标准化作业 ppt课件

3 31 57 28 59 26 53 19 44 13
I
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3.0
1. 标准化作业不同于工作标准
• “工作标准”包括各种规范，例如质量标准、工程规范等（如采用30英尺磅的扭矩、 985度热处理3小时）。
2. 标准不是一致通用的
• 通用是指在几个不同的地方采用相同的标准
3. 标准化作业实施必须有一套结构化的改进流程，一套明确定义的改进方法（改善） 4. 实践、实践、再实践...... 5. 领导/经理对成功实施标准化作业至关重要
最低能力成为单元的最 大输出值（瓶颈）
单个设备的加工能 力
+
加工能力表 – 注意事项 基础时间
• 人工时间 – 操作员使用机器直接工作的时间（即加工） • 自动运行时间（机器时间） – 指从打开机器到完成操作
后回复到初始状态的时间
• 通常而言，两到三次的观察就足够了
• 完成时间 – 在机器上完成一个零件（或同时加工的多个 零件）所需的时间
标准化作业
什么是标准化作业
标准化作业是指人力、机器和物料实现最佳组合，确保每个预计 周期时间内都能以相同的方式完成任务，且浪费最小，能提供改 进基准。
标准化作业的三个基本要素是： • 时间（生产节拍时间和周期时间）： 客户要求的时间安排以及加
工能力造成的时间限制 • 顺序： 生产产品或提供服务的最佳顺序（例如按A、B、C的顺序）
• 实线表示人工时间 • 点线表示机器时间 • 波浪线表示行走时间 • 双实线表示等待时间
5. 每班数量 – 记录每天或每班所需的生产 6. 生产节拍时间 – 记录生产节拍时间 =
每日总运转时间 每日总生产要求量 7. 红线 – 绘制一条对应生产节拍时间的垂直红线 8. 周期时间 – 绘制一条对应周期时间的 垂直蓝线
接指出目标，如“按下按钮。” 包括机器编号。
3. 要素时间：
• 人工工作时间 – 记录每个人工任务的时间。 将等待时间记为独 立活动
• 机器时间 – 记录机器任务的时间。 • 行走时间 – 记录工位间行走取放零件或工具所用的时间秒数。
如果没有行走时间，将该项留空。
标准化作业组合表 – 注意事项
4. 操作时间 –
时间观察表
• 时间观察表用于记录操作员完成的所有“任务” （或工作要素）的实际周期时间，以完成整个 流程或分配的工作
• 整个流程分为多个任务，可以转移给其他操作 员完成
• 通过记录统计数据显著的观察数量，可以确定 任务时间
观察到的周期数量 观察到的运行 时间
观察到的运任 务周行期时时间间
一个周期的时间 观察
流程在任何特定时间所需的“东西”数量，不多不少。
• “东西” = 物料、零件、信息
关于标准化作业的 重要语录
“不落实到标准化，任何流程的改进都是空谈。 如果流程随意更 改，任何改进都只会增加变化，这种变化只是偶尔使用，通常会被 忽略。 只有落实标准化，才能稳定化流程，进而不断做出改进。”
– 今井正明，《改善》，1986 “没有标准，就没有改善。”
加工能力表 – 注意事项 一般事项
• 两台以上的机器（并行）完成同一工序时，应单独填写 加工能力表中每台机器的数据
• 如果一台机器在每个周期内处理多个零件，应加以记录
• 例如： 多轴机床、批量热处理
• 记录定期重复出现的必要周期外操作及其频率
• 例如： 清除碎屑或质量检查
加工能力表 – 注意事项 工具更换时间与加工能力
• 单元中的每个操作员都应有标准化作业表
• 此类图表针对所有可能的生产节拍时间情况（单元中操 作员数量不同）开发
• 标准化作业表张贴在单元中，FLL用该表来审核标准化 作业
标准化作业布局表 – 注意事项
• 一张表代表一个操作员
• 安排机器、工位以及在制品库存，假定只有一个操作员 从头至尾完成所有的流程步骤，即使这种单元运作方式 从未出现
观 商察 定到 的的 任运 务 周行期时时间间
时间观察表 – 要点
• 应该选取哪个数值 – 平均值、最大值、最小值，还是重复次数最多 的值？
• 伊顿使用的是“重复出现的最小值” • 丰田采用的是最小值，并通过增加资源，消除所有的障碍和浪费，努
力将其定为标准
• 不包括“周期外”任务，如移动零件容器等 • 无需记录异常等待或干扰 • 一个产品系列中各产品时间观察数据应独立记录
• 为持续改进（改善）奠定基础
生产节拍时间
• “Takt”是一个德语单词，意思是“节奏”
• 通常是在乐队指挥确保所有乐手同步演奏的背景下 使用
• 生产节拍有助于同步工厂生产与客户需求
• 为满足客户需求，所有的操作都至少应以生产节拍 的速度生产
生产节拍时间
生产节拍时间是生产满足客户需求的一件产品可用的时间
• 组装、机器设置/启动、TPM等
标准化作业组合表
• 记录单元内一个操作员完成的所有活动细节
• 用于确保操作员能够完成所有分配的任务，设 备能够完成加工
• 确定工位/设备“等待”时期，确保满足客户总 需求
标准化作业组合表 – 注意事项
1. 步骤编号： 填写步骤编号，指明操作员完成任务的顺序 2. 工作要素：记录操作员完成的每项任务。 使用现在时动词，直
标准化作业 – 文件
• 时间观察表 • 操作员平衡表 • 加工能力表 • 标准化作业布局表 • 标准化作业组合表 • 可视化工作指示，用于：
• 组装、机器设置/启动、TPM等
操作员平衡表 – 第1步
每个操作员使用时间观察表中的数据将其任务时间罗列在图 表中
任务1-6 4秒 任务1-5 5秒 任务1-4 4秒 任务1-3 4秒
• 计算结果应向上舍入，除非小数部分数值极小，可 以通过减少浪费来消除
• 确保没有操作员的工作内容超过PRR，当然也 不超过生产节拍时间
操作员平衡表 – 要点
• 生产节拍时间的计算应包括“安全因素”
• 生产节拍时间和PRR之间的时间差用来解决“不可预见”和 “差异”问题，可通过持续改进活动不断减少/消除
记住！ ELSS工具在价值流上的运用
将业务改细分进为之易前于的标准化可
管理的目部标分以并建确立立业绩基准
稳定化环境并设
立基准以实现改
战略关联
进
改善
TPM
业务目标
确定VSM 区域
业务案例
规划未来愿景
VSM（当前）
5S 标准化作业
VSM（未 来）
防错 快速换型
连续流 拉动
关注最重大的机会
六西格玛
改进之后的标准化可以 重新稳定化流程，为未
0
Operator 1
任务2-4 5秒
2
号
操
任务2-3 9秒
作
员
工
作
内
容
24
任务2-2 7秒
秒
任务2-1 3秒
Operator 2
号
操
任务3-4 8秒
作
员
工
作
内
容
32
任务3-3 9秒
秒
任务3-2 3秒 任务3-1 3秒
Operator 3
3
操作员平衡表 – 第3步
• 所需操作员数量 = 总工作内容/生产节拍时间 = 83 / 28 = 2.96 ~ 3.00个操作员
标准化作业 – 文件
• 时间观察表 • 操作员平衡表 • 加工能力表 • 标准化作业布局表 • 标准化作业组合表 • 可视化工作指示，用于：
• 组装、机器设置/启动、TPM等
举例 – 可视化工作指示
持续流 – 设计步骤
0. 前期工作
• 产品系列 • 价值流图 • 生产节拍时间
1. 确定实际工作要素
• 组装、机器设置/启动、TPM等
加工能力表
• 加工能力表用来评估单元的加工能力
• 评估单元中每个设备（工位）的加工能力 • 包括加工、装载/卸载、设置和工具更换时间 • 包括机器未生产期间操作员配合与走动的时间
操作员活动列表
计算得出的每件产品 工具更换时间
加工时间
其他活动
加工能力基于总时间和 转换操作时间
任务1-2 7秒 任务1-1 3秒
操作员平衡表 – 第2步
35 将生产节拍时间和PRR行相加，总工作内容 = 83秒
生产节拍时间 31秒
30
PRR 28秒
任务3-5 9秒
25
任务1-6 4秒
任务1-5 5秒
20
1
号
操
任务1-4 4秒
作
15
员 工
作
任务1-3 4秒
内
容
27
10
秒
任务1-2 7秒
5
任务1-1 3秒
Time Observation Chart
Prபைடு நூலகம்cess: Canning Process
Observer/Date: John Smith / 2-14-01
No.
Task
1 Pick up converter, load
into 4SW
Work
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 Task Time
Cat VWI
• 组装、机器设置/启动、TPM等
单元任务
该图表是指2号 操作员
2号操作员 的顺序
质量、安全与在制品符 号
标准化作业布局表
• 标准化作业图为一个操作员记录以下信息： (1) 物理布 局，(2) 流动顺序，(3) 标准在制品库存(4) 质量检查， (5) 安全注意事项
• 可通过图片由额外可视化工作指示/方法表提供支持
• 图表上显示
• 操作员的工作顺序 • 标准在制品的地点和数量 • 关键数量检查和关键安全注意事项的地点
• 包括周期内工作。 单独详细记录周期外工作（按样品 检验、工具更换、设置）
标准化作业 – 文件
• 时间观察表 • 操作员平衡表 • 加工能力表 • 标准化作业布局表 • 标准化作业组合表 • 可视化工作指示，用于：
8分钟
2分钟
生产节拍时 间
生产可用时间 = 400分钟 生产节拍时间 = 生产一件产品可用的时间
总可用时间 = ___________________________________________________________
客户需求（件数）
400分钟
400分钟
______________
或
_____________
• 设备在该速率下能够运行 • 操作员在该速率下能够进行生产
• 计划运行速率 < 生产节拍时间，两者间的差异可通过持 续改进来减少
标准化作业 – 文件
• 时间观察表 • 操作员平衡表 • 加工能力表 • 标准化作业布局表 • 标准化作业组合表 • 可视化工作指示，用于：
• 组装、机器设置/启动、TPM等
• 工具更换时间 – 记录的每件产品定期工具更换 时间的计算方法是用工具更换时间除以工具更 换期间生产的产品件数
• 加工能力（每个工位） – 每班生产能力的计算 方法是每班操作时间除以一个零件的总加工时 间与每个零件的工具更换时间之和
标准化作业 – 文件
• 时间观察表 • 操作员平衡表 • 加工能力表 • 标准化作业布局表 • 标准化作业组合表 • 可视化工作指示，用于：
• 任何额外未使用的时间都留给最后一个操作员，为其分配额 外的生产线相关任务（如补充零件）
• 若操作员未参与创建这些任务，他们就无法认识到其可靠性， 也就可能不会提供支持
标准化作业 – 文件
• 时间观察表 • 操作员平衡表 • 加工能力表 • 标准化作业布局表 • 标准化作业组合表 • 可视化工作指示，用于：
– 大野耐一
“开始标准化作业前，你必须先明确工作标准”
– 加藤勲先生（丰田的“标准化作业先生”）
约翰·舒克的标准化作业 思想（释义）
• 丰田生产方式（或精益生产）是一种社会技术体系，或者说是人和工艺的 结合（社会性与技术性的结合） 这一结合对标准化作业和改善最为重要。
• 标准化作业有五大重要事项：
• 各级领导必须亲自参与标准化作业
• 以身作则 – 每天实践领导者标准化作业 • 审核所有级别的标准化作业 • 创造持续改进文化
• 职能部门应尽可能多地实施标准化作业
• 某些情况下的实施需要创造力
标准化作业 – 好处
• 组织工作要素，使其平稳有序 • 在操作员、物料和机器间建立平衡 • 提供流程控制并减少差异 • 为新员工提供培训工具 • 以易于理解的格式提供信息 • 对级别调度进行补充 • 加强安全
来的改进提供基准
重新稳定化流 程
管理系统
标准化作业
领导者标 准化作业
持续改进
重复周期
标准化作业如何发挥作用
没有标准化作业，改进就无法 维持
标准化作业可以稳定化流程，并 进一步实现改进
标准化作业
持续 改进
轮
时间
绩效
标准化作业 – 范围
• 生产中的标准化作业由操作员和FLL( front line leader)维护(高要求)
= 50
200
= 8分钟
或
2分钟
客户需求
50
200
= 最大允许周期时间 注： 为了满足客户需求，周期时间不应 大于生产节拍时间
周期时间和计划运行速率
• 周期时间可定义为完成一个工作周期或一个零件所需的 时间
• 应包括所需的全部移动过程
• 计划运行速率(PRR)（时间/生产的零件）是工厂计划的 实际生产速率