金相取样要求
金相试样制备流程
⾦相试样制备流程⾦相试样制备流程取样、镶嵌、粗磨、细磨、抛光和腐蚀。
分别叙述如下：1．取样（1）选取原则应根据研究⽬的选取有代表性的部位和磨⾯，例如，在研究铸件组织时，由于偏析现象的存在，必须从表层到中⼼，同时取样观察，⽽对于轧制及锻造材料则应同时截取横向和纵向试样，以便分析表层的缺陷和⾮⾦属夹杂物的分布情况，对于⼀般的热处理零件，可取任⼀截⾯。
（2）取样尺⼨截取的试样尺⼨，通常直径为12—15mm，⾼度和边长为12—15mm的圆柱形和⽅形，原则以便于⼿握为宜。
（3）截取⽅法由材料性质决定，软的可⽤⼿锯或锯床切割，硬⽽脆的可⽤锤击，极硬的可⽤砂轮⽚或电脉冲切割。
⽆论采取哪种⽅法，都不能使样品的温度过于升⾼⽽使组织变化。
备注：常⽤取样设备全⾃动⾦相切割机QG-100Z、⾦相切割机Q-2。
2．镶嵌对于微⼩、不易⼿拿或不规则的⾦相试样进⾏镶嵌。
经镶嵌后便于对试样进⾏磨抛操作，同时也有利于试样在⾦相显微镜下观察材料组织和在硬度计上测试试样的硬度。
3．粗磨取好样后，为了获得⼀个平整的表⾯，同时去掉取样时有组织变化的部分，在不影响观察的前提下，可将棱⾓磨平，并将观察⾯磨平，⼀定要将切割时的变形层磨掉。
⼀般的钢铁材料常在砂轮机上磨制，压⼒不要过⼤，同时⽤⽔冷却，操作时要当⼼，防⽌⼿指等损伤。
⽽较软的材料可⽤挫⼑磨平。
砂轮的选择，磨料粒度为40、46、54、60等号，数值越⼤越细，材料为⽩刚⽟，棕刚⽟、绿碳化硅、⿊碳化硅等，代号分别为GB、GZ、GC、TH、或WA、A、TL、C，尺⼨⼀般为外径×厚度×孔径=250×25×32，表⾯平整后，将样品及⼿⽤⽔冲洗⼲净。
4．细磨以消除粗磨存在的磨痕，获得更为平整光滑的磨⾯，是在⼀套粒度不同的⾦相砂纸上由粗到细依次进⾏磨制，砂纸号数⼀般为180、280、400、600、800、1000，粒度由粗到细，对于⼀般的材料（如碳钢样品）磨制⽅式为：（1）⼿⼯磨制，将砂纸铺在玻璃板上，⼀⼿按住砂纸，⼀⼿拿样品在砂纸上单向推磨，⽤⼒要均匀，使整个磨⾯都磨到，更换砂纸时，要把⼿、样品、玻璃板等清理⼲净，并与上道磨痕⽅向垂直磨制，磨到前道磨痕完全消失时才能更换砂纸。
金相制样 标准
金相制样标准
金相制样标准主要包括以下步骤：
1. 试样选取：根据实验需求，选取具有代表性的试样。
2. 镶嵌：为了便于机械磨抛，将金相试样镶嵌成标准尺寸大小。
3. 切割：使用砂轮切割机或电火花切割机进行切割，同时应采取冷却措施，以减少由于受热而引起的试样组织变化。
4. 磨抛：通过逐道次机械研磨和抛光，获得平整且呈镜面的试样表面。
磨抛包括粗磨和细磨两步，粗磨消除毛边和磨痕，细磨为抛光做好准备。
5. 抛光：使用抛光织物和抛光液进行抛光，使试样表面更加平整光滑。
6. 蚀刻：使用蚀刻剂对试样表面进行蚀刻，使组织结构更加清晰。
7. 观察：使用显微镜对蚀刻后的试样进行观察和分析。
在整个过程中，需要保证试样的表面无划痕、无变形、无外来物质，并保持平整。
同时，试样的尺寸和形状应便于握持和磨制，通常采用直径15～20mm、高15～20mm的圆柱体或边长15～20mm的立方体。
以上是金相制样的基本步骤和要求，实际操作中可能还需要根据具体情况进行调整和优化。
宏观金相检测标准
宏观金相检测标准一、取样部位1. 从出厂检验合格的产品中切取至少三块代表性试样，在制样前可采用机械切割方法取下表面磨削面，并用磨光机打磨光亮。
2. 对于不能在成品上进行取样的焊缝和热影响区，则需在工厂或现场用切割、钻孔方法取得试样。
二、磨制方向1. 抛光面应向着观察面。
如果存在方向性，应将热影响区和焊缝中可能产生方向性缺陷的方向确定为观察面的相反方向。
2. 对于低合金高强度结构钢和特殊的耐磨钢，必要时抛光表面也可作为检验方向。
此时要求将金相试样打磨成轴对称试样。
三、研磨与抛光对于常规试样（抛光表面和反光表面）可采用平磨机或盘式研磨机研磨。
首先粗磨除去表面的凸凹不平，然后精磨达到镜面。
金相抛光后的抛光面应用金刚砂（氧化铝砂）轻轻研磨并抛光，然后用去离子水清洗，用滤纸吸干或吸水纸吸干试样表面，并观察表面质量。
如果发现有表面划痕、蚀斑、变色等缺陷，则不能作为合格品的判定依据。
四、观察观察的内容主要包括金属的显微组织、缺陷及其分布情况等。
对缺陷的观察应采用低倍放大镜（工作距离约30～40mm）观察，并注意缺陷的形状、大小、数量、分布情况以及与金相组织的相互关系等。
必要时可采用高倍放大镜甚至电子显微镜进行更详细的分析。
五、评级缺陷的评级应在金相显微镜下进行，评级方法应符合国家标准或行业标准的要求。
对于宏观裂纹、气孔、夹杂物等缺陷的评级，应采用目视法；对于显微疏松的评级，可采用定量法；对于晶界腐蚀的评级，可采用分级法。
评级时应注意缺陷的形状、大小、数量、分布情况以及与金相组织的相互关系等。
六、记录与分析记录的内容包括取样部位、试样的加工过程、观察到的缺陷及其分布情况等。
分析时应注意缺陷产生的原因、影响因素等，并针对具体情况提出改进措施。
七、报告报告应包括以下内容：检测项目、检测结果、分析结论等。
报告应简明扼要，数据准确可靠。
以上是宏观金相检测的基本标准，实际操作中还需要根据具体的材料、产品和使用环境等因素进行调整和优化。
金相制样指南(2024)
引言：金相制样是一项重要的金属材料分析技术，它通过金相显微镜观察和分析金属材料的显微结构和组织状态，为材料的性能和质量评估提供支持。
本文将介绍金相制样的基本原理和方法，并详细描述金相制样的五个主要步骤：取样、修磨、腐蚀、成型和显微观察。
每个步骤将分别从59个小点进行详细阐述。
概述：正文内容：1.取样1.1取样的目的和重要性1.2取样的注意事项1.3取样方法的选择1.4取样的器具和配件1.5取样的操作步骤2.修磨2.1修磨的目的和意义2.2修磨的工具和磨料选择2.3修磨的方法和步骤2.4修磨的注意事项2.5修磨后的样品质量评估与处理3.腐蚀3.1腐蚀的原理和作用3.2腐蚀剂的选择和使用3.3腐蚀的方法和步骤3.4腐蚀的时间和温度控制3.5腐蚀后的样品处理和质量评估4.成型4.1成型的目的和作用4.2成型的方式和方法4.3成型的原则和要求4.4成型的注意事项4.5成型品质量评估与处理5.显微观察5.1显微观察的意义和重要性5.2显微观察的仪器和设备5.3显微观察的方法和步骤5.4显微观察的技巧和注意事项5.5显微观察结果的分析与判定总结：金相制样是一项重要的金属材料分析技术，通过取样、修磨、腐蚀、成型和显微观察等步骤，能够提供有关材料显微结构和组织状态的信息。
在进行金相制样时，需要注意取样的目的、修磨的方法、腐蚀剂的选择、成型的要求和显微观察的技巧等方面的问题。
只有做到每个步骤都细致入微，才能保证样品质量和获得准确的分析结果。
期望本文能够为金相制样的实施提供一些指导和借鉴。
金相分析作业指导书
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七、计算机及图像分析系统
将金相显微镜里观察到的信息便转换到视频接口和摄像头，打开计算机，启动图象分析软即可 观察到来自金相显微镜的实时的图像，找到关心的视场后将其采集、处理。
打开软件，检 测照相机。
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金相组织
拍照
注意事项：①显微镜观察前，洗手干燥，操作必须仔细，严禁剧烈动作。
②显微镜的低压灯泡，切勿直接插入220伏的电源上，应通过变压器与 电源接通。
③显微镜玻璃部分及样品观察面严禁手指直接接触。
④转动粗调手轮，动作一定要慢，若遇到阻碍时， 立即停止操作，千 万不能用力强行转动，否则仪器损坏。
⑤观察的金相样品必须完全干燥，否则损坏物镜。
⑥缓慢转动手轮选择视域，边观察边进行，勿超出范围。
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2.2迅速合上盖板；然后，立即、快速顺时针转动手轮到压力灯亮，此时，再多 加1~2圈即可（不可多加，过大的压力，容易出现取样困难，出现崩弹的现 象）。
2.3在选择的正确保温温度以及恰当压力的条件下，记时3~5分钟，之后开始取样 3取样 3.1去除压力：逆时针转动手轮卸压至压力灯熄灭。 3.2腾出脱模空间：再逆时针转动5圈。 3.3脱模：顺时针转动八角旋钮，向下顶动上模块，将样品脱模（这是保证不现
1.2当镶嵌机温度上升到设定温度（对于镶嵌粉（酚醛塑料粉--黑色），一般是130~140℃）， 就可以开始后续的操作了。
2.镶嵌操作
2.1调整手轮，使下模与下平台平行（所谓下平台，参看图1）；然后把试样观察面向下放在 下模中心处，逆时针转动手轮10~12圈，使下模及样品下沉（样品的高度，一般不应高于 1cm）。加入填料，使其与下平台平行，然后把上模压在填料上，左手指在上模上施以向 下的力，同时，右手再逆时针转动手轮，使上模下沉至其上表面低于上平台（所谓上平台， 参看图1）即可。
简述制备金相试样的过程
简述制备金相试样的过程摘要：一、金相试样的制备意义二、金相试样的制备步骤1.取样2.镶嵌3.磨光4.抛光5.腐蚀6.清洗7.观察正文：一、金相试样的制备意义金相试样制备是为了获得清晰的显微组织图像，以便对材料的内部结构进行分析。
这种分析对于了解材料的性能、制定合适的加工工艺和评估材料质量具有重要意义。
在金属学、材料科学和工程领域，金相试样的制备和观察已经成为必不可少的实验手段。
二、金相试样的制备步骤1.取样：首先从材料中切取一定尺寸的试样。
一般情况下，试样的大小为10mm×10mm×10mm。
对于硬质、难加工的材料，可以采用线切割或激光切割方式获取试样。
2.镶嵌：将取好的试样固定在镶嵌剂中，以保证在后续的磨光和抛光过程中试样不会损坏。
镶嵌剂可以选择环氧树脂或其他适合的材料。
3.磨光：将镶嵌好的试样进行初步磨光，逐步去除表面的划痕和瑕疵。
通常采用粗磨、中磨和细磨三个阶段，每个阶段都需要使用相应粒度的砂纸或金刚石膏进行磨光。
4.抛光：在磨光的基础上，使用抛光剂进一步去除磨痕，使试样表面光滑。
抛光过程中，可以使用抛光机或手动抛光。
抛光剂可以选择液体抛光剂或固体抛光剂，具体选用取决于试样材质。
5.腐蚀：为了使金相组织更加清晰，需要对试样进行腐蚀。
腐蚀过程中，要注意控制腐蚀液的浓度、温度和腐蚀时间。
常用的腐蚀剂有硝酸、氢氟酸等。
6.清洗：腐蚀后，需将试样表面残留的腐蚀液清洗干净，以免对金相组织观察产生影响。
7.观察：将清洗干净的试样放入金相显微镜下观察，记录并分析试样的显微组织结构。
观察时，可以选择不同的放大倍数和光源，以获得更全面的组织信息。
通过以上七个步骤，就可以顺利完成金相试样的制备。
在实际操作中，制备过程还需根据材料性质和观察需求进行适当调整。
金相检验细则
金相检验细则1.总则1.1本规则适用于金相显微镜检查金相组织的方法。
1.2从事金相检查的作业人员必须取得金相资格证书。
1.3试验标准根据GBT13298-2015《金相显微组织检验方法》2.试样制备2.1试样选择试样选取位置的方向、部位、数量应根据金属制造方法、检验目的、技术条件或相关协议条件进行。
垂直于锻轧方向的横截面可以研究金属材料从表层到中心组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表层缺陷深度、氧化层深度、脱碳层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理等。
平行于锻轧方向的纵截面可以研究非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、塑性变形程度、变形后的各种组织形貌、热处理全面情况等。
当检查金属的缺陷原因时，可在缺陷处取样或在其附近的正常部位取样进行比较。
2.2试样尺寸试样尺寸以磨面面积小于400mm²，高度15-20mm为宜。
2.3试样截取（现场金相检查不需要截取）试样采用带锯床或线切割截取。
锯切是应用水或冷却液冷却，以防金属组织受热而发生变化。
3.试样研磨3.1.磨平使用现场抛磨机进行制样，先用砂轮磨平，为下一道磨光做好准备。
如果表面粗糙、或有氧化层可先用砂轮将其打平后再用现场抛磨机。
3.2磨光如果是便携式抛磨机可通过依次更换砂片来制样，砂片更换从粗到细依次抛磨，当使用一道砂片磨完后手持金相观察会看到抛磨后的表面划痕分布比较均匀，粗细适当。
更换更细的砂片继续抛磨，划痕也会越来越细，每换一次砂片，方向需转动90度，与旧磨痕成垂直方向，向一个方向磨至就磨痕完全消失，新磨痕均匀一致时为止。
磨制试样时，注意不要用力太重，每次时间也不可太长。
3.3.抛光用绒布（毛毡）沾取抛光膏进行抛光，抛光完毕后，试样表面呈镜面，划痕几乎没有，或只有少许又细又小的划痕，整个抛磨制样过程结束。
注意：由于现场环境不同，条件有可能比较差，最后抛磨到何种程度将看具体情况而定。
砂片更换次序也视产品硬度、耐磨性而定，如果硬度较低且易抛磨，则不必每道砂纸都使用一遍，可直接用合适的较细砂片直接抛磨，反之也可重复使用同一道砂纸再次抛磨，直到需要的程度。
金相取样要求
金相取样及试样制作要点第二章钢管和棒材金相（高低倍）试样截取和制备一、试样选择和截取：试样截取的方向、部位、数量应根据金属制造的方法，检验的目的进行。
检验面的选取根据检验目的内容确定检验面。
横向截面主要用以检验表面缺陷、检验组织从表面到中心的金相组织变化情况、脱碳、晶粒度显微组织等，而纵向截面主要用以检验非金属夹杂物数量、α－相等。
试样尺寸以磨面面积大约为2002mm，高度15～20 mm为宜。
详细取样部位和试样检验面详见有关标准规定。
二、非金属夹杂物取样根据GB/T10561-2005钢中非金属夹杂物含量测定，用于检测夹杂物的试样面积约为200mm(20mm×10mm) 平行于钢材纵轴，位于钢材外表面到中心的中间位置。
当产品的厚度或壁厚较保证检验面面积为200mm，当取样数量达到10个长10mm的试样作为一支试样时，检验面仍不足200mm2是允许的。
直径或边长大于40mm的钢棒或钢坯，检验面为钢材外表面到中心的中间位置的部分径向截面直径或边长大于25mm、小于或等于40mm的钢棒或钢坯；检验面为通过直径的截面的一半直径或边长小于25mm的钢棒；检验面为通过直径的整个截面，其长度应保证得到约200mm2的检验面积。
三、钢的脱碳层深度测定取样示意图据国家标准GB/T224－2008钢的脱碳层深度测定的规定，选取试样的检验面应垂直于产品的纵轴。
保留钢材的表皮。
试样总的检测周长应不小于35mm。
对于外径小于或等于25mm的钢管或边长不大于20mm的方钢要检验整个周边。
对于直径大于25mm的圆钢或边长大于20mm的方钢，为保证取样的代表性，可截取试样同一截面的几个部分，以保证总检测周长不小于35mm。
三、α－相面积取样示意图根据GB／T13305-2008不锈钢中α相面积金相测定法；试样的检验面为平行于钢材，截取纵截面,试样应在冷状态下用机械方法切取，如果采用气割或热切时，必须将金属的熔化区，塑性变形区和热影响区完全去除。
金相取样要求范文
金相取样要求范文金相取样是金相分析中非常重要的一个环节，它直接关系到分析结果的准确性和可靠性。
下面是金相取样的要求范文，希望能对您有所帮助。
金相取样是指将被测金属材料的试样切割出来，并进行精细加工，以保证试样表面的平整度和光洁度，以及试样对应的表面组织不发生变化。
首先，进行金相取样的试样应该足够大。
试样的大小直接关系到金相分析的准确性。
试样的大小应该根据具体的试验需求来确定。
通常来说，金相取样的试样的尺寸应该足够大，才能保证分析结果的可靠性。
其次，进行金相取样的试样应该具有代表性。
试样的选择应该尽量避免取非均匀的试样，以免造成分析结果的偏差。
为了确保试样的代表性，取样时应该注意避免取样区域的异物和表面污染。
第三，进行金相取样的试样应该避免表面损伤。
试样的表面损伤会影响试样的表面组织，从而影响分析结果。
因此，在取样时应该注意避免剪切、挤压等操作，以及避免试样表面的熔融、氧化和气孔等现象的发生。
第四，进行金相取样的试样应该保持试样表面的平整度和光洁度。
试样的表面平整度可以通过金相切割机等设备来保证；试样的表面光洁度可以通过金相研磨和抛光等工艺来保证。
试样表面的平整度和光洁度对金相分析结果有着重要的影响，因此，在取样过程中应该要严格保证试样表面的平整度和光洁度。
最后，进行金相取样的试样应该注意保存方式。
试样的保存方式直接关系到试样的后续分析。
试样应该保存在防湿、防尘、防氧化的环境中，以免试样受潮、被污染，从而影响分析结果。
综上所述，金相取样要求试样的尺寸足够大，试样具有代表性，试样表面不受损伤，试样表面保持平整度和光洁度，并且试样保存方式正确。
只有满足这些要求，金相取样才能保证分析结果的准确性和可靠性。
实验一 金相显微试样的制备
实验一金相显微试样的制备一、实验目的:学习金相试样的制备过程二、金相样品制备的基本方法:金相样品的制备过程一般包括取样、镶嵌、粗磨、细磨、抛光和腐蚀步骤。
虽然随着科学的不断发展,样品制备的设备越来越先进，自动化的程度越来越高,有预磨机、自动抛光机等，但目前在我国手工制备金相样品的方法，由于有许多优点仍在广泛使用.（1)常用金相样品制备的要点如下:1）取样时，按检验目的确定其截取部位和检验面，尺寸要适合手拿磨制，若无法做到,可进行镶嵌.并要严防过热与变形，引起组织改变.2）对尺寸太小，或形状不规则和要检验边缘的样品，可进行镶嵌或机械夹持。
根据材料的特点选择热镶嵌或冷镶嵌与机械夹持。
3)粗磨时，主要要磨平检验面，去掉切割时的变形及过热部分。
同时,要防止又产生过热。
并注意安全。
4）细磨时，要用力大小合适均匀，且使样品整个磨面全部与砂纸接触,单方向磨制距离要尽量的长,更换砂纸时，不要将砂粒带入下道工序。
5）抛光时,要将手与整个样品清洗干净，在抛光盘边缘和中心之间进行抛光。
用力要均匀适中，少量多次地加入抛光液.并要注意安全.6）腐蚀前，样品抛光面要干净干燥，腐蚀操作过程衔接要迅速。
7）腐蚀后，要将整个样品与手完全冲洗干净，并充分干燥后，才能在显微镜下进行观察与分析工作.表1—1金相样品的制备方法三、实验设备抛光机、吹风器、样品、不同号数的砂纸、玻璃板，抛光粉悬浮液、4%的硝酸酒精溶液、酒精、棉花等。
四、实验内容1．阅读实验指导书上的有关部分及认真听取教师对实验内容等的介绍。
2．每位同学领取一块样品，一套金相砂纸，一块玻璃板。
按上述金相样品的制备方法进行操作。
操作中必须注意每一步骤中的要点及注意事项。
五、实验报告要求1．简述金相样品的制备步骤。
2．分析自己在实际制样中出现的问题。
并提出改进措施。
金相检验操作规范
金相检验操作规程
金相检验的工艺规程可分为如下步骤：取样→粗磨→细磨→抛光→冲洗→腐蚀→吹干→金相观察→分析讨论→发检验报告。
1、取样：可采用钢锯或砂轮切割机取样。
2、粗磨：先用砂轮机外圆将试样伤的部需要的边、角全部倒成圆角，以便操作，避免试样飞出伤人，需要观察的金相面应在砂轮机的侧面磨去受切割机砂轮片热影响的表面，磨时用力要小，冷却要好，以免使试样受热或产生塑性变形；同时要使磨面达到平整，磨痕方向要一致。
3、磨光：磨光分粗磨和细磨光，粗磨采用80目粗砂纸，其磨痕方向与上一道工序呈45-～90°角,直到旧痕迹彻底消除,然后再更换800目细砂纸进行细磨,同样细磨其磨痕方向与上道工序呈45-～90°角,直到旧痕迹彻底消除，然后采用细金相砂纸在磨抛机上进行磨光,也可以手工方法(用400-1000号砂纸)由粗到细逐道工序进行.
4抛光抛光设备多数采用机械抛光机和自动抛光机,试样的粗抛光,一般在装有帆布的抛光盘上进行,采用M5-M7的三氧化铝或氧化铬,氧化铁抛光粉.
抛光试样时,首先将细磨光后的试样用自来水冲洗干净，以免将沙粒带到抛光盘上，再用手握牢试样，先在抛光盘的外院部位稍微用力抛光，在短时间内把细磨光的磨痕磨掉后，即可变换样品的抛光方向，由开始垂直于上道工序的磨痕变换成与上道工序平行或者呈35-45度角抛光，然后逐渐向抛光盘的中心附近轻微用力抛光，以消除金相面细微的划痕。
在抛光过程中，可随时向抛光盘上倒些抛光液。
保持盘面的湿度，当拿起试样观察抛光面时可用嘴轻微向抛光面吹动，以抛光面立即干燥无积水或无过多的抛光液粘在样品上为宜。
金相检验条例
金相/硬度检验条例1.各报检单位（含车间、外协）设专人负责代表本单位向检测室送检金相/硬度检验样品；（精铸：、铸钢：、球铁：、外协：）2.为方便快速检验并保证切割安全，送检样品优先采用标准试块尺寸15x25x40；3.如需检验较大的实物本体或试棒等，送检前各报检单位应采取冷方法，将实物本体或试棒切割为不超过30x30x50的小体积试样；4.为保证有足够的空间检测硬度，送检实物不允许小于15x15x15；5.送检样品要代表所报检批次产品的真实情况，热处理抽查的取样位置按相关技术条件执行，球墨铸铁抽查样品取自浇注中后期；6.各单位送检样品时，需要标明报检单位、报检人员、报检批次、报检时间、样品材料、样品形式及数量，如有产品技术协议，则应提供金相评定标准和检验要求。
如不能提供，则正火/退火铸钢件按GB/T8493-87或TB/T2450-93标准执行，球墨铸铁件按GB/T9441-88标准执行，调质铸件按GB/T13320-2007标准【参考】执行。
7.检验员先将报检的样品，用金相切割机冷切割为适当块度（约15x20x20），要求把检测平面与背面基本平行，方便硬度检测；8.切割完毕后在预磨机上将毛刺、锐棱去除，要求把检测平面上切割机痕迹全部磨除；9预磨完毕后在抛光机左侧砂纸盘上精磨，要求把检测平面上预磨痕迹全部磨除；10.精磨完毕后在抛光机抛光盘上抛光，要求把检测平面上精磨痕迹大部分消除，抛光出的检测区域应大于10x10，可以用少量金刚石抛光剂提高抛光效果；11.抛光完毕后，先在显微镜100x下观察检测平面是否有明显非金属夹杂物，如存在明显夹杂物或显微缺陷，应在检测结果中注明（该项暂不评级，也不做不合格依据）；12.一般样品采取2-4%硝酸酒精腐蚀检测平面，时间约4-10秒，变灰后迅速用清水冲洗，然后用压缩空气或电吹风吹干，并迅速在显微镜上按照第6项要求完成金相检验及评判；13.确立金相检测结果后，用电脑通过电子目镜摄取照片存档，文件命名规则见相关文件；14.如有硬度检测要求，按硬度计操作说明执行，结果一并填入《金相/硬度检验报告单》。
金相试样如何取样
金相试样如何取样（取样方法）----取样是金相试样制备的第一道工序，若取样不当，则达不到检验目的，因此，所取试样的部位、数量、磨面方向等应严格按照相应的标准规定执行。
(一)取样部位和磨面方向的选择1．纵向取样纵向取样是指沿着钢材的锻轧方向进行取样。
主要检验内容为：非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、塑性变形程度、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等。
2．横向取样横向取样是只垂直于钢材锻扎方向取样。
主要检验内容为：金属材料从表层到中心的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表层缺陷深度、氧化层深度、脱碳层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理及镀层厚度等。
3．缺陷或失效分析取样截取缺陷分析的试样，应包括零件的缺陷部分在内。
例如，包括零件断裂时的断口，或者是取裂纹的横截面，以观察裂纹的深度及周围组织变化情况。
取样时应注意不能使缺陷在磨制时被损伤甚至消失。
----取样部位必须与检验目的和要求相一致，使所切取的试样具有代表性。
必要时应在检验报告单中绘图说明取样部位、数量和磨面方向。
例如，检验裂纹产生的原因时，应在裂纹部位取样，而旦还应在远离裂纹处取样，以资比较。
检验铸件时；应在垂直于模壁的横断面上取样，对于大型铸件，还应从表面至中心的横断面上取3～5个试样，磨制横断面，由表面到中心逐个进行观察、比较。
图1-1表示轧制型材金相试样的切取方位，一般纵断面(图1-1中的1、2、4、5)主要用于(1)检验非金属夹杂物的数量、大小和形状；(2)检验晶粒的变形程度，(3)检验钢材的带状组织，以及通过热处理对带状组织的消除程度。
横断面(图1-1中的3)主要用于：(1)·检验从表面到中心的金相组织变化情况，(2)检验表层各种缺陷，如氧化，脱碳，过烧、折叠等，(3)检验表面热处理结果，如表面淬火的淬硬层，化学热处理的渗碳层，氮化层，碳氮共渗层以及表面镀铬，镀铜层等：(4)检验非金属夹杂物在整个断面上的分布，(5)测定晶粒度等。
金相试样制作的流程和注意事项
试样制备：1.1 试样截取的方向，垂直于径向，长度不超过8mm。
1.2 试样可用手锯或切割机床等切取，不论用何种方法取样均应注意试样的温度条件，必要时用水冷却，以避免正式试样因过热而改变其组织。
2. 试样的研磨2.1 准备好的试样，先在粗砂轮上磨平，候磨痕均匀一致后，即移至细砂轮上续磨，磨时须用水冷却试样，使金属的组织不因受热而发生变化。
2.2 经砂轮磨好、洗净、吹干后的试样，随即依次在由粗到细的各号砂纸上磨制，可采用在预磨机上进行磨制，从粗砂纸到细砂纸、再换一次砂纸，试样须转90°角与旧磨良成垂直方向。
2.3 经预磨后的试样，先在抛光机上进行粗抛光(•抛光织物为细绒布、抛光液为W2.5 金刚石抛光膏)，然后进行精抛光(抛光织物为锦丝绒，抛光液为W1.5 金刚石抛光膏)•抛光到试样上的磨痕完全除去而表面像镜面时为止，即粗糙度为R a0.04以下。
3. 试样的浸蚀3.1 精抛后的试样，便可浸入盛于玻璃皿之浸蚀剂中进行浸蚀。
浸蚀时，试样可不时地轻微移动，但抛光面不得与皿底接触。
3.2 浸蚀剂一般采用4％硝酸酒精溶液。
3.3 浸蚀时间视金属的性质、检验目的及显微检验的放大倍数而定，以能在显微镜下清晰显出金属组织为宜。
3.4 试样浸蚀完毕后，须迅速用水洗净，表面两用，酒精洗净，然后用吹风机吹干。
4. 金相显微组织检验4.1 金相显微镜操作按仪器说明书规定进行。
4.2 金相检验包括浸蚀前的检验和浸蚀后的检验，浸蚀前主要检验钢件的夹杂物和铸件的石墨形态、浸蚀后的检验为试样的显微组织。
按有关金相标准进行检验。
5. 使用金相显微镜注意事项：5.1 取用镜头时，应避免手指接触透镜的表面，镜头平时应放在干燥器中妥善有效。
金相检测步骤 详细版
金相检测步骤详细版第一步：试样选取，部位确定及截取方式选择取样部位及检验面，此过程综合考虑样品的特点及加工工艺，且选取部位需具有代表性。
金相试样的选取及尺寸：取样部位的选取应根据待检材料的特点、加工工艺以及热处理过程而定。
生产中的常规检验所用试样的的取样方向、部位和数量在产品标准或相应的技术条件中都有规定。
通常试样的尺寸大小以便于握持、易于磨制为准，建议尺寸为直径15mm、高15～20mm的圆柱体或边长为15～25mm的立方体。
a、对于失效分析材料，应在失效部位和未失效部位分别取样，进行比对分析，便于研究其失效原因。
b、对于铸件，应从表面到心部，上部至下部观察其组织差异。
c、对于热处理后的工件，由于其金相组织均匀，可截取任意一截面进行观察，但如果试样表面进行处理（如表面化学处理、镀层等）取样时应垂直于表面，以便观察其组织和测量表面处理层厚度。
d、对于加工（如轧制、型材、锻件等）过的试样，若要分析工件表层有无脱碳、折迭等缺陷和检验晶粒度大小，应横向取样；若要研究夹杂物、组织变形程度等，应纵向取样。
中国船舶重工集团公司第七二五研究所（洛阳船舶材料研究所）试验测试与计量技术研究中心是中国船级社（CCS）授权的船舶材料验证试验机构，具备集高、精、尖仪器设备和先进的软件分析技术于一体的评价手段，可快速进行金相检测、性能检测，并能全方位的开展失效分析及安全寿命评估、材料及构件工程适应性评价等工作。
第二步：镶嵌。
如果试样的尺寸太小或者形状不规则，则需将其镶嵌或夹持。
第三步：试样粗磨。
粗磨的目的是平整试样，磨成合适的形状。
一般的钢铁材料常在砂轮机上粗磨，而较软的材料可用锉刀磨平。
第四步：试样精磨。
精磨的目的是消除粗磨时留下的较深的划痕，为抛光做准备。
对于一般的材料磨制方法分为手工磨制和机械磨制两种。
第五步：试样抛光。
抛光的目的是把磨光留下的细微磨痕去除，成为光亮无痕的镜面。
一般分为机械抛光、化学抛光、电解抛光三种，而最常用的为机械抛光。
金相试样制作的流程和注意事项
试样制备：1.1 试样截取的方向，垂直于径向，长度不超过8mm。
1.2 试样可用手锯或切割机床等切取，不论用何种方法取样均应注意试样的温度条件，必要时用水冷却，以避免正式试样因过热而改变其组织。
2. 试样的研磨2.1 准备好的试样，先在粗砂轮上磨平，候磨痕均匀一致后，即移至细砂轮上续磨，磨时须用水冷却试样，使金属的组织不因受热而发生变化。
2.2 经砂轮磨好、洗净、吹干后的试样，随即依次在由粗到细的各号砂纸上磨制，可采用在预磨机上进行磨制，从粗砂纸到细砂纸、再换一次砂纸，试样须转90°角与旧磨良成垂直方向。
2.3 经预磨后的试样，先在抛光机上进行粗抛光(•抛光织物为细绒布、抛光液为W2.5 金刚石抛光膏)，然后进行精抛光(抛光织物为锦丝绒，抛光液为W1.5 金刚石抛光膏)•抛光到试样上的磨痕完全除去而表面像镜面时为止，即粗糙度为Ra0.04以下。
3. 试样的浸蚀3.1 精抛后的试样，便可浸入盛于玻璃皿之浸蚀剂中进行浸蚀。
浸蚀时，试样可不时地轻微移动，但抛光面不得与皿底接触。
3.2 浸蚀剂一般采用4％硝酸酒精溶液。
3.3 浸蚀时间视金属的性质、检验目的及显微检验的放大倍数而定，以能在显微镜下清晰显出金属组织为宜。
3.4 试样浸蚀完毕后，须迅速用水洗净，表面两用，酒精洗净，然后用吹风机吹干。
4. 金相显微组织检验4.1 金相显微镜操作按仪器说明书规定进行。
4.2 金相检验包括浸蚀前的检验和浸蚀后的检验，浸蚀前主要检验钢件的夹杂物和铸件的石墨形态、浸蚀后的检验为试样的显微组织。
按有关金相标准进行检验。
5. 使用金相显微镜注意事项：5.1 取用镜头时，应避免手指接触透镜的表面，镜头平时应放在干燥器中妥善有效。
5.2 物镜与试样表面接近时，调节时勿使物镜头与试样接触。
5.3 显微镜不使用时需用防尘罩盖起。
金相显微镜操作规程金相显微镜属于精密光学仪器，为了保证金相显微镜系统正常的发挥功能，特制定本规程。
金相试样的选取方法
金相试样的选取方法
1．纵向取样纵向取样是指沿着钢材的锻轧方向进行取样。
主要检验内容为：非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、塑性变形程度、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等。
2．横向取样横向取样是只垂直于钢材锻扎方向取样。
主要检验内容为：金属材料碳硫分析仪从表层到中心的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表层缺陷深度、氧化层深度、脱碳层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理及镀层厚度等。
3．缺陷或失效分析取样截取缺陷分析的试样，应包括零件的缺陷部分在内。
例如，包括零件断裂时的断口，或者是取裂纹的横截面，以观察裂纹的深度及周围组织变化情况。
取样时应注意不能使缺陷在磨制时被损伤甚至消失。
试样尺寸以磨面面积小于400mm，高度15～20mm为宜。
试样可用手锯、砂轮切割机、显微切片机、化学切割装置、电火花切割机、剪切、锯、刨、车、铣等截取，碳硫分析仪必要时也可用气割法截取。
硬而脆的金属可以用锤击法取样。
不论用哪种方法切割，均应注意不能使试样由于变形或过热导致组织发生变化。
对于使用高温切割的试样，必须除去热影响部分。
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金相取样及试样制作要点第二章钢管和棒材金相（高低倍）试样截取和制备一、试样选择和截取：试样截取的方向、部位、数量应根据金属制造的方法，检验的目的进行。
检验面的选取根据检验目的内容确定检验面。
横向截面主要用以检验表面缺陷、检验组织从表面到中心的金相组织变化情况、脱碳、晶粒度显微组织等，而纵向截面主要用以检验非金属夹杂物数量、α－相等。
试样尺寸以磨面面积大约为2002mm，高度15～20 mm为宜。
详细取样部位和试样检验面详见有关标准规定。
二、非金属夹杂物取样根据GB/T10561-2005钢中非金属夹杂物含量测定，用于检测夹杂物的试样面积约为200mm(20mm×10mm) 平行于钢材纵轴，位于钢材外表面到中心的中间位置。
当产品的厚度或壁厚较保证检验面面积为200mm，当取样数量达到10个长10mm的试样作为一支试样时，检验面仍不足200mm2是允许的。
直径或边长大于40mm的钢棒或钢坯，检验面为钢材外表面到中心的中间位置的部分径向截面直径或边长大于25mm、小于或等于40mm的钢棒或钢坯；检验面为通过直径的截面的一半直径或边长小于25mm的钢棒；检验面为通过直径的整个截面，其长度应保证得到约200mm2的检验面积。
三、钢的脱碳层深度测定取样示意图据国家标准GB/T224－2008钢的脱碳层深度测定的规定，选取试样的检验面应垂直于产品的纵轴。
保留钢材的表皮。
试样总的检测周长应不小于35mm。
对于外径小于或等于25mm的钢管或边长不大于20mm的方钢要检验整个周边。
对于直径大于25mm的圆钢或边长大于20mm的方钢，为保证取样的代表性，可截取试样同一截面的几个部分，以保证总检测周长不小于35mm。
三、α－相面积取样示意图根据GB／T13305-2008不锈钢中α相面积金相测定法；试样的检验面为平行于钢材，截取纵截面,试样应在冷状态下用机械方法切取，如果采用气割或热切时，必须将金属的熔化区，塑性变形区和热影响区完全去除。
四、钢管和棒材低倍组织检验取样示意图根据GB/T226-1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法规定，棒材和管材的横向试样厚度一般为20mm，试样的检验面应垂直棒材（管材）的延伸方向。
五、不锈钢无缝及焊接钢管晶间腐蚀取样示意图无缝钢管取样焊管舟形试样取样焊管弧形试样取样（大直径）3、外径＜5mm取样GB/T4334-2008 E法不锈钢管取样规定金相样品的制备一、金相试样截取方法：钢管或钢棒可以用砂轮切割或车床截取，截取金相试样时，不允许试样产生变形。
不允许因受热而引起金相组织发生变化。
1、试样镶嵌若试样过于细薄(如细管材等)需检验边缘组织，或者为了便于在抛光机上研磨，可采用下列方法之一镶嵌试样。
但所选用的镶嵌方法均不得改变原始组织。
机械镶嵌法：用此法时须注意使试样与钢圈或钢荚紧密接触。
钢圈或钢夹的硬度应接近于试样的硬度。
镶嵌板材时，可用较软的金属片间隔，以防磨损试样边缘。
为避免浸蚀剂从试样的空隙中溢出，可将试样浸在熔融的石蜡中使空隙被充满。
浇注镶嵌法：此方法用于不允许加热的试样、软的试样、形状复杂的试样、多孔性试样等。
浇注镶嵌可采用的是牙托粉。
操作如图所示。
浇注模可用玻璃、铝、钢、聚四氟乙烯塑料、硅橡胶等。
模子可以重复使用或者一次性使用。
2、金相制样过程图解切取试样－夹持－粗磨－磨光－抛光－洗净－吹干－浸蚀－吹干－显微观察测量粗磨：粗磨的目的是为了得到一个适合金相外形平面，粗磨应注意以下几个问题，首先检查砂轮机侧面是否平整；在砂轮机侧面磨削时，压力不要过大，否则由于极深的磨痕，增加了精磨的困难。
磨削时要不断将试样浸入水中，防止金属的组织不受热而改变组织状态。
如果试样的棱角对测试结果无影响的话，尽量倒角，倒边，以防止在细磨及抛光时将砂纸或抛光布料撕裂，甚至在抛光过程中使试样飞出，伤手指等；测定表层组织深度试样，其磨面需垂直；细磨：粗磨后试样要充分水洗，避免将砂粒带到砂纸上，将由粗到细不同号数的砂纸分别置于机械磨样机上依次磨制。
每换一次砂纸时，试样均须转90。
角与磨痕成垂直方向，向一个方向磨至磨痕完全消失，新磨痕均匀一致时为止。
抛光：电解抛光、化学抛光（溶液见附表一）、机械抛光（自动抛光）等。
抛光的目的是为了除去金相磨面上由细磨留下的磨痕，使试样面成为光滑无痕的镜面。
1、化学抛光：化学抛光是试样浸入适当的抛光液中，进行表面抛光的方法是。
试样经砂纸磨光到粒度320，清洗干净放在抛光液中，'摆动试样，几秒到几分之后，表面的粗糙痕迹去掉，得到无变形的抛光面。
清洗干净后即可在显微镜下进行观察。
2、机械抛光：设备抛光机、抛光磨料（氧化铝、氧化镁、氧化铬、金刚石研磨膏等），抛光根据目的要求，可选用不同粒度，下面是抛光操作要点。
1）添加金刚石研磨膏将少许研磨膏挤在抛光绒布中央，及近盘边缘约1／3半径的圆上。
在研磨膏周围的绒布上喷少量清水，然后用手指将研磨膏向周围涂抹均匀，2）添加抛光液将悬浮抛光液倒在抛光盘中心区。
注意，每次添加抛光剂的数量不必过多，因为它不会提高抛光效率，但在抛光盘高速旋转时很容易飞溅出去，造成不必要的浪费。
3)开启电动机，使抛光盘转动。
向磨光试样时那样握持试样，并需将磨痕的方向与抛光盘转动方向相垂直，以利抛光及进行抛光质量检查。
然后把磨面轻压在抛光盘的外缘，因外缘的旋转线速度比心部高，抛光效率高，容易抛去粗的磨痕。
抛光时应注意抛光绒布的适当湿度，手感试样下的抛光绒布转动时平稳滑润，表明绒布湿度正常。
在抛光过程中，由于转盘的离心力作用，和磨面与绒布之间摩擦作用，绒布会逐渐干燥，当手感阻力增大，有些粘滞感时，表明绒布太干，继续抛光将引起试面发热，并可能划伤表面。
因此，遇到这种情况应立即停止抛光，并向绒布中央缓慢地倒少量清水，或加少量抛光液，再继续抛光。
感到盘外缘绒布的抛光效率降低时，则说明该区绒布上的研磨膏(或抛光液)太少了。
为此可将试样向盘内部移动稍许继续抛光。
4）抛光约30 s后，观察抛光面，如大部分磨痕已被抛浅，则继续抛光时，可将试样在盘上按圆形轨迹划动抛光。
或用手指使试样作自转进行抛光。
这样可以避免试样中的碳化物、石墨及脆性夹杂物等第二相产生泄尾等缺陷。
5）抛光至仅有少量浅磨痕时，将试样移到盘中央区抛光，使抛光速度降低，同时减轻压力，作最后的精抛光，此时试样更需作自转抛光。
6）经数分钟抛光后，仔细观察抛光面，至表面完全没有磨痕，成为一个均匀的光亮平整表面时，抛光完毕。
7）用流动清水将抛光面上的残留抛光剂洗干净，然后甩去试面上的积水。
8)用水冲淋试面，然后用电吹风机或压缩空气将抛光面吹干。
处理后的试样应进行抛光质量检查。
3、自动抛光自动抛光需自动抛光设备，优点抛光效果好，适用要求金相试样比较高，比如非金属夹杂物进行定量分析等。
八、试样抛光操作注意事项1)抛光时施力必须均匀，将整个磨面轻轻平贴在抛光绒布上，使整个磨面受到均匀抛光，才能得到一个完整的平滑抛光面，减少倒角现象。
特别是具有锐边、尖角的试样，在抛光时如果试样不平，则很可能将抛光绒布撕破，甚至连带试样飞溅出去，损伤试样或人员。
2)需控制好抛光速度和压力。
抛光盘旋转时，距盘心距离愈远处的旋转线速度愈大，抛光速度也愈大。
所以在抛光初期，试样应放在抛光盘外缘区，所用压力也重一些，以利将粗磨痕迅速抛成浅磨痕。
然后逐渐向盘中央区移动，并减轻压力，以获得均匀良好的抛光面。
3)需控制绒布上的抛光磨料的浓度。
浓度过大时，由于离心力的作用使磨料飞溅而造成浪费。
磨料浓度太低，则会降低抛光效率。
因此浓度应适当才能产生最佳的抛光效率和效果。
磨料浓度主要由磨料的添加量和湿润水量来控制。
每次添加磨料的量不宜过多，以少量多次效果较好。
金刚石研磨膏的切削力很强，抛光效率高，因此用量不多就可达到迅速抛光。
只要将整个抛光盘上的研磨膏都充分利用，无需经常添加。
同时添水湿润也应少量多次，切不可倒水太多，使昂贵的研磨膏被冲溅掉，造成浪费。
若用抛光液，只能使用悬浮液，不能将下面的粗粉倒入抛光盘，否则会划伤试面。
如果连续抛光30 s看不出抛光效果，表明磨料浓度太低，应适当添加少量磨料。
4)保持绒布合适的湿度。
如果绒布水分过高，会降低抛光效率，增加抛光时间。
如果水分过低，则会产生以下抛光缺陷：①容易划伤抛光面。
②对硬试样可能因摩擦过热，使试样回火甚至表面氧化，造成试样的损伤。
③对软试样，容易使抛光面上形成紊乱层。
④试样中的脆性相易产生泄尾、剥落、沾污等缺陷。
⑤容易损伤抛光织物。
5)对需要保持完整边缘或表面层的试样，不允许抛光倒角或倒圆。
为此操作时应特别注意持样手势正确、用力均匀，使整个磨面完全平贴在抛光绒布上，否则难以达到抛光要求。
此外，根据经验，在握持试样时可将需保护的那条棱边与抛光盘转动速度的方向相一致，即垂直于盘的半径方向，若该棱边(上道磨痕方向)与抛光盘旋转方向一致，则较容易抛成圆角。
6)对抛光面的要求、检查项目不同，试面抛光质量允许有所区别。
对于仅作显微镜观察，不需要显微摄影的抛光面，在不妨碍正常检查的条件下，试面上允许存在个别的轻微划痕，从而可缩短抛光周期，节省抛光材料。
但是对于划痕的多少和粗细、深度的允许程度，主要根据观察检查时所需的放大倍率决定。
需放大倍率愈高，对抛光面质量的要求也必须愈高。
对需要显微摄影的抛光面，尤其是400倍以上的高倍放大摄影时，一般要求担影视场内不允许有划痕。
7)抛光软性材料(如铜、铝及合金)、不锈钢、铁素体为主要基体的试样，对以上各项抛光条件控制需更严格。
因此用力宜轻，抛光时试样压贴在绒布上后，最好不要进行划动，也不要作自转。
为防止较硬的第二相发生泄尾，可将试样提离绒布后，转动180度后再固定在某个位置上轻抛一次。
九、金相试样抛光质量的检查一、宏观检查将试样的抛光面对着明亮光线，用眼睛或放大镜仔细观察。
最好能对着光线，以不同角度晃动试面，更有利手看清试面上的情况。
合格的抛光面应当符合以下要求。
①平整、光亮。
②无沽污、斑点、水迹、抛光剂残痕。
③无划痕。
④无桔皮状皱纹——紊乱层。
⑤无麻点。
⑥需保护的棱边没有圆角。
若有①～③项的缺陷，可用重新抛光来纠正。
有④～⑥项的缺陷及深划痕时，必须从砂纸磨光开始，重新按顺序磨光、抛光试样。
至于需从那一道砂纸开始重磨，由缺陷的严重程度而定，原则是经初道砂纸磨光后，能将制样缺陷完全消除掉。
二、显微镜放大检查宏观检查合格的试样，还应放在金相金相显微镜上，放大100倍进一步检查抛光质量。
合格的抛光质量应当符合以下要求：①无妨碍金相检验及摄影的划痕。
②无组织泄尾。
③无沾污。
-④无严重凸浮、无剥落。
⑤无金属紊乱层、无抛光麻点。
⑥无不应存在的抛光圈角等缺陷上缺陷，程度较轻，可重新抛光予以纠正。
严重缺陷，应从金相砂纸磨光开始，重新返工制样。
十、主要抛光缺陷的特征及识别1．划痕在显微镜的明视场下，划痕较粗时呈现为深黑色的直线状条纹，数量一般较少。