隧道二次衬砌及排水交底

技术交底书
表格编号
技术交底书
项目名称共1页交底编号-隧道第1页工程名称xxx隧道进口
设计文件图号两阶段施工图第四册
施工部位二次衬砌
交底日期年月日
技术交底内容：
一、适用范围
二、施工准备
三、施工方法
四、常见的外观质量缺陷及防治措施
五、安全及环保措施
附件及附图：
交底人复核人审核人接收人
技术交底签到表
序号姓名部门/单位职务/工种联系电话
项目名称
交底类别技术交底
交底时间主持人交底人
交底地点技术交底内容：
一、适用范围
本交底适用于xxx隧道进口二次衬砌施工。

隧道进口段左线起讫桩号ZK32+805-ZK33+845，总长1040m，其中Ｖ级围岩40m，Ⅳ级围岩145m,Ⅲ级围岩855m，右线起讫桩号YK32+835-YK33+865，总长1030m，其中Ｖ级围岩40m，Ⅳ级围岩125m,Ⅲ级围岩865m。

二、施工准备
2.1、施工条件
通过监控量测数据表明施工段隧道初支拱顶下沉、水平收敛已经达到稳定，并且初支表面平整度符合挂设防水层的要求（初支表面不得有钢筋、凸出的管件等尖锐突出物，如有应将其切断、铆平后用砂浆抹平，锚杆头外露过长应切除后用水泥抹平处理。

）
2.2、人员及机械
所需人员应按照现场实际需要确定；
机械：防水板台车1台，地泵1台，二衬台车1台，罐车3-4辆。

三、施工方法
3.1、防排水
防排水主要包括柔性防水层（400g/m2土工布+防水板）、衬背环、纵向排水管以及施工缝处止水带、止水条的施工。

a、防水层
为保证二衬厚度，在防水层铺设前先对初支进行净空量测，对凸出部位采用油泡处理，凹陷严重部位采用喷射砼补喷平整。

初期支护表面应平整，无漏喷，离鼓、钢筋网和钢架外露，对锚杆头外露过长应切除后用水泥抹平处理。

铺设土工布时，采用热熔垫圈、金属垫圈、射钉结合固定。

固定间距为环向×纵向=70cm×65cm梅花型布置，土工布之间搭接宽度不小于100mm。

土工布与初支表
面密帖，铺设应平顺、无隆起、无褶皱。

如图1
图1图2
防水板铺设不得使用钉子固定，避免防水板遭破坏后漏水。

防水板应挂设，加固采用电热压焊器热熔热塑性垫圈，使防水板焊接在固定土工布的专用热塑性垫圈上。

加固后的防水板用手上托或挤压，防水板不会产生紧绷或破损现象，以保证混凝土浇注后与初期支护表面密贴。

防水板搭接处采用爬焊机焊接，并单独设置不小于25cm宽的双面自粘卷材补强。

若防水板存在破损处应进行焊接修补。

b、环、纵向排水管
环向盲沟设置部位：设置在衬背土工布与初支面之间环向设置，采用φ50mm软式透水管；纵向间距为1.5m～3m～5m，具体根据隧道现场富水情况确定，按（涌水、淌水）、（淌水、渗水）、（渗水、滴水）三种形态确定。

纵向盲沟设置部位：衬背纵向盲沟采用φ100mmHDPE单壁打孔波纹管，HDPE管外包裹200g/㎡土工布，盲沟应设置在防水层外面，固定在喷砼面上。

单面自黏式防水板能使渗漏水从衬砌背面通过排水滤层排至墙角，再由墙角处衬背纵向盲沟集水，通过横向排水管引出。

环向盲管与纵向盲管如图采用三通头连接并用土工布包裹接头处。

如图2
c、止水带、止水条
设置部位：隧道二次衬砌施工缝处
方式：采用遇水膨胀橡胶止水条+背贴式止水带进行防水。

止水条设置方式采用在前一模的端头模板上正交绑扎一根直径为1.5cm的橡胶条提前预留槽的方式施工。

背贴式止水带与防水板焊接，并保持居中。

如图3
图3图4
3.2、衬砌钢筋
Ｖ级围岩（SA5a、SA5b）：衬砌钢筋主筋采用HRB400φ22钢筋，纵向间距25cm；分布筋采用HPB300φ12钢筋，环向间距30cm；衬砌厚度45cm
Ⅳ级围岩（SA4b、SA4c）：无衬砌钢筋，衬砌厚度35cm
Ⅲ级围岩普通段（SA3b）：无衬砌钢筋，衬砌厚度35cm
Ⅲ级围岩加宽段（车-Ⅲ）：衬砌钢筋主筋采用HRB400φ22钢筋，纵向间距25cm；分布筋采用HPB300φ12钢筋，环向间距30cm；衬砌厚度45cm
Ⅲ级围岩（紧-Ⅲ、Ⅲg）：无衬砌钢筋，紧-Ⅲ衬砌厚度45cm,Ⅲg衬砌厚度40cm 车通加强段、（长度8m）：衬砌钢筋主筋采用HRB400φ22钢筋，纵向间距25cm；分布筋采用HPB300φ12钢筋，环向间距25cm；衬砌厚度40cm
人通加强段、（长度3m）：衬砌钢筋主筋采用HRB400φ22钢筋，纵向间距25cm；分布筋采用HPB300φ12钢筋，环向间距25cm；衬砌厚度35cm
衬砌箍筋采用HPB300φ12钢筋，勾在主筋与分布筋相交的位置，并且绑扎牢靠。

主筋保护层厚度为6.2cm，钢筋间距，数量及直径必须遵照设计图纸施工。

要求：钢筋主筋施工应采用钢筋卡具，以保证钢筋间距。

横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎；钢筋焊接搭接长度及焊缝应满足设计要求；相邻主筋搭接位置
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

4.1.2产生的原因
(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
(3)下料不当或下料过高，造成石子砂浆离析；
(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。

4.2.2产生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，
(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；
(4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
(5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

4.4.2产生的原因
(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;
(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，
(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，筋位移，造成露筋；。