塑胶常见问题点
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准摘要：一、塑胶件外观检验标准概述二、塑胶件常见不良现象及原因三、塑胶件检验流程与方法四、提高塑胶件外观质量的途径正文：一、塑胶件外观检验标准概述塑胶件外观检验标准主要涉及以下几个方面：颜色、表面光滑度、形状和尺寸、结构完整性以及功能符合性。
检验时，需对比产品实物与设计图纸、承认书等资料，确保塑胶件的外观质量满足要求。
二、塑胶件常见不良现象及原因1.异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2.气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3.塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4.熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。
5.缺料：由于模具的损坏或其他原因，造成成品有射不饱和缺料情形。
6.白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
三、塑胶件检验流程与方法1.检验前准备：了解产品设计要求、图纸、承认书等资料，熟悉检验标准和方法。
2.实物检验：对比实物与设计要求，检查外观质量，如颜色、表面光滑度、形状和尺寸等。
3.功能检验：根据设计要求，测试产品功能是否符合规定。
4.不良品处理：对不合格产品进行分类、记录，并采取相应处理措施。
5.检验报告：编写检验报告，记录检验结果，包括合格品数量、不良品类型及处理方法等。
四、提高塑胶件外观质量的途径1.优化原材料选择：选择优质树脂和添加剂，确保塑胶件的色泽和表面质量。
2.严格模具设计：合理设计模具结构，降低熔接痕、塌坑等不良现象的发生。
3.完善生产工艺：优化成型条件，如温度、压力、时间等，以提高塑胶件外观质量。
4.加强品质管理：严格执行检验标准，提高检验人员素质，确保产品质量。
5.及时处理不良品：对发现的不良品，要及时分析原因，采取措施予以改进，避免类似问题再次发生。
塑胶跑道施工质量通病与防治措施
一、概述塑胶跑道是一种广泛应用于体育场馆、操场和运动场地的地面材料，其施工质量直接关系到使用效果和持久性。
然而，目前在塑胶跑道施工中仍存在一些常见质量问题，例如材料选用不当、施工工艺不规范等，这些问题严重影响了塑胶跑道的使用寿命和质量。
有必要对塑胶跑道施工质量通病进行分析并提出相应的解决措施，以保障塑胶跑道施工的质量和安全。
二、塑胶跑道施工质量通病分析1. 材料选用不当在塑胶跑道施工中，材料的选用直接影响到跑道的使用寿命和性能。
一些低质量的原材料或者不符合相关标准的材料被用于施工，导致跑道质量无法得到保障。
部分厂家为了追求利润或者降低成本，选择使用劣质原料，也给塑胶跑道的质量带来了隐患。
2. 施工工艺不规范塑胶跑道的施工需要严格按照相关标准和工艺来进行，然而在实际施工过程中，部分施工人员由于对施工工艺不够了解或者工程质量意识不强，会出现一些施工工艺不规范的情况，例如材料配比不当、施工温度控制不好等，导致了施工质量的下降。
3. 质量监控不到位在塑胶跑道施工过程中，质量监控是非常重要的一环。
然而，由于一些施工单位对质量监控工作不够重视或者监控措施不到位，导致了施工中存在一些质量问题无法及时发现和解决，进而影响了跑道的施工质量。
三、塑胶跑道施工质量防治措施1. 严格控制原材料质量在塑胶跑道施工前，需要选用有相关资质和质量保障的原材料，并进行严格的质量检测。
对于每一批次的原材料，在使用前都应进行抽样检测，确保其符合相关质量标准，相应的检测报告和合格证明也应妥善保存。
2. 强化施工工艺管理施工单位应对施工工艺进行详细规范，并准备好相应的施工工艺流程和标准操作规程。
在施工现场，应配备有相关技术人员进行实时监督，并对施工人员进行培训，确保他们深刻理解相关施工工艺和标准，并按照要求进行施工。
3. 加强质量监控在施工过程中，质量监控应该贯穿始终。
施工单位应设置专门的质量监控岗位，对施工过程中关键节点进行严格监控。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在日常生活中被广泛使用，它们可以用于制作各种产品，如家庭用品、工业部件、玩具等。
由于制作工艺以及原材料的原因，塑胶产品的外观常常会出现一些不良，这不仅会影响产品的美观度，还有可能影响产品的性能和使用寿命。
对于塑胶产品的外观不良分析非常重要。
下面我们将对常见的塑胶产品外观不良进行分析。
一、表面缺陷1. 水波纹水波纹是指塑胶产品表面出现的波纹状不平整，通常是由于注塑时模具温度不均匀或注射压力不稳定造成的。
如果注射速度过快或者模具表面磨损，也会导致水波纹的出现。
水波纹不仅影响塑胶产品外观美观度，还可能降低其强度和耐磨性。
2. 毛刺毛刺是指塑胶产品表面出现的细小而锋利的突起，在注塑工艺中，毛刺通常是由于模具设计不当或者模具磨损严重造成的。
毛刺会影响产品的手感和安全性，同时也会影响产品的使用寿命。
3. 烧结烧结是指塑胶产品表面出现的凹凸不平的现象，通常是由于模具温度设置不当或者注塑过程中料温不均匀导致的。
烧结会影响产品的美观度和尺寸精度，严重时还会导致产品的性能下降。
二、色差1. 色泽不均匀在注塑过程中，如果原料的分散性不好或者混料不均匀，就会导致塑胶产品的表面色泽不均匀。
这不仅会影响产品的外观质量，还会影响产品的一致性和品质稳定性。
三、气泡气泡是指塑胶产品表面或内部出现的空洞状现象，通常是由于注塑过程中原料受潮或者含有挥发性成分，或者注射压力不足造成的。
气泡会影响产品的外观质量和性能稳定性，甚至会导致产品的强度和密封性下降。
四、变形针对上述常见的塑胶产品外观不良，我们可以采取一些措施来进行预防和解决。
对于表面缺陷，我们可以通过优化模具设计，提高模具制造精度和加工质量，以及优化注塑工艺参数来减少水波纹、毛刺和烧结的出现。
对于色差问题，我们可以选择优质的原料并保证混料均匀，严格控制注塑工艺参数，尽量避免色泽不均匀和色斑的出现。
对于气泡和变形问题，我们可以在原料筛选和混合过程中严格控制原料含水量和挥发性成分，保证原料质量。
塑胶制品常见问题成因及解决办法
塑胶制品常见问题成因及解决办法（1）塑料制品出现凹痕的原因及解决方法一、产生凹痕的原因1 、制品各部分厚度不同2、模具内在压力不足3、模具冷却不充分4、由于冷却时间不足而产生的变形二、相关联的知识1、在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。
2、收缩性大的材料也容易产生凹痕。
当要改变成型条件来消除凹痕时，应该把设定条件往收缩小的方向设定。
即模温、料筒温度降低，射出压力提高，但是应该注意由此可能会引起残余内应力。
3、因为凹痕以不显眼为好，所以，如果不影响外观的时候，有故意在模具上加工成腐蚀的模样，例如纹状、粒状等。
还有，如果成型材料是HIPS时，用降低模温来降低光洁度也有效果。
但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制品就有困难。
三、解决的方法1、即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。
2、短期的：在产生凹痕的地方补上流边。
在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。
3、长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。
容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。
四．于材料的差异成型收缩性大的材料，凹痕也大。
例如PE、PP，即使只要稍微的加强筋，就会产生凹痕。
材料成型收缩率PS 0.002~0.006PP 0.01~0.02PE 0.02~0.05五、参考事项：1、当温度降低到不产生凹痕时，如果在模腔内的材料还有压力，应该考虑到不会产生凹痕了。
围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力，无论什么地方都是不一定的。
接近浇口部分的压力高，如果材料的通边宽，因为到各个角落的压力的传递，近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力的制品。
而部分的材料在流入有困难的场所时，这个地方有高的压力，其他地方的压力降低就会产生凹痕。
塑胶产品缺胶原因与对策
塑胶产品缺胶原因与对策
塑胶产品缺胶是塑胶成型过程中常见的缺陷之一，通常是指塑胶未能完全填满模具型腔，导致产品局部缺失或不完整。
以下是一些可能导致塑胶产品缺胶的原因及相应的对策：
1. 注塑机压力不足：增加注塑机的注射压力，以确保塑胶能够充分填满型腔。
2. 注塑速度过慢：提高注塑速度，使塑胶能够快速填满型腔，但也要注意避免产生过多的气泡。
3. 模具温度过低：提高模具温度，有助于塑胶的流动性，减少缺胶的发生。
4. 塑胶原料流动性差：选用流动性更好的塑胶原料，或添加适量的润滑剂来改善原料的流动性。
5. 模具排气不良：检查模具的排气系统，确保排气通畅，避免型腔内产生气泡导致缺胶。
6. 模具设计不合理：优化模具设计，如增加浇口数量、改变浇口位置等，以保证塑胶能够均匀地填满型腔。
7. 注塑量不足：调整注塑机的注射量，确保每次注射的塑胶量足够。
8. 原材料质量问题：检查塑胶原材料的质量，如有必要更换原材料供应商。
针对塑胶产品缺胶问题，需要根据具体情况进行分析，并采取相应的对策。
在生产过程中，及时发现并解决问题，可以有效提高产品质量和生产效率。
塑胶不良常见原因
塑胶不良常见原因塑胶不良是指塑料制品在制造、加工或使用过程中出现的问题或缺陷。
塑料制品在生产过程中有许多因素可能导致不良，下面将详细介绍塑胶不良的常见原因。
1. 塑料材料质量不良：塑胶不良的一个主要原因是塑料材料本身的质量问题。
塑料材料具有各种不同的特性和性能，如果选择了不适合的材料，或是材料本身存在缺陷，例如含有杂质或异物等，都会导致塑胶制品出现不良。
2. 加工参数不恰当：塑料制品的加工过程中，如挤出、注塑、压延等操作，如果加工参数设置不当，例如温度、速度、压力等参数不恰当，都会导致制品质量不良。
加工温度过高或过低、挤出速度过快或过慢等都会影响塑胶制品的品质。
3. 模具质量问题：模具是生产塑胶制品的重要工具，模具的设计和制造质量直接影响着塑胶制品的成型质量。
如果模具设计不合理、模具材料质量差或制造工艺不良，都会导致制品出现缺陷，例如毛刺、气泡、收缩等。
4. 操作不当：塑胶制品加工过程中的操作也是影响产品质量的重要因素。
操作员的技术水平和操作态度都会对制品的成形质量产生重要影响。
例如模具装配不严密、注塑操作不规范等都会导致制品出现不良现象。
5. 环境条件：塑料制品加工过程中环境条件的好坏也会影响塑胶制品的质量。
例如温度和湿度的变化都可能导致塑胶不良，特别是对于对湿度敏感的塑料材料而言，湿度的变化会影响材料的性能和加工质量。
6. 设备磨损或故障：塑胶制品加工所使用的设备如果出现磨损或故障，都会影响制品的质量。
例如挤出机的螺杆磨损会导致材料不均匀、温度不稳定等问题，注塑机的压力传感器故障会导致注射压力不准确等现象，都会影响制品的质量。
7. 生产管理不规范：生产管理的规范性和科学性也是影响塑胶制品质量的重要因素。
如果生产工艺控制不严谨、品质检查不完善、工序操作不规范等，都会导致制品的不良率增加。
8. 人为因素：在塑胶制品的生产过程中，操作员的操作态度和水平是决定产品质量的关键因素之一。
如果操作员不重视产品质量，工作敷衍塞责，容易出现操作不当、错误等情况，导致塑胶制品不良。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
工程塑胶跑道常用解决方案
工程塑胶跑道常用解决方案一、常见问题1. 渗水渗沙：在雨水或者灌溉水浸泡的情况下，塑胶跑道表面出现水泡，影响场地的使用。
2. 凹凸不平：长时间使用或者施工不当造成的塑胶地面出现凹凸不平，影响使用安全。
3. 胶层破损：塑胶跑道表面的胶层出现破损、起皮，严重影响外观和使用。
4. 潮湿发霉：在潮湿环境下，塑胶跑道容易发霉，影响使用舒适度和卫生。
二、解决方案1. 防水处理：为塑胶跑道表面进行专业的防水处理，使用防水胶水、防水涂料等材料，以防止雨水或者灌溉水渗入地面。
2. 补平处理：对于凹凸不平的塑胶地面，可以采用专业的地面修补材料进行补平处理，使地面恢复平整。
3. 补胶处理：对于塑胶跑道表面的胶层破损问题，可以采用专业的胶水进行补胶处理，使破损的地方重新粘合。
4. 干燥处理：在潮湿环境下，可以使用专业的干燥设备对塑胶跑道进行干燥处理，排除潮气，防止发霉。
三、注意事项1. 选用优质材料：在进行塑胶跑道铺装时，需选用优质的塑胶材料和施工材料，以保证地面质量。
2. 施工规范：施工过程中，需严格按照规范操作，保证地面平整、牢固、无裂缝。
3. 定期检查：在使用过程中，需要定期对塑胶跑道进行检查，发现问题及时处理，保持地面的良好状态。
四、常用维护方法1. 清洁保养：定期对塑胶跑道进行清洁保养，使用清洁剂清洁地面，保持地面清洁。
2. 防晒防腐：对于长期暴露在室外的塑胶跑道，需要进行防晒和防腐处理，延长使用寿命。
3. 碎胶补充：在塑胶跑道使用一段时间后，可适量对地面进行碎胶的补充，保持地面的弹性。
结语：工程塑胶跑道在运动场地中有着广泛的应用，正确的维护和保养对于延长其使用寿命、保证使用安全是至关重要的。
通过采取合适的解决方案和维护方法，可以保持塑胶跑道的良好状态，为运动员提供一个安全舒适的运动环境。
塑胶常见问题
1、活塞杆外径中间小,两头大问题?由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.2、球面丝印后开裂问题.由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.3、眼镜架,水口边易断问题.射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.4、电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.5、产品变形问题.产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.6、透明PC外壳气泡问题。
原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.7、复印机，磁性材料的啤塑问题。
应采用高模温,快速射胶方法.8、产品包胶，水口边缩水问题。
模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.9、产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.10、ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.11、一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.12、一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。
是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开. 13、一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。
塑胶跑道施工质量通病与防治措施
塑胶跑道是一种常见的运动场地材料，其优点包括良好的弹性、抗压性和耐磨性等。
然而，在塑胶跑道施工过程中，存在一些常见的质量问题，如下凹、起泡、断裂等，这些问题会严重影响运动场地的使用效果和寿命。
本文将就塑胶跑道施工质量通病进行分析，并提出相应的防治措施。
一、施工质量通病1. 下凹下凹是指塑胶跑道表面出现低洼部位，导致场地不平整。
此问题可能由以下原因引起：底层施工不当、施工时基础表面波动较大、底层材料沉降等。
2. 起泡起泡是指塑胶跑道表面出现隆起部位，严重影响场地使用效果。
此问题可能由以下原因引起：施工时环境温度过高、施工时材料配比不当、施工时基层表面潮湿等。
3. 断裂断裂是指塑胶跑道表面出现裂缝或断裂现象，直接影响场地使用效果和寿命。
此问题可能由以下原因引起：基础表面不平整、材料配比不当、施工时环境温度过低等。
二、防治措施1. 底层施工质量保证底层施工质量是避免塑胶跑道下凹的前提条件。
应在施工前对基础表面进行清理，确保表面平整、无明显波动。
同时，应选用适宜的底层材料，并按照规定的配比比例进行搅拌，确保材料的均匀性和稳定性。
2. 环境温度控制施工时应注意环境温度的控制，避免出现过高或过低的温度。
在施工时，应根据当地气象条件和材料特性，选择适当的施工时间段和施工方法，确保施工质量。
3. 材料配比在施工时应严格按照材料的配比比例进行搅拌，确保配合精度和稳定性。
为防止材料出现不均匀的情况，可以采用机械搅拌或手工搅拌相结合的方式进行。
4. 施工工艺在施工过程中应注意施工工艺的操作，避免因施工不当而导致质量问题。
特别是在环境温度较高或基层表面潮湿的情况下，应严格按照施工要求进行施工，防止塑胶跑道出现起泡和断裂等问题。
5. 质量监控在施工过程中应加强质量监控，特别是在关键节点处进行监测，及时发现和解决问题，确保施工质量符合相关标准和要求。
综上所述，塑胶跑道施工质量问题是可以通过科学合理的施工方式和质量控制来避免和解决的。
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
常见问题：
1. 短模胀缩：模具加热后膨胀，冷却时收缩，导致成品尺寸不稳定。
2. 白条：注塑过程中出现不均匀的白色条纹。
3. 热断裂：注塑过程中出现材料过热，导致严重破裂。
4. 毛刺：成品表面出现不平整的小颗粒状物质。
5. 塔叶：成型时，成品边缘容易出现凹陷和厚度不均匀。
改善对策：
1. 调整模具设计，增加冷却通道，均匀冷却，减少收缩。
2. 调整注塑参数，控制熔融温度和注射速度，减少白条产生。
3. 修改模具设计，增加冷却系统，降低材料温度，防止热断裂。
4. 清理模具，确保模具表面光洁，及时更换损坏的模具部件，减少毛刺产生。
5. 调整模具开关时间和压力，确保成型过程中塑料料液充盈均匀，减少塔叶的产生。
注塑常见毛病的解决方法
注塑常见毛病的解决方法注塑常见毛病的解决方法一、呈现问题：塑胶呈波浪。
原因：因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹。
解决方法：1.增加注直径2.提高注咀及模具温度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.减慢注料速度6.更改模具冷却水进口位，使其远离浇口7.扩大浇口。
二、呈现问题：塑件呈银纹形。
原因：因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。
解决方法：1.加强回压2.减慢注速3.清理料筒4.提高模温5.改浇口位置6.扩大流道及浇口7.烘料8.料门中安装红外线灯。
三、呈现问题：塑胶接口不良。
原因：因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。
解决方法：1.提高料温2.提高注温3.增加注速4.接缝线外设冷料池5.设放气口6.改变浇口位或浇口7.不要用脱模剂8.转用易流动的低粘度类原料。
四、呈现问题：塑件呈现空洞。
原因：因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。
解决方法：1.提高注压(及二次压力)2.延长注时3.降低料筒固化温度4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚5.扩大浇口6.缩短流道7.调匀模温8.更改浇口位置，排除夹气。
五、呈现问题：塑件欠注或缺料。
原因：因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。
解决方法：1.增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械2.装防漏注阀式螺杆3.提高注压4.提高料筒、注咀固化及模具温度5.查电热线是否断线6.查注咀是否堵塞，增加循环速度7.提高模具放气能力8.加大浇口截面9.增加产品壁厚10.加设助线，改造料流11.选用低粘度原料12.加润滑剂。
六、呈现问题：合模边挤出塑料。
原因：因料温及注压过高，或锁模力不足。
解决方法：1.降低注压及筒固化温度2.缩短注时3.减少注料速度4.改用高锁模力机5.改造合模表面紧配合及清理合模表面6.转用低粘度料。
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件常见缺陷不良分析及对策在塑胶制造行业中，常常会出现一些塑胶件的缺陷和不良现象。
这些问题可能会导致产品的质量下降，造成生产中断和不必要的浪费。
因此，对于常见的塑胶件缺陷不良问题，我们需要进行分析，并采取相应的对策来解决这些问题。
常见的塑胶件缺陷不良问题可以分为以下几类：1.尺寸偏差：塑胶件的尺寸偏差是指产品的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
这可能是由于模具设计、注塑工艺参数、材料性能等因素引起的。
对于这个问题，我们需要进行详细的分析，找出问题的具体原因，并采取相应的措施来改善。
例如，可以对模具进行修正，调整注塑工艺参数，或更换合适的材料。
2.表面缺陷：塑胶件的表面缺陷包括痕迹、气泡、白点、水波纹等。
这些问题可能会影响产品的外观质量和使用寿命。
对于这个问题，我们可以通过调整注塑工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等方式来改善。
此外，还可以通过增加模具冷却系统、控制环境温度等方法来减少表面缺陷的发生。
3.成型缺陷：塑胶件的成型缺陷包括翘曲、变形、拉伸、脱模不良等。
这些问题可能会导致产品无法正常使用。
对于这个问题，我们需要仔细检查模具的结构和尺寸，调整注塑工艺参数，以及选择合适的材料来解决。
4.色差：在塑胶注塑过程中，可能会出现颜色不一致的问题，这会影响产品的外观质量。
对于这个问题，可以通过更换颜料供应商，调整注塑工艺参数，以及改善材料的质量来解决。
针对以上常见的塑胶件缺陷不良问题，可以采取以下对策：1.加强质量管理：建立完善的质量管理体系，加强对原材料、模具、设备和工艺参数的控制。
通过严格的检验和测试，及时发现和解决潜在的问题。
2.优化模具设计：对模具进行合理的设计和改进，减少塑胶件的成型缺陷。
同时，考虑到产品的使用需求和注塑工艺的特点，选择合适的模具材料和加工工艺。
3.优化注塑工艺参数：通过试验和实验，确定合适的注塑工艺参数，如注射压力、注射速度、保压时间等。
优化工艺参数可以改善尺寸偏差、表面缺陷等问题。
塑胶制品常见问题及改善对策
降低射出速度 降低熔温 降低射出压力 提高背压 降低喷嘴温度 降低螺杆转速
螺杆后松退距离太大
模具 排气不良 浇口位置不当 原料 原料水分含量太高 次料内有气泡 混料
缩短螺杆后松退距离
加强模具排气 合理设计浇口位置 做好除湿干燥 提高背压 换没有混料的原料生产
六,翘曲:因成型收缩所致残留应力歪曲,成型条件所致残留歪曲,脱模发生的应力歪曲等 项目 射出压力太大 保持压力太大 保压时间太长 熔温较低 射出速度较慢 冷却时间太短 顶出时间太快 模温太高 模具 零件肉厚不均匀 浇口设计不当 降低射出压力 降低保压压力 缩短保压时间 提高熔温 加快射出速度 延长冷却时间 降低顶出速度 降低模温 重新设计零件肉厚均匀或用治具固定 更改浇口位置
射出速度慢
加快射出速度
喷嘴温度太低
提高喷嘴温度
模温太低
提高模温
模具
模具排气不好
加强模具排气
浇口离熔接线太远
更换浇口位置
材料
材料的流动性太差
改善树脂的流动性
材料不够干燥
加强树脂的干燥
八顶白:塑胶产品表面有白痕,常常发生在顶针附近及反面
四,空洞:在零件肉内产生的空隙,成型品表面快速冷却固化时,加厚处中心部分的冷却最慢, 引起收缩的表面拉因而中心部分无树脂则变成空洞 项目 射出压力保压压力太低 射出速度太快 提高射出压力.保压压力 降低射出速度
保压时间太短
树脂熔温太高 树脂在料管内停留太久 模具 排气不良 零件肉厚不均 浇口位置不当 浇口.流道.主流道不够大 原料 原料水分含量高 材料的收缩率太大 机台 喷嘴直径太小
塑胶制品常见题及改善对策
塑胶制品常见异常有:毛边,料花,烧焦,短射,空洞, 翘曲,缩水,流痕,拉胶,熔接线,亮斑,顶白,裂痕,尺寸 不符等,一般从成型条件,模具,原料,机台等四个方 面去分析
塑胶产品常见的问题点及原因分析
收缩率大 材料或填充料所致之配向性
变形
射嘴温度或加热缸温度太低
浇口及流道太小 浇口位置不当 浇口附近温度太低 滞料部分设置不足或未设置 模具温度太低 浇口太小 浇口附近温度太低 滞料部分设置不足或未设置 浇口太小或位置不当 模具温度太低 滞料部分设置不足或未设置 模具温度太低 浇口太小 成型空间表面有水分 成型空间内气体未能顺利排出 浇口太小 成型空间电镀不良 浇口及流道太小\ 滞料部分设置不足或未设置 成型空间表面有水份或受油脂污染 模具温度过低 成型空间表面打磨不充分 模具构造不良 射嘴与注塑道衬套接触及尺寸不良 注道口径小与射嘴口径 注道锥度太小 注道衬套锥孔打磨不充分 模具温度过高 成型空间表面打磨不充分 脱模斜度不够 模具构造不良 成型空间内隅部部分过分棱锐
材料易分解 吸湿性 含有挥发物 不同材料混入
表面光泽不 良,模糊
道及制品与 模具粘模
润滑
制品肉厚不均 脱模斜度不够 顶出方试不当 金属埋入件之关系 模具温度过低 成型空间内部,打磨不充分,棱锐部分太多 浇口太小或形式不当 滞料部分设置不足或未设置 吸湿性
破裂
射出压力太高或太低 射出速度太快或太慢 保压时间不当 加热缸温度过高或过低 射嘴过小
制品肉厚不均 浇口位置或形式不当 浇口太小 脱模斜度不够 顶出方试不当 冷却时间不足 模具温度太高或太低 冷却系统设置不当 滞料部未设置或太小 成型空间内部,打磨不充分,棱锐部分太多
塑胶产品常见问题点及原因分析
问题点 注塑原因
射出压力不足 加热缸温度太低
模具原因
浇口位置不当 摸具构造不良 流道太小 模具温度太低 冷料对流道及浇道口阻塞 制品肉厚不均或太薄 成型空间内的气体未能顺利排出 模具无法紧密配合 模具中有异物,使模具无法完全密合 模具构造不良
塑胶制品不良及处理方法
塑胶制品不良及处理方法塑胶制品在工业和日常生活中广泛应用，但在制造过程中可能会出现一些质量问题。
本文将讨论几种常见的塑胶制品不良及处理方法。
1.塑胶制品外观不良外观不良是塑胶制品质量问题中最常见的问题之一、外观不良可以包括划痕、凹陷、色差、气泡等。
外观不良可能会影响产品的美观性以及使用寿命。
处理方法如下：-质量控制：操作人员应该定期对生产设备进行维护和清洁，以确保产品不受机器所带来的污染。
-原料筛选：选择优质的原料，确保原料没有杂质，可以减少外观不良的可能性。
-温度控制：应严格控制注塑机的温度，以确保塑料可以完全熔融，并避免过热或过冷引起的不良问题。
-模具维护：定期检查和维护模具，确保模具表面平整，避免刮伤或凹陷的问题。
2.塑胶制品尺寸不良塑胶制品尺寸不良是另一个常见的质量问题。
尺寸不良可能会导致产品无法正确组装或无法正常工作。
处理方法如下：-注塑机参数调整：通过调整注塑机的参数，如压力、速度和时间，可以控制产品的尺寸。
-模具调整：通过调整模具的设计和尺寸，可以改善产品的尺寸控制。
-质量检测：建立严格的质量检测流程，包括产品尺寸的测量，及时发现尺寸不良问题并及时采取措施进行修正。
3.塑胶制品强度不良塑胶制品的强度不良可能出现在注塑过程中未完全熔融，或者原料选择不当造成的问题。
处理方法如下：-材料选择：选择适合产品要求的塑料材料，确保材料具有足够的强度和硬度。
-模具温度控制：通过控制注塑机的温度，确保塑料可以完全熔融，并避免产品强度不足的问题。
-模具设计：合理设计模具，确保产品厚度均匀，并避免薄弱区域的出现。
4.塑胶制品耐腐蚀性不良一些塑胶制品需要具有一定的耐腐蚀性，以应对特殊环境下的腐蚀问题。
如果塑胶制品的耐腐蚀性不良，可能会导致产品的性能下降甚至失效。
处理方法如下：-材料选择：选择具有较高耐腐蚀性的塑料材料，如聚酯、聚酰亚胺等，以确保产品具有较好的耐腐蚀性。
-表面处理：对产品进行表面处理，如镀膜、喷涂等，以增加其耐腐蚀性。
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塑膠成型
收縮下陷(SINK MARKS)
(7)有厚肉部與寬的補強肋的場合 普通補強肋厚度需控制在壁厚的0.5～0.8倍以內, 距離進澆口遠的位置或容易造成收縮下陷問題的位 置,盡量減小補強肋的肉厚.另外,為縮小與周圍的熱 收縮差,由周邊部補強肋.有根部漸漸增加肉厚.
由周邊向補強肋 的根部漸增肉厚
緩和肉厚變化可減少收縮差
成型時的材料或填充料所致的配向性,也是成型品變形的主要原 因,配向性所致的變形與模具構造有關係,如澆口的設置,形狀,大 小,數目等,影響成型品的變形有重大關係. 防止成型品的變形,只調整成型條件是很難達成的,但是為了 減少內應力所致的變形,可減低射出壓力,縮短保壓時間,減低射出 速度. 成型品的變形主要取決於成型品設計的良好與否,使用之成型 材料的適當與否,因此,成型品設計時需加以注意. 一般為防止成型品變形,可在剛成型后,以冷工模等對成型品施 加外力,矯正變形或防止進一步的變形,但成型品在使用中若再次 碰到高溫時又會復原,對此點需特別加以注意.
塑膠成型
毛
邊
(BUR分接觸噴嘴,模具發生間隙時. 改善對策:調整射座頂力. (3) 模具導柱摩損,分模面偏移或模具安裝板受損,導桿(大柱)強度 不足發生彎曲時. 改善對策: a更換模具銷. b模具安裝板整修. c模具重量超重應更換較大機臺成型. (4) 異物附著模面時. 改善對策:清除模面異物. (5) 成型品投影面過大或樹脂(塑料)溫度太高. 改善對策:(a)更換較大機臺. (b)降低塑料溫度.
熔融塑料流入分模 面或側向蕊型的對合 面間隙會發生BURR;模 具鎖模力足夠,但在澆 道與橫流道會合處產 生薄膜狀多餘樹脂為 FLUSH.(齐平面）
毛邊
塑膠成型
毛
邊
(BURR&FLUSH)
原因與對策:
(1) 模具的鎖模力不足,塑料高壓射入模具內 時會在分模面發生間隙,塑料由此縫流出 改善對策:調整鎖模力,提高鎖模噸數.如已調 至該機臺最大鎖模力還無法改善, 可更換較大型機臺成型
成形不良的產生 不良原因很多，例如： 成形材料不適當 射出成形機超負載 射出成形條件不適當 模具設計有問題 產品設計有問題 要求事項超出射出機的性能
成形不良的分類 A表面缺陷： 充填不足 凹陷 變黃 霧面 流痕 熔合線 光澤不均 顏色不均
B龜裂： C變形與尺寸不良： 龜裂 翹曲、扭轉 白化 碎裂 強度不足 D其它不良 剝離 成品附於模具 氣泡 毛邊
塑膠成型
變形(STRAIN)—翹曲、扭曲
(2)全體的收縮小,或收縮差小的場合
利用低模溫、低樹脂溫減小樹脂的熱 收縮,或利用高射出壓,長射出保持時間提 高壓縮性,充分補足熱收縮量.
塑膠成型
變形(STRAIN)—翹曲、扭曲
(3)由於分子配向造成的場合 A.利用高溫,高樹脂溫,低樹脂壓,短射出保持時 間,降低樹脂的斷應力,降低分子配向的情況. B.利用多點進澆口,減少收縮率的異方向.
塑膠成型
氣泡(BUBBLES & VOIDS)
改善對策:
a.擴大澆品或流道尺寸,使壓力有效作用於成型品 的肉厚部. b.提高保持壓力及延長冷卻時間. c.成型塑粒盡量除去含水份. d.料管溫度設定不宜偏高,可有效防止塑料分解氣 體之產生.
塑膠成型
氣泡(BUBBLES & VOIDS)
收縮下陷造成的情形
塑膠成型
氣泡(BUBBLES & VOIDS)
(2)溶融樹脂中有水分、揮發物、空氣造成的
a.材料進行預先乾燥. b.使儲料桶部的冷卻充分,降低儲料桶側溫 度,並提高背壓,使氣體能由儲料桶側排出. c.樹脂溫度過高,則氣體的發生量多,此時 則必需下降加熱缸筒的溫度.
塑膠成型
破裂(CRACKING)與龜裂(CRAXING)
塑膠成型
收縮下陷(SINK MARKS)
(4)射出量少的場合 射出量少則樹脂的壓縮少,因此需加射出量 (5)樹脂溫度高,模溫高的場合 如此,冷卻速度慢,收縮完全而產生收縮下陷,因此最 好降低樹脂溫度及模溫. (6)橫澆道、進澆道口狹小場合 橫澆道、進澆口狹小的話,壓力損失增大,樹脂壓降 低,則壓縮不完全.大部加大時澆口而橫澆道維持原 狀,但長的橫澆道壓力損失是進澆口的數倍,因此不 僅考慮進澆口對橫澆道也不可遺忘.太大的橫澆道 將會浪費材料,因此不可隨便加大.
塑膠成型
熔 合 線
定義:
熔合線(weld line)是熔融材料二 道或二道以上合 流的部分所形成 的細線.
結合線
塑膠成型
熔 合 線
熔合線發生的原因如下所示:
(1) 成型品形狀(模具構造)所致材料 的流動的方式.
(2) 熔合材料的流動性不良.
(3) 熔融材料合流處捲入空氣,揮發 物或脫模劑等異物.
定義:成型品表面裂痕嚴重而明顯者為破裂
(CRACKING).成型品表面呈毛髮狀裂紋,制品尖 銳突角處常呈現此現象謂之龜裂現象. 裂紋為成型品的致命缺陷,主要的原因如下: (1) 脫模不良所致. (3)模子溫度過低. (2) 過度充填所致. (4)制品構造上的缺陷所致.
塑膠成型
破裂(CRACKING)與龜裂(CRAXING)
嵌件---利用肉厚消減 達到均一壁厚
塑膠成型
收縮下陷(SINK MARKS) (8)模具冷卻不適當的場合 模具冷卻不適當將使熱收縮 不均一,因此厚肉部與補強肋的根部 肉厚的地方需要有足夠的冷卻.
塑膠成型
氣泡(BUBBLES & VOIDS)
定義:
熔融塑料中有水份、揮發性氣體 於成型過程進入成型品內部而殘留 的空洞現象謂氣泡(BUBBLES)成型品 肉厚處溶池冷卻過程中,由於體積收 縮所產生的間隙謂之真空泡.氣泡 與真空泡之區別要領:成型品自模具 中取出,成型品即呈現氣泡者謂氣泡. 成型品自模具中取出,待一般時間再 呈現氯泡者謂之真空泡.
C.因薄肉部的流動性不佳,因此容易因配向面造 成異方向性,薄肉處有進膠口或進膠口周圍的薄 肉處易出現波狀的變形.則必需變更進膠口位置, 或採用扇形進膠口使流動均一,進膠口立即固化, 可以減少殘留應力,減少變形.
塑膠成型
變形(STRAIN)—翹曲、扭曲
(4)側壁的內彎曲 A.公模側充分冷卻降低溫度,母模側通溫水提高溫度 側樹脂外側的收縮較內側的大.因此,外側受到以進 澆口為中心的拉力作用,可以阻止側壁往內側傾斜.
塑膠成型
收縮下陷(SINK MARKS)
定義:
成型品表面產生 凹陷的現象.這是體積 收縮所致,通常見於肉 厚部分.肋或击出的背 面.直接澆口肉厚不均 的部份.
縮水
塑膠成型
收縮下陷(SINK MARKS)
凹陷與真空泡同時發生之狀況: 成型品的中心部位肉較厚冷卻較慢,外 部冷 卻較快,此時內部(肉厚處)熔融塑料被 外側拉伸,中心部發後空隙實際為真空泡不 易冷卻的肉厚部發後於表面者為凹陷.
塑膠成型
變形(STRAIN)—翹曲、扭曲
變形的對策是依制品形狀面定,對於變形的因素有 很大的不同:
(1) 肉厚不均一,冷卻不均一的場合 因樹脂的冷卻速度不一樣,冷卻速度快的地方 收縮變小,冷卻速度慢的地方收縮大,面發生變形. 則厚肉的地方必需有效地冷卻,或距進膠口遠的地 方樹脂溫度較低,因此距離澆口近的地方冷卻,而距 進澆口遠的地方提高模溫,刻意地設置溫度差.
塑膠成型
收縮下陷(SINK MARKS)
原因對策:
(1) 射出壓低的場合 射出壓低則樹脂的壓縮不完全而產生收縮下陷,最 好提高射出壓. (2)射出壓保持時間短的場合 射出壓保持時間短,則無法彌補樹脂的熱收縮量, 另外也容易造成回流(back flow),而發生壓縮不 完全,因此延長射出保持時間. (3)射出速度過慢、過快的場合 太慢的話,固化即刻開始,壓力傳達不足,因此需 加快射出速度.另外太快的話,僅能填充少量,所 以要減緩射出速度,增加計量.
塑膠成型
充填不足/不飽模
(6) 模具溫度太冷,塑料在某一特定壓力下流動 困難.
改善對策:斟酌生產上實際需要,提 高模具溫度.
(7) 模具排氣不良時,空氣無法排除.
改善對策:防火級ABS成型時,揮發性氣體 殘渣,易造成模垢而發生排氣口 阻塞現象,應定期清除之.
塑膠成型
毛
定義:
邊
(BURR&FLUSH)
(2). 噴嘴射出口徑太小,冷料阻塞. 改善對策:加大噴嘴射出口尺寸,以3.50Z(80 ～90 tons)射出噴嘴口徑應為2.0-2.2m/mψ.
塑膠成型
充填不足/不飽模
(3) 流道設計不良時,塑料流動阻力大. 改善對策:修改流道尺寸以符合實際需要.
(4) 塑料熔化不均勻,造成射出壓力降過大所致 改善對策:適當的調整背壓與螺桿轉速,使 塑料混鍊均勻. (5) 流道中冷料井預留不足或不當,冷料頭進入 成型品而阻礙塑料之正常流動充滿模穴. 改善對策:增加冷料井儲存空間或打多段射 出移開冷 料頭使塑料充填順暢.
塑膠成型
變形(STRAIN)—翹曲、扭曲
定義:
變形可分成翹曲與 扭曲兩種現象.平 行邊變形者稱為翹 曲(WRAPING);對角 線方向的變形稱為 扭曲(TORSION).
變形
塑膠成型
變形(STRAIN)—翹曲、扭曲
這些變形為成形時的各種內部應力所致,原因 大致如下: (1) 脫模時的內部應力所致. (2) 模具溫度控制不充分或不均勻所致. (3) 材料或填充料的流動配向所致. (4) 成形條件不適當所致. (5) 成形品形狀,肉厚等所致.