而网纱目数低。 5.刮胶压力过大或网距太小，印刷时网板不能及时脱离承印物，抬起时网板印刷面黏附油墨造成糊 6.回墨时刮板压力过大，未印刷时少量油墨已挤出网孔。 7.印刷时网板错动。 8.网板张力太低或刮胶硬度太低。 9.印刷时刮胶在网板上角度不对。 1.刮胶磨损，断丝效果差。 2.承印物表面为磨砂面，油墨粘度小。 3.干冷天气，受静电影响。 4.网纱目数太低或拉网角度不对，或晒网方法不当。 5.感光浆架桥性差。 6.油墨过期 1.油墨粘度大 2.承印物表面有油污等不清洁或太光等 3.印刷速度过快或干燥过快 4.油墨粘度不均匀 5.油墨本身有气泡 6.油墨本身流平性差 1.油墨太干 2.印刷速度过快 3.灰尘/异物 4.网版干
丝印操作规程
丝印操作规程
一、引言
丝印操作规程是为了确保丝印工作的质量和效率，减少操作失误和事故的发生而制定的。本规程适合于所有从事丝印工作的人员，包括操作人员、监督人员和管理人员。
二、目的
本操作规程的目的是：
1.明确丝印工作的流程和操作步骤，确保操作的标准化和规范化；
2.规定丝印工作的安全操作要求，保障操作人员的人身安全；
3.提高丝印工作的质量和效率，降低操作失误和事故的发生率。
三、工作流程
1.准备工作：
（1）检查丝印设备的工作状态，确保设备正常运转；
（2）准备丝印模板和丝印油墨，确保质量符合要求；
（3）清洁丝印设备和工作台面，确保无尘和杂物。
2.调试设备：
（1）根据丝印模板的尺寸和要求，调整丝印设备的位置和高度；
（2）调整丝印刮刀的压力和角度，确保油墨均匀地覆盖在模板上；
（3）测试丝印设备的工作效果，确认无故障和异常情况。
3.丝印操作：
（1）将丝印模板固定在工作台面上，确保不会挪移；
（2）将适量的丝印油墨倒在模板上，并用刮刀均匀地刮开；
（3）将待印刷的物体放置在模板下方，调整位置和角度；
（4）将丝印刮刀轻轻地刮过模板，使油墨被转印到物体上；
（5）检查印刷效果，如有不符合要求的地方，及时进行修正。
4.清洁和保养：
（1）在丝印操作完成后，及时清洁丝印设备和工作台面；
（2）清洁丝印模板和刮刀，确保无油墨残留；
（3）定期对丝印设备进行保养和维护，确保设备的正常运转。
四、安全操作要求
1.操作人员必须穿戴好防护用品，包括手套、护目镜和口罩等；
2.操作人员必须熟悉丝印设备的使用方法和操作规程；
3.禁止在操作过程中随意触摸丝印设备和工作台面；
丝印不良项目和原因分析报告
内容
印刷原理及过程 网版制作分解 丝印不良项目及原因分析
印刷原理及过程
网版
刮胶 ②
① 油墨
白片
印刷治具 作业台
印刷治具 作业台
印刷原理：丝网印刷是刮板刮印网版上散开的油墨,挤压印刷版使油墨转移 到玻璃上的印刷技术. 印刷过程：通过刮板如左上图那样从中心位置①→②移动,油墨如右上图被挤压 转移
网版网目数过低,印刷表面粗糙,难以流平 油墨太干,流平效果不好 固化剂添加比例过高 网距过低,网版弹离速度慢,容易产生网痕印
IR阴阳色原因分析
墨刀铺墨不均匀 刮胶不平整 刮刀压力不均匀 油墨搅拌不均匀
LOGO黑白点原因分析
玻璃表面有脏污 镜面银油墨搅拌不均匀,银油、光油、固化剂未搅拌均匀, 银油和光油分层 成品经超声波清洗机清洗后,水的震荡能力强,击穿镜面银
玻璃表面脏污 网版脏污 油墨太干,流动性差 油墨太稀,油墨粘度低
百度文库
IR黑白点原因分析
ir粉和光油分层 ir油墨使用时间过长,油墨结块 ir孔内有脏污 ir油墨搅拌不均匀,颜料、稀释剂未搅拌均匀
IR气泡原因分析
油墨搅拌速度太快,产生气泡后,流平性较差,不能自行消
灭气泡
网版网目过低
橘皮纹原因分析
玻璃表面脏污〔视窗区与油墨区边缘 网版脏污〔视窗区与油墨区边缘 网版边缘感光胶脱落
smt不良分析及改善措施
人员管理不良
人员培训不足、技能水平参差不 齐等导致操作失误、质量控制不
严格等不良现象
质量管理不良
质量管理体系不完善、质量控制 手段不足等导致产品质量不稳定
、不良品率高等不良现象
02
CATALOGUE
SMT不良改善措施
改善来料不良
建立严格的来料检验标准，对 供应商进行分级管理，对核心 供应商进行驻厂质量监督。
鼓励员工参与质量改进活动，提 高员工对质量管理的认识和积极
性。
建立完善的质量管理体系
建立完善的质量管理体系，明确各部门的质量职责和流程。 强化质量意识，将质量目标与员工绩效考核挂钩。
对生产过程中的质量问题进行追溯和整改，防止问题重复出现。
03
CATALOGUE
SMT不良分析工具
SMT不良分析工具
3
光学显微镜
用于观察表面结构，例如锡膏的分布、零件放 置情况等。
04
CATALOGUE
SMT不良改善案例
案例一：元件吸嘴选择不当
总结词
在SMT生产过程中，元件吸嘴的选择不当可能会导致多种不 良问题。
详细描述
如果选择的吸嘴太细，会导致吸力不足，无法有效吸取元件 ；如果选择的吸嘴太粗，则可能会对元件造成损伤，或者在 吸取时导致元件移位。因此，需要根据元件的形状、大小和 材质来选择合适的吸嘴。
丝印不良问题分析
丝印不良问题分析
一、粘版
1-网间距影响
网间距设置不合适(偏低)，印刷后涂膜没有足够的切断距离，导致粘版，网间距设定一般在3-5mm。
2-印刷图案
网间距的设定需要根据印刷图案(面积)进行选择，印刷文字，线条等一般设定为3mm，满版印刷时一般设定为5mm。
3-印刷速度，印刷压力的影响
印刷速度过快，印刷压力过重也会导致粘版，需要根据实际状况进行调整。
4-材料或底层涂料涂膜的影响
印刷过程中网版，涂料，材料由吸附状态脱离，离版时会对材料或底层涂膜形成拉扯，材料，底层涂料涂膜的表面状态，软硬度的不一样可能导致粘版，需要根据实际情况印刷参数进行调整。
5-网版乳剂加工的影响
进行过平面加工的网版表面更光滑，吸附力更强，需要根据情况对印刷参数进行调整。
二、拉丝
1-涂料粘度高(稀释不足)
稀释剂添加量不足，涂料粘度偏高，会导致印刷过程中涂料不能顺利切断，产生拉丝，应根据推荐添加比例配合实际印刷情况进行调整。
2-印刷速度过快
印刷速度过快会导致印刷过程中涂料不能顺利切断，产生拉丝。需要进行高速印刷时，需要根据实际情况适当提高稀释比例，提高涂料的高速印刷适应性。
3-静电
材料或者环境静电影响而产生拉丝的情况，需要对材料进行除静电处理，并对于环境温湿度进行管控减少静电的发生。
三、开裂
1-高温快速干燥对涂料涂膜的影响
高温快速固化时，涂膜表面固化后，涂膜中的溶剂仍然持续挥发经由涂膜面释放出来时导致涂膜层开裂。
2-印刷涂膜过厚
印刷涂膜过厚时，即使正常干燥，也会发生同1类似的表面固化后2次受到溶剂影响而产生开裂的现象。
3-多层叠印时后道溶剂影响
关于丝印岗位职责
关于丝印岗位使命
关于丝印岗位使命
篇二：关于丝印岗位使命
一、开工前要检查丝印网架，底座是否松动，如无异常问题方可按首件板对位，对色进行生产。
二、在生产过程中每印一至二个自检一次，检查产品是否符合首件板的要求，在生产过程中要随时注意以下问题：如起尘、漏油、肥油、走位、薄油、塞网、起牙、色差等各种问题，如发现即时改善，改善不了的知会组长、领班处理此问题。
三、在生产时不但要确保质量，还必需要了解自己所做的产品的定额是多少，随时计算每小时必需要做多少才能完成一天的指标数，边生产边了解出货员的出货数据，知道你还欠多少才能达标。
四、达标后要把不良品清理完善，对不能返工的来料和丝印坏料产品要分开标识清楚，交给组长处理，不准私自报废产品，然后搞好7S工作方可下班。
五、组长会告诉你所做的每一个订单数据是多少，去介镜处拿货时，拿了多少要告诉介镜员工，自己也要拿笔记录下来，绝不能做多产品，做完后要问出货员你这单货是否已够，如不够要知会组长，如订单已够，马上收油转网，每当还有300个货没有印完时，就要告诉组长你快要转网了，让
她即时做好准备，以免等网而耽误时间。
六、丝印工必必需按组长给你的首件板拿来对位、对色，不准私自拿相同货来对位对色，以免因丝印不同而做错货。
七、丝印工必必需节约以下辅料，如：布碎、洗网水、防白水、丝印油、慢干水、单面胶、封箱胶、刀片、刮胶等，爱护公司财物：如风扇、胶枪、吹风、烫金机、移印机、抹尘布、网板、网架、桌子、凳子、木板、车子等所有用具。篇二：关于丝印岗位使命
一主管
1.核查工程单内容，资料，样板，菲林是否齐全及作出生产排期
关于丝印油墨印刷工艺和异常处理办法的资料
关于丝印油墨的资料
[i=s] 本帖最后由xinxin311 于2009-2-25 05:53 编辑[/i]
关于丝印的资料
1．什么叫丝网印刷?
丝网印刷属于孔版印刷，它与平印、凸印、凹印一起被称为四大印刷方法。孔版印刷包括誊写版、镂孔花版、喷花和丝网印刷等。孔版印刷的原理是：印版(纸膜版或其它版的版基上制作出可通过油墨的孔眼)在印刷时，通过一定的压力使油墨通过孔版的孔眼转移到承印物(纸张、陶瓷等)上，形成图象或文字。誊写版印刷为最简便的孔版印刷，始于19世纪末期。这种印刷是在特制的蜡纸上，通过打字机或铁笔制成蜡纸图文版，在蜡纸版上用油墨辊进行印刷，承印物上就可得到理想的印刷效果。在孔版印刷中，应用最广泛的是丝网印刷。
丝网印刷是将丝织物、合成纤维织物或金属丝网绷在网框上，采用手工刻漆膜或光化学制版的方法制作丝网印版。现代丝网印刷技术，则是利用感光材料通过照相制版的方法制作丝网印版(使丝网印版上图文部分的丝网孔为通孔，而非图文部分的丝网孔被堵住)。印刷时通过刮板的挤压，使油墨通过图文部分的网孔转移到承印物上，形成与原稿一样的图文。丝网印刷设备简单、操作方便，印刷、制版简易且成本低廉，适应性强。丝网印刷应用范围广常见的印刷品有：彩色油画、招贴画、名片、装帧封面、商品标牌以及印染纺织品等。
2．丝网印刷术是什么时候发明的?
丝网印刷最早起源于中国，距今已有两千多年的历史了。早在我国古代的秦汉时期就出现了夹颉印花方法。到东汉时期夹颉蜡染方法已经普遍流行，而且印制产品的水平也有提高。至隋代大业年间，人们开始用绷有绢网的框子进行印花，使夹颉印花工艺发展为丝网印花。据史书记载，唐朝时宫廷里穿着的精美服饰就有用这种方法印制的。到了宋代丝网印刷又有了发展，并改进了原来使用的油性涂料，开始在染料里加入淀粉类的胶粉，使其成为浆料进行丝网印刷，使丝网印刷产品的色彩更加绚丽。
PCBA常见制程异常与改善
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PCBA制程对PCB外形尺寸与拼板的要求
PCB平面图示
阴影部分a区和b区范围内不可以 有焊盘和元件本体存在，即x方向的 一对边需要留出离板边4mm的空间即 工艺边用于贴装和焊接时PCB的固定 和搬送；
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QFN丝印框偏移对焊接造成的影响与改 善
现象： 收到6**1客户反馈，出货到客户的 产品存在共23片IC9和IC10虚焊现象， 经检查客户返回来的18片IC9和IC10存 在虚焊问题的产品，均存在丝印框偏移 现象，如图中红色箭头所指。
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QFN丝印框偏移对焊接造成的影响与改 善
检查： 经显微镜下观察，该IC的外形丝印存在较明显的偏移情况，以下 为正常情况与丝印偏移情况下的对比，而IC的贴装是需保证其引脚与 PCB的PAD对齐。
正常现象
存在丝印框偏移现象 Page 9 of
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QFN丝印框偏移对焊接造成的影响与改 善
3、当PCB上有0201chip件、0.5mm及以下间距多脚元件(IC、CON等)或0.8及以下 间距的BGA时，拼板时在满足最小尺寸规格的前提下适当减少拼板的数量。
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PCBA制程对PCB外形尺寸与拼板的要求
PCB平面图示
4、用于定位的长边x这一对边必须 保证外形是比较整齐的，因产品外 形不规则导制的缺口部分长度不可 超过总长度的20%，否则需要加工 艺边处理； 5、当长边x与短边y的比例x：y≤4： 3时，也可以将短侧边即y方向的一 对板边作为定位边，即此时如y边符 合上述第3、4、5条时，可以不用 再加工艺边， 但在必须加工艺边的 情况下，仍优先加在长侧边； 6、当PCB的SMT部分为双面锡膏贴片制程，TOP与BOT面的器件均符合二次过炉的条 件时，可考虑阴阳拼板板以减少SMT转换线的次数。
异常情况处理流程
异常情况处理流程
一、Rs偏大
1、将Rs偏大的电池片取出在正常线重新测试，检查是否为测试偏差导致的Rs偏大；
2、测试Rs偏大的电池片的栅线高宽，确认是否为印刷质量（只指印刷状态）导致；
3、测试Rs偏大的电池片和正常的电池片的方块电阻，看两者之间是否存在差异；
4、抽取异常线2#烘干炉后10片电池片测试其方块电阻并依据顺序进行跟踪（走正常线）；
5、做交叉对比试验，确认为印刷工序（包括印刷状态和浆料）或烧结工序的问题；
6、拉炉温检测炉温是否在正常范围内，如超出范围可适当调整。
二、Irev1偏大
1、抽取漏电档电池片30片左右进行外观分类（如：边缘漏浆、丝印返工、微晶片、隐裂、崩边缺角、过刻、未刻透等）；
2、外观不是很明显的进行EL扫描,之后进行二次分类（如PE卡点漏电、扩散卡点漏电、结区点漏电、满片漏电等）
3、针对边缘漏电取磨砂纸打磨电池边缘，使边缘露出亮亮的硅本色。重新测试观测漏电是否改善,若有改善通知清洗工艺员进行改善（除边缘漏浆）
4、统计两条线数据，检查Irev1是否有差异
5、检查烘干炉托盘和印刷轨道是否清理干净
三、同一中心做相同批次线线效率差异排查流程
1、检查两条线同一片源差异大小。如数据较稳定，可通过500片以上数据来判断差异。如数据波动较大，必须通过1000片以上的数据来确认差异大小。
2、观察测试线是否测试相同批次不同膜色片，或其他异常片
2、取10片电池片（单晶取B3-1，多晶取B1-5档）与标片相同档位，分别在两线测试，检查测试有无差异。
3、统计两条线数据，检测产生效率差异的为哪个电性能参数。根据相关参数来调节。
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图纹 边影 有毛 刺或 锯齿
图纹 不锐 利或 清晰
2.承印物表面为磨砂面，油墨粘度小。 3.干冷天气，受静电影响。 4.网纱目数太低或拉网角度不对，或晒网方法不当。 5.感光浆架桥性差。 6.油墨过期 1.油墨粘度大
墨迹 表面 有气 泡或 结皮
印刷 表面 不光 滑和 泡泡
源自文库
2.承印物表面有油污等不清洁或太光等 3.印刷速度过快或干燥过快 4.油墨粘度不均匀 5.油墨本身有气泡 6.油墨本身流平性差 1.油墨粘度太低
油 墨 堵 网
图纹 缺墨 或者 没有 图纹
2.低温情况下，油墨的流平性差，粘度过高造成堵网。 3.油墨的颗粒粗，印刷时容易堵网。 4.印刷前网板没洗干净，粘附着灰尘。 5.印刷后未能及时回墨，造成图案上油墨干燥而堵网。 6.承印物表面有灰尘或掉粉掉毛现象。 7加入油墨中的溶剂或助剂不对。 8.网板在晒网时没有冲透。 1.油墨粘度太低，印刷后油墨渗流。 2.油墨与溶剂搅拌不均匀，印刷后溶剂多的油墨产生渗漏现象 3.网板在清洗后没有干燥就开始印刷。
油墨 结块
2.油墨中添加了非专用溶剂和助剂 3.油墨没密封好，造成溶剂大量挥发，油墨干燥 4.油墨本身质量有问题或变质过期
选择与油墨匹配的网纱目数 正确选择印刷参数，并调整好网距 回墨压力要轻 网板必须要固定好，与承印物定位 提高网板张力或刮胶硬度 按照作业要求调整刮胶与网板接触角度 更换新的刮胶或修磨刮胶 增加油墨粘度 提高印刷环境的温湿度或驱除静电 制作出合格的网板：拉网角度，感光浆膜厚，网纱目数 更改新的感光浆 更换新油墨 调整油墨粘度，使其流平性提高 承印物的印刷前表面处理一定要充分 选择合适的印刷速度和干燥速度 使用前充分搅拌均匀 更换新油墨或者使用消泡剂 更换新油墨或添加流平剂 调整油墨粘度或加慢干膏，调整油墨印刷适性 减小刮刀压力 提高拉网张力 更换新油墨
故 障
现 象
原 因 与 分 析 1.承印物表面不干净，有油污灰尘等，或处理不充分，表面有脱 膜剂或内含其他增强剂成分太多，或极化处 理后表面张力仍太低。
处理方法 进行承印物表面的清洁处理，对于表面张力太低的，进行 合格的极化处理，提高表面张力。 按照使用说明加入足量的溶剂 使用合适的专用溶剂 按照使用说明加入适量的专用溶剂 更换新的油墨。 选择与承印物相匹配的油墨 印刷后油墨层要彻底干燥，双组份油墨要按正确比例混合 要满足固化的三个要素：叠印时必须保证固化时间达到要求 改变印刷环境条件或在油墨中添加慢干剂 改变印刷环境条件 选用低目数网纱或更换细度小的油墨 印刷前清洗干净网板 印刷后及时回墨，特别对于快干型油墨，要立即回墨 对承印物进行印刷前除尘 选用油墨的专用溶剂或助剂 领用网板时检验是否合格，否则更换网板 调整油墨粘度 油墨中添加溶剂后充分搅拌均匀，并调整到合适的黏度 清洗网板必须吹干后再倒油墨进行印刷
附 着 力 不 好
不能 满足 3 M 胶带 测试
2.溶剂加入量太少，未浸润承印表面时，油墨已经干燥。 3.没有使用专用的溶剂或溶剂选用不当。 4.助剂添加不当，加入量太多或未使用专用助剂。 5.油墨已经变质。 6.油墨与承印物不匹配。 7.印刷时，油墨没有完全干燥或双组份油墨配比不正确。 8.光固油墨固化不完全。 1.油墨在高温低湿的环境中印刷或油墨停留在网板上时间过长， 油墨中的溶剂挥发掉，粘度变高，引起堵网。
印刷 图纹 扩大
颜色 变重 线条 变粗
2.刮刀压力太大 3.网板张力太低 4.油墨本身流动性大
印刷 图纹 扩大
颜色 变重 线条 变粗 5.网板上图纹扩大 1.用剩余了的油墨倒回了原罐 油墨 搅拌 不开 制作出合格的网板 剩余的油墨另用干净的罐子装好 使用专用的溶剂和助剂 油墨在开罐后对剩余未用的油墨要密封 更换新油墨
油 墨 糊 板
图纹 线条 不清 楚或 线条 变粗
油 墨 糊 板
图纹 线条 不清 楚或 线条 变粗
4.油墨与网纱目数选择不当，油墨细而网纱目数低。 5.刮胶压力过大或网距太小，印刷时网板不能及时脱离承印物， 抬起时网板印刷面黏附油墨造成糊板 6.回墨时刮板压力过大，未印刷时少量油墨已挤出网孔。 7.印刷时网板错动。 8.网板张力太低或刮胶硬度太低。 9.印刷时刮胶在网板上角度不对。 1.刮胶磨损，断丝效果差。