氟硅酸钠生产工艺

无图，给你个工艺操作介绍，应该对你有帮助
氟硅酸钠生产工艺
1 、氟硅酸
氟硅酸是一种络合卤酸。

与其他由弱酸形成的络合酸一样，中心离子（Si4＋）与弱酸根（F-）形成了较强的配位健。

迫使氢离子（H+）移到络离子的外界，变得容易电离，酸性增强。

氟硅酸只能存在于水溶液中，符合络合卤酸只能在它们同时生成离子时才能存在的一般现象。

可以在低温下对它进行蒸发浓缩。

在含25％（质量分数）的氟硅酸溶液中通入微弱空气，并于室温下减压浓缩，可以得到质量分数为40％一45％的氟硅酸；如用浓硫酸吸收HF和SiF ，常温下可得到质量分数约60％的氟硅酸。

高于上述质量分数，氟硅酸将分解为HF和SiF 而挥发。

在氟硅酸水溶液的蒸汽中HF和SiF 的物质的量比并不按氟硅酸的结构比例【n（HF）／n（SiF ）=2】逸出，而是随氟硅酸质量分数的升高而降低。

氟硅酸的质量分数为10.5％时，逸出的HF和SiF 物质的量比约5.6；质量分数为18.4％时，HF和SiF 物质的量比约1.1；质量分数为30.8％时，HF和SiF 物质的量比约0.29。

因此理论上可用蒸馏的方法从氟硅酸中得到氢氟酸。

氟硅酸的质量分数为13.3％时，其蒸汽中HF和SiF 物质的量比接近2。

因此，用于生产氟硅酸钠时，氟硅酸的质量分数都最好控制在13.3％，或略低于此质量分数。

2 、氯化钠溶液
氟硅酸钠生产中，钠离子的来源主要有烧碱、碱、硫酸钠和氯化钠。

采用碱做原料的母液接近中性，可减少废水处理费用；采用钠盐做原料的母液是稀盐酸（硫酸），废水处理费用较高。

具体采用哪种原料要视各地的价格，并结合废水处理费用综合考虑。

通常采用氯化钠做原料的综合费用最低。

为了减少母液量，氟硅酸钠生产通常使用氯化钠的饱和溶液，其中的杂质一般是Ca2＋，Mg2＋。

因分离氟硅酸钠沉淀后的母液为质量分数6％左右的稀盐酸，多数杂质离子不会随氟硅酸钠沉淀出来。

因此，不需对氯化钠溶液进行化学净化。

3 、配料比例
配料比例影响反应终了时的化学平衡，从而影响反应产率。

许多企业的做法是，以氟硅酸为基准，按理论量的125％配氯化钠溶液。

按此方式配料，依氟硅酸计算的产率一般只能达到84％，原因是配料比例不适宜。

适宜的比例应该是在反应终了时，使母液中钠离子维持在一个恰当的浓度，利用同离子效应使氟硅酸钠尽可能地沉淀出来。

此Na 浓度约为0.35 mol ／L。

生产中，氟硅酸的质量分数会发生变化，所以，氯化钠的过量系数也必须随之变化。

氟硅酸的质量分数从7.0％升高到14.0％，且使用氯化钠饱和溶液时，适宜的过量系数从1.50下降到1.25。

笔者多年按此配比组织生产，以氟硅酸为基准计算，反应和过滤工序（间歇生产）的产率大于92％。

4 、投料顺序
投料顺序主要影响成核速度和结晶生长速度，从而影响结晶产品的粒度和密度。

生产中可以通过控制投料顺序和速度得到满足用户要求的产品，其核心是通过控制结晶过程的过饱和度，继而控制适宜的成核速度和结晶生长速度。

投料顺序一：将氯化钠溶液加入氟硅酸中，可得到大结晶、高密度产品。

氟硅酸钠在酸性介质中的溶解度显著增加，所以采用此法投料的过饱和度最小，成核速度小，结晶生长快。

投料顺序二：将氟硅酸加入氯化钠溶液中，可得到胶状产品。

实际生产中，一般使用氯化钠的饱和溶液，其粘度高，会降低离子在溶液中的运动速度。

更为重要的是，大量氯离子（Cl-）的存在会大幅降低氟硅酸根离子（Si4＋）在结晶晶面上的生长速度。

因此，采用此法投料的过饱和度最大，成核速度快，结晶生长慢。

投料顺序三：将氟硅酸和氯化钠溶液并流加入反应器中，可得到密实但稍细的产品。

此法的最大优点是可实现连续生产，结晶在相对稳定
的过饱和度下长成。

理论上，其结晶的粒度分布较集中。

由于此法对操作管理和设备、仪表的可靠性要求高，目前采用的企业相对较少。

5、搅拌强度
结晶过程中搅拌有以下作用：
1）可加速离子的扩散速度；
2）可缩短成核诱导期，降低成核过饱和浓度；
3）可加快结晶的线生长速度；
4）过饱和浓度越大，搅拌的效率越高，因此对结晶溶解度低而易形成极高过饱和度的溶液体系，以及高粘度的溶液体系，搅拌的作用最为显著；
5）固液结晶体系存在适宜的搅拌强度，由零搅拌起，搅拌效率随搅拌强度的升高而升高，但达到一定的强度后，搅拌效率不再提高，甚至会打碎结晶。

从实际生产中得到：氟硅酸钠生产的反应工序的适宜搅拌强度在0.4～0.6 kW／m 。

6、干燥过程
现今，越来越多采用气流干燥装置干燥氟硅酸钠，原因有3个：
1）开发出配套的煤气发生炉和与加热空气一体化的燃煤炉，解决了以煤为热源地区的困难；2）装备制造水平提高，可靠性增强，投资降低；
3）采用气流干燥的产品外观好，并可进一步除去其中的硅胶，有效成分提高。

采用气流干燥须注意3个问题：
1）进料水分越低越好，极限水分质量分数不能大于9％，否则投料不畅；
2）注料中的游离盐酸必须洗干净，否则设备腐蚀加怯，且会使产品发黄，最好的方法是过滤前加少量纯碱于氟硅酸钠料浆中进行中和，使液相pH在6.5左右，纯碱使用量以产品计一般为30～50 kg／t，这种方法既可提高产率，又可增加产品的白度。

但应注意，加了纯碱之后必须即时过滤，否则水解反应会使产品的有效成分降低；
3）旋风收尘器后面必须设冷却装置，因为从收尘器来的物料温度必须到7（）℃左右，产品中的水分质量分数才会小于0.5％，有效成分质量分数才会大于99.0％而达到优等品标准，但包装材料不耐如此高的温度。

7 、母液的利用
用硫酸钠做原料，母液为稀硫酸，则其利用问题较好解决，如返回到萃取磷酸装置、混化装置等，但是硫酸钠的价格通常比氯化钠高许多。

用氯原料，母液为稀盐酸，会腐蚀磷肥生产设备，解决的难度增大。

笔者曾用稀盐酸母液分解磷矿擦洗矿尾矿，再分别采用一段和二段中和方式，并过控制一段中和的pH，得到有效磷质量分数从16％～30％不等的沉淀磷肥。

8、废水处理
氟硅酸钠生产的废水中，一般盐酸质量分数小于5％，氟质量分数小于0.7％。

用石灰石或石灰中和时，液相中的氟质量分数很易低于20×10～。

但应注意一个问题，中和时先生成氟硅酸钙，当pH大于1.9后，氟硅酸钙开始水解生成氟化钙。

pH从低到高，氟硅酸钙的水解速度逐渐加快。

由于氟化钙的溶解度极小，会瞬间形成极大的过饱和度，生成极细的固相而使后续沉降发生困难。

因此，中和最好分二段进行，一段的pH控制在3左右，使氟化钙在相对较小的过饱和度下充分成核后再继续中和。

一段用石灰石粉浆中和，二段用石灰乳中和，生成的固相易分离，且费用低。

9、新建项目技术路线选择建议
目前在新建氟硅酸钠项目中，多数企业都采用气流干燥和离心过滤。

差异较大的是反应和洗涤工序，有的采用连续方式，有的采用问歇方式。

事实上，氟硅酸钠在其母液中的沉降速度高达3 m／h，而杂质硅凝胶仅为0.25～0.3 m／h，很容易将它们分开。

采用连续反应加重力沉降路线虽能减小反应器的体积，但要增加两级庞大的沉降器，还要建3层以上的厂房。

若不建楼房，庞大流量都要靠动力输送，不仅能耗增加，动设备也增加很多，装置的可靠性降低。

我们建议，采用“间歇反应一间歇洗涤一连续离心过滤”流程。

此流程为露天布置，动静设备都减少，装置可靠性提高，投资大幅下降，可完全实现自动控制，管理简便。