电液执行机构作业指导书

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电液执行机构作业指导书
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电液执行机构作业指导书
1 概述
电液执行机构是专用于特殊阀门以及其它设备相配套的新型执行机构,接受4~
20mADC 标准输入信号,通过伺服放大器、高精度位移传感器、伺服油缸及手动机构实现直线位移或角位移的控制。

它具有功能多、调节精度高、输出力(力矩)大,行程速度快,响应迅速,操作平稳、无滞后、无振荡、无噪音和工作可靠性高等优点。

电液执行机构为分离式结构,手动机构与伺服油缸组成的执行部分与电液控制系统分为两体,便于现场安装和维护。

电液执行机构为隔爆型防爆系统,防爆等级为dⅡBT4,防尘等级为P5,适用于催化裂化装置的单、双动滑阀、塞阀、蝶阀等特殊阀门。

2 技术参数
2.1 动力电源:三相380V 50HZ 功率 7.5KW
2.2 仪表电源:单相220V 50HZ 功率 0.15KW
2.3 报警触点:自锁、综合报警各一对无源常开触点,触点容量DC24V 1A
2.4 伺服油缸工作行程:250、400、550、700、850、1000
2.5 系统额定压力:14MPa
2.6 正常运行推力:行程≤550 87000N 行程≥550 137000N
2.7 最大推力:行程≤550 110000N 行程≥550 170000N
2.8 自保运行速度:(全开全关)≥100mm/s
2.9 全行程运行速度:≥60mm/s
2.10 位置控制精度:行程≤550 1/600 行程≥550 1/300
2.11 分辨率:1/600
2.12 输入信号:4~20mA
2.13 阀位输出信号:4~20mA
2.14 工作液:N32低凝液压油,热带地区可用N46抗磨液压油
2.15 液压油清洁度:NAS7级
2.16 液压系统过滤精度:5μm
2.17 工作油温正常值20~60℃
2.18 系统压力低报警值:8MPa
2.19 备用蓄压器压力低报警值:10MPa
2.20 过滤器压力低报警值 0.45MPa
2.21 油温高报警值:65℃
2.22 液位低报警值:-10~20mm
3 校验调整(图3-1-1 BDY9-B型电液控制柜操作面板布置示意图)
图3-1-1 BDY9-B型电液控制柜操作面板布置示意图
3.1 执行机构的运动方向调整
3.1.1 将操作部位选择开关KB置“锁定”,打开YM1、YM2、YM3截止阀,关闭YM4截止阀。

3.1.2 YM6手动阀置液动,启动油泵电机M使系统压力升至12MPa。

3.1.3 将手动阀YM8分别置“阀开”或“阀关”观察油缸活塞塞杆运动方向和标牌上注明方向是否一致,否则将Pa、Pb油管对换。

3.2 电气控制箱基本参数调校
3.2.1 KB操作选择功能开关置锁定。

3.2.2 检测5V、10V、15V、-15V电压是否符合要求,否则相应调整电源板上的R1、R2、R3、R4电位器。

3.2.3 根据压力表G指示值检测系统额定压力14MPa和蓄压器压力12MPa,否则分别调整电
路板上R61、R62电位器。

3.2.4 SB参数测量选择开关分别置检测输入信号
3.2.5 KB置“锁定”,操作YM8分别置“开”和“关”,观察显示器阀位从0%变化到100%。

3.3 输入信号调校
3.3.1 停泵,KB置“仪表室”,SB置“1”。

3.3.2 输入4 mADC到执行机构。

3.3.3 调R2电位器(主放板)使显示器指示为0。

3.3.4 输入20mADC到执行机构。

3.3.5 调R1电位器(主放板)使显示器指示为100%。

3.4 阀位零位及实际行程调校
3.4.1 KB置“仪表室”,SB分别置”1” 、“2”。

3.4.2 输入4mADC时,活塞杆上指针应停留在标尺的零位上,否则调主放板R40电位器。

3.4.3 输入20mADC时,活塞杆上指针应停留在标尺的实际行程上,否则调主放板R44电位器。

3.5 阀位输出调校
3.5 .1 使活塞杆上的指针停留在标尺的零位上,阀位输出信号应为4mADC,否则调主放板R75电位器。

3.5.2 使活塞杆上的指针停留在标尺的用户最大行程上,阀位输出信号应为20mADC,否则调主放板R65电位器。

4 维护使用
4.1 维护人员应定期检查设备运行情况,观察设备运行是否正常,作好记录,发现问题及时处理。

检查系统压力G、KP1、KP2及液压系统泄漏情况;检查液位高低及油温;检查阀位显示、输入显示是否一致,检查偏差是否符合要求。

4.2 油温检查
检查液压系统油温是否在30~46℃之间运行,否则通知相关人员进行处理。

4.3 液压油补充
在油箱低液位报警时,应及时补油,以免造成油泵吸空,补油应按下列要求进行:补充的液压油型号、规格与原来的工作液压油相同;合格的液压油需经过10μm的专用滤油器进行过滤加油,并从油箱的空气过滤器入口或注油嘴注入,严禁将油桶的新油直接注入油箱。

4.4 定期检查蓄压器的工作性能,若发现气压不足、气油混合时,应及时充气、修理,充气时严格按照蓄压器充气程序进行。

蓄压器充气程序:
a:停泵;
b:打开截止阀,把残油放回油箱;
c:拧开蓄压器充气阀阀帽;
d:关闭充气工具排气阀, 并把卡夹干全部缩回;
e:把充气工具安装在蓄压器的进气阀上,软管接到氮气瓶上,旋转充气工具的手柄,使其顶开蓄压器顶部的单向阀,观察充器工具上压力表度数,即指示蓄能器皮囊内的压力;
f:慢慢打开氮气瓶阀门,当压力表指示到所需预充压力时,关严氮气瓶上阀门;
g:如果蓄压器内压力充得过高。

可以稍稍打开充气工具得排气阀,观察充气工具上得压力表,直至预充压力降到规定得压力值时关严排气阀;
h:充气完毕拆下充气工具前,必须先旋转充气顶杆上的手柄,使充气顶杆完全缩回,然后打开充气工具上的排气阀,使残余氮气排出,最后拆下充气工具。

4.5 定期更换滤芯电液执行机构在开工后三个月内应一月更换一次滤芯,以后2~3月更换一次滤芯,更换前比须对新滤芯进行清洗,安装干净滤芯时,应检查滤芯密封件时否完好。

4.6 液压泵的更换
4.6.1 停机,关闭吸油路上和泄油路上额截止阀。

4.6.2 卸下吸油、泄油和出油口接头,并将油口妥善保护。

4.6.3 拆下泵的连接螺钉,即可将泵取下,换上新泵。

4.6.4 新泵安装过程中不得损伤接口,紧固螺钉时应均匀施力,同时,用手转动联轴器,应轻松无卡阻。

4.6.5 连接各油管,注意不得损伤和漏装密封圈。

4.6.6 安装过程中,不得向泵轴端施加径向和轴向外载荷。

4.7 伺服阀的更换
4.7.1 停机,泄掉系统油压。

4.7.2 将伺服阀从系统中拆下,将阀注满工作油液,装上运输护板,保护好安装座上各油口,以免污染物侵入。

4.7.3 伺服阀安装前,应检查伺服阀线圈是否有短路、断路现象,以免安装否,开机不正常时,给分析故障原因造成困难。

4.7.4 确认安装表面及油口物污染物附着。

各油口密封圈齐全,油口对应无误时,方可安装。

4.7.5 安装好后,将周围擦干净,接线端子拆入拧紧。

4.7.6 安装过程注意清洁,不准戴手套操作,不准用棉布和棉纱擦安装面和接口,防止纤维类污染物侵入,擦洗时要用工业绸布擦洗。

4.8 其它液压元件的检查
4.8.1 安装前应对其进行外观检查,主要检查各连接面、密封沟槽加工质量,若有缺陷应修复或更换。

4.8.2 备件在存放时,灌满防锈油,安装前应将防锈油倒出,并对元件进行解体清洗,确认干净后,方可进入安装。

4.8.3 安装时要注意油口得方向,绝对不容许将油口装反。

4.8.4 安装时应注意检查密封圈质量,不得将O型圈装错,扭曲,切边,以免影响密封质量。

4.8.5 紧固螺钉时,应施力均匀,对于材质或尺寸不符合要求的螺钉不能使用。

4.8.6 要注意清洁,不准戴手套操作。

4.8.7 液压元件安装完成后,应进行外观检查,并将其周围擦干净。

5 检修周期和检修内容
5.1 检修周期:检修周期一般为一年或与装置检修同步进行。

5.2 解体叶片泵,检查主要部件的配合间隙, 检查电机绝缘和轴承磨损情况,以便确定油泵和电机是否需要更换。

5.3 检查伺服油缸内漏,根据内漏情况确定能否继续使用。

检查方法如下:采用手动机械操作,把油缸活塞固定在中间位置,将油缸某一侧的控制油口打开,操作手动液压阀,使油缸的另一侧进油,两腔压差保持约4.8MPa ,观察控制的泄漏情况并计量其泄漏油量,要求其泄漏量不大于150ml/min,用同样的方法检查另一侧泄漏情况。

5.4 清洗校验伺服阀: 送厂家清洗校验。

5.5 检查蓄压器充压情况。

5.6 彻底换油,清洗油箱和油路。

5.7 校验压力表和温度表,检查传感器的输出电压是否在正常范围内。

5.8 全面检查执行机构的各种功能和各种操作方式是否准确可靠。

另附液压原理图:(图5-8-1)
图 5-8-1 BDY9-B型电液控制机构液压原理图
备注: M防爆电机,P压力补偿变量泵,A1蓄压器,A2蓄压器,YV1二位三通电磁换向阀,YS射流管式电液伺服阀,C伺服油缸,YM1截止球阀,YC4单向阀,YM2截止阀,YM3截止阀,YM4截止阀,YM8手动换向阀,YM7节流开关,YC1单向阀,YC3液控单向阀,YC5、YC6双液控单向阀(简称液压锁),YR溢流阀,G压力表,KP1压力变送器,KP2压力变送器,KP3压差继电器,F1粗过滤器,F2精过滤器,KY液位报警器,TG温度报警器,H加热或冷却器,L液位计,F3、YC7预压式空气过滤器,YM6手动换向阀。

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