关于车身钣金搭接配合间隙的设计参考
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POINT-B:
此处遵循以上原则，在焊接得以保证的 前提下，加强板及内板有效焊接边距离 少于外板1mm，以保证内部焊接边不至 于暴露外部，其他部分均遵循此原则。
POINT-C/D:
类似于此钣金与倒角外部搭接时，出于 截面面积以及美观等原因，一般搭接钣 金止口边低于倒角轮廓1-2mm。
POINT-E:
2.整体美观；
A柱内板
侧围内板
搭接处
典型的台阶面搭接处理：A/B柱内板搭接，我们将使用搭接处X、Z向截面对关键尺寸进行定义，规范 设计要求。
钣金配合间隙的设计参考
X向截面及尺寸标注 ①
③
②
标注①：此处为非焊接边，标注②所示焊点间距30mm,焊点间距较近，轻微的刚性变形不会造成干 涉
异响，但是考虑到装配便捷性，建议将间隙控制在2mm； 标注②：为保证2mm的钣金间隙，两端焊点间距不宜超过30mm； 标注③：两钣金焊接有效长度控制在14为宜。
钣金配合间隙的设计参考
Z向截面及尺寸标注 ③
①
②
④
标注①：为防止因误差造成的装卡困难，设计过程中，要求钣金件B的轮廓边与钣金件A倒角轮廓留 有2mm的装配余量；
标注②：两钣金焊接有效长度控制在14mm为宜； 标注③：台阶面水平间距为2mm； 标注④：台阶面倒角尺寸为R3。
钣金配合间隙的设计参考
类似于此种搭接台阶以及翻边加强筋，可通过CATIA-Insert-BIW Templates内的Mating flange命 令 （如上图所示）稍加修改后得以实现，操作方便，并且尺寸一致性较好，比较美观。BIW Templates 内还带有其他多种快捷命令，非常受用！以上提及的一些尺寸定义，均作为建议值作为参考，日常 设计过程中还需要针对实际问题具体分析对待。
侧围外板
外板及流水槽焊 接边轮廓走向一
致
流水槽本体
钣金配合间隙的设计参考
C/D柱 Z向截面 ②
③
①
标注①：此处为OPENING-LINE卡接密封止口，同样遵循此前要求的外部焊接边长于内部焊接边 的
1mm的原则，有效焊接长度控制在12-14mm；
标注②/③：起至的轮廓搭接距离均控制在2mm，与此前提到的原则相同，类似于此边界搭接，都 可
钣金配合间隙的设计参考
翻边工艺孔
车身各结构由于焊接工艺、减重等原因，需要在车身钣金件上增开一些工艺孔，同时为了尽可能减 少由于开孔造成的钣金强度的变弱，一般将这些工艺孔开启为翻边孔，这种翻边孔在侧围内板上相 当普遍，此种翻边孔尺寸的统一对钣金件的各方面整体效果都有比较积极的作用。
侧围内板各工艺及功用孔 多为翻边孔，对整体强度
关于车身钣金搭接配合间隙的设计参考
（第一版）
钣金配合间隙的设计参考
A柱区域截面
POINT-A ：
此处为B-R-LINE密封条卡接区域，为保 证焊接、密封条安装均能实现以及整体 美观，要求如下：
1.总成有效焊接边距离：12—14mm；
2.以B-R-LINE内部轮廓线为基准，加强 板、内板焊接边有效长度小于外板1mm。
定义可作为设计参考使用。
钣金配合间隙的设计参考
钣金轮廓搭接
车身外板总成一般处于可视区域，它的组件搭接效果将直接影响人的视角感受，所以对这种可视轮 廓的搭接尽量处理的工整、走向一致，不至于给人杂乱无章的感觉。白车身内部各钣金的搭接轮廓 的条理性也比较重要，前期设计如能够尽量将修边线和钣金件的走向结合考虑进行设计的话，内 部搭接轮廓比较容易控制。下面以可视度最为直接的C/D柱外板与流水槽的轮廓搭接为例，进行讨论：
非焊接处钣金为防止因干涉产生的异响， 要求之间间隙控制在≥4.5mm，特殊情 况可具体对待。
钣金配合间隙的设计参考
钣金避让台阶的搭接
车身设计中许多部位需要避让料厚，进行避让台阶的设计，例如侧围部分：A/B、B/C柱接头部位，对于
这些搭接部位也有一些设计建议，主要优点体现在：
1.装夹过程中存在装配余量，有效避免干涉；
有一定改善。
钣金配合间隙的设计参考
针对翻边工艺孔的截面进行尺寸定义，翻边孔的设计要着重考虑成型可能性：
④
①
③
②
②
标注① ：作为一般工艺孔，无具体截面要求，翻边沉台深度为5mm为宜； 标注② ：翻边长度一般定为3mm。沉台深度较深的情况下，为配合冲压压边、冲裁的可行性，翻边
长度定义为5mm，过长则无必要，影响整车减重效果。 标注③/ ④ ：主要考虑冲压成型性，此处拔模角及倒角定义值原则上朝大值趋势靠近；以上尺寸的
将搭接距离留有2mm的装配余量。
Байду номын сангаас THANKS
此处遵循以上原则，在焊接得以保证的 前提下，加强板及内板有效焊接边距离 少于外板1mm，以保证内部焊接边不至 于暴露外部，其他部分均遵循此原则。
POINT-C/D:
类似于此钣金与倒角外部搭接时，出于 截面面积以及美观等原因，一般搭接钣 金止口边低于倒角轮廓1-2mm。
POINT-E:
2.整体美观；
A柱内板
侧围内板
搭接处
典型的台阶面搭接处理：A/B柱内板搭接，我们将使用搭接处X、Z向截面对关键尺寸进行定义，规范 设计要求。
钣金配合间隙的设计参考
X向截面及尺寸标注 ①
③
②
标注①：此处为非焊接边，标注②所示焊点间距30mm,焊点间距较近，轻微的刚性变形不会造成干 涉
异响，但是考虑到装配便捷性，建议将间隙控制在2mm； 标注②：为保证2mm的钣金间隙，两端焊点间距不宜超过30mm； 标注③：两钣金焊接有效长度控制在14为宜。
钣金配合间隙的设计参考
Z向截面及尺寸标注 ③
①
②
④
标注①：为防止因误差造成的装卡困难，设计过程中，要求钣金件B的轮廓边与钣金件A倒角轮廓留 有2mm的装配余量；
标注②：两钣金焊接有效长度控制在14mm为宜； 标注③：台阶面水平间距为2mm； 标注④：台阶面倒角尺寸为R3。
钣金配合间隙的设计参考
类似于此种搭接台阶以及翻边加强筋，可通过CATIA-Insert-BIW Templates内的Mating flange命 令 （如上图所示）稍加修改后得以实现，操作方便，并且尺寸一致性较好，比较美观。BIW Templates 内还带有其他多种快捷命令，非常受用！以上提及的一些尺寸定义，均作为建议值作为参考，日常 设计过程中还需要针对实际问题具体分析对待。
侧围外板
外板及流水槽焊 接边轮廓走向一
致
流水槽本体
钣金配合间隙的设计参考
C/D柱 Z向截面 ②
③
①
标注①：此处为OPENING-LINE卡接密封止口，同样遵循此前要求的外部焊接边长于内部焊接边 的
1mm的原则，有效焊接长度控制在12-14mm；
标注②/③：起至的轮廓搭接距离均控制在2mm，与此前提到的原则相同，类似于此边界搭接，都 可
钣金配合间隙的设计参考
翻边工艺孔
车身各结构由于焊接工艺、减重等原因，需要在车身钣金件上增开一些工艺孔，同时为了尽可能减 少由于开孔造成的钣金强度的变弱，一般将这些工艺孔开启为翻边孔，这种翻边孔在侧围内板上相 当普遍，此种翻边孔尺寸的统一对钣金件的各方面整体效果都有比较积极的作用。
侧围内板各工艺及功用孔 多为翻边孔，对整体强度
关于车身钣金搭接配合间隙的设计参考
（第一版）
钣金配合间隙的设计参考
A柱区域截面
POINT-A ：
此处为B-R-LINE密封条卡接区域，为保 证焊接、密封条安装均能实现以及整体 美观，要求如下：
1.总成有效焊接边距离：12—14mm；
2.以B-R-LINE内部轮廓线为基准，加强 板、内板焊接边有效长度小于外板1mm。
定义可作为设计参考使用。
钣金配合间隙的设计参考
钣金轮廓搭接
车身外板总成一般处于可视区域，它的组件搭接效果将直接影响人的视角感受，所以对这种可视轮 廓的搭接尽量处理的工整、走向一致，不至于给人杂乱无章的感觉。白车身内部各钣金的搭接轮廓 的条理性也比较重要，前期设计如能够尽量将修边线和钣金件的走向结合考虑进行设计的话，内 部搭接轮廓比较容易控制。下面以可视度最为直接的C/D柱外板与流水槽的轮廓搭接为例，进行讨论：
非焊接处钣金为防止因干涉产生的异响， 要求之间间隙控制在≥4.5mm，特殊情 况可具体对待。
钣金配合间隙的设计参考
钣金避让台阶的搭接
车身设计中许多部位需要避让料厚，进行避让台阶的设计，例如侧围部分：A/B、B/C柱接头部位，对于
这些搭接部位也有一些设计建议，主要优点体现在：
1.装夹过程中存在装配余量，有效避免干涉；
有一定改善。
钣金配合间隙的设计参考
针对翻边工艺孔的截面进行尺寸定义，翻边孔的设计要着重考虑成型可能性：
④
①
③
②
②
标注① ：作为一般工艺孔，无具体截面要求，翻边沉台深度为5mm为宜； 标注② ：翻边长度一般定为3mm。沉台深度较深的情况下，为配合冲压压边、冲裁的可行性，翻边
长度定义为5mm，过长则无必要，影响整车减重效果。 标注③/ ④ ：主要考虑冲压成型性，此处拔模角及倒角定义值原则上朝大值趋势靠近；以上尺寸的
将搭接距离留有2mm的装配余量。
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