七大浪费的识别与消除
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➢ 过多的成品 --是因为生产过剩 --是因为生产排期错误
16
11、浪费的识别与消除—库存浪费的消除
消除措施:
➢ 不大批量生产：改善换模方法、缩短换模时间，降低在制品库存。 ➢ 不批量搬运：工序间在制品库存改善：合理调配作业顺序和均衡作业
量，使工序间作业循环时间吻合节拍时间。 ➢ 不大批量：成品与整机库存改善：杜绝延迟发货，对商品制造订单流
8
3、浪费的识别与消除—制造过多浪费的消除
消除措施:
➢ 顾客为中心的弹性生产系统 ➢ 单件流动-一个流生产线 ➢ 看板管理 ➢ 快速换线换模 ➢ 少人化的作业方式 ➢ 均衡化生产
9
4、浪费的识别与消除—等待的浪费
定义:无法保证可卖出的产品做了太多生产比顾客要求多得多的产品或是在顾客要 求之前提前生产。
11
6、浪费的识别与消除—搬运的浪费
定义:搬运的浪费是指在生产过程中出现的必要的堆积、放置、移动及整理。
表现形式:
➢ 物品移动所需空间、时间、人员以及工具占用浪费。 ➢ 增加了搬运的费用，造成成本增加。 ➢ 搬运过程中存在安全隐患。 ➢ 物品在搬运中造成丢失或损坏。 ➢ 增加劳动强度，降低工作效率
19
14、浪费的识别与消除—不良品返修的浪费
定义:指企业内生产过程中没有按照工艺要求及标准生产，达不到顾客要求的产品 造成的浪费。
表现形式:
➢ 人在制造（加工）过程中，没有按照工艺要求和质量 要求生产而产生的不良。
➢ 由于物的不合格（设备、物料、生产线）布局的不合理 性迫使人作出多余的不良。
20
12
7、浪费的识别与消除—搬运浪费的消除
消除措施:
➢ U型设备配置 ➢ 一个流生产方式 ➢ 站立作业 ➢ 避免重新堆积、重新包装
13
8、浪费的识别与消除—加工的浪费
定义:加工的浪费是指产品在加工过程中,原本不必要的作业当成必要。
表现形式:
➢ 加工精度过高，增加加工成本 ➢ 过度加工使周期过长，影响交期 ➢ 分散重点过程或工序的精力 ➢ 产生不必要的残次品与呆滞品 ➢ 造成不必要的检验或确认工序
这种做法往往导致资源的不必要消耗和浪费。
➢ 等待的浪费：当生产过程中出现等待时间，如作业不平衡、待料等，这些时间没有创造价值，因此被视为浪费。
➢ 搬运的浪费：由于车间布置不当或批量生产导致的物料搬运，这些搬运活动没有为产品增加价值，反而增加了成
本和时间。
➢ 不良品的浪费：由于工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密导致的品质不良，这些不良
七大浪费的识别与消除
1
目录
一 概述 二 浪费的识别与消除 三 课程回顾
2
概述
3
1、浪费的定义
浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。
➢ 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。 ➢ 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。 ➢ 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费，是竞争力强弱的表现； ➢ 用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如：生产力(效率、良品率
些库存占用资金、增加管理费用、降低物品价值、占用空间等，都是浪费的表现。
7
2、浪费的识别与消除—制造过多的浪费
定义:无法保证可卖出的产品做了太多生产比顾客要求多得多的产品或是在顾客要 求之前提前生产。
表现形式:
➢ 物流阻塞 ➢ 库存、在制品增加 ➢ 产品积压造成不良发生 ➢ 资金回转率低 ➢ 材料、零件过早取得 ➢ 影响计划弹性及生产系统的适应能力
14
9、浪费的识别与消除—加工浪费的消除
消除措施:
➢ 工程设计的适当化 ➢ 作业内容的重新评估 ➢ 工具、夹具的改善与自动化 ➢ 标准作业的彻底推行 ➢ 零件减半化设计推行价值分析
15
10、浪费的识别与消除—库存的浪费
定义:任何超过客户或者后工序作业需求的物品。
表现形式:
➢ 存货过多 --过多的原材料 --交货周期过长 --错误的订货量
15、浪费的识别与消除—不良品返修浪费的消除
消除措施:
➢ 人：加强员工（新员工）培训，提高对质量对工艺的要求，转变职工 思想意识。
➢ 工艺：检查工艺要求,对工艺卡片、图纸进行检查是否缺页现象,分析工 艺,正确了解客户的要求。
➢ 设备：定期对设备进行点检和保养，出现问题立即停机修复，不使用 老化和精度不高的设备。
程，缩短过程周期时间。预测式战略库存要在可控范围内，把风险降 到最低。
17
12、浪费的识别与消除—动作的浪费
定义:动作的浪费是指任何对生产制造不增值的人或机器的动作、行为。 表现形式:
➢ 操作中的多余动作,形成的原因主要有两类: 1、人的操作不规范； 2、物的摆放不合理。
18
13、浪费的识别与消除—动作浪费的消除
品需要重新加工或返工，造成了资源的浪费。
➢ 动作的浪费：生产场地不规划、生产模式设计不周全、生产动作不规范统一，导致员工在作业时进行了不必要的
动作Байду номын сангаас这些动作没有增加价值。
➢ 加工的浪费：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查，导致资源的不必
要消耗。
➢ 库存的浪费：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，导致局部大批量库存，这
➢ 工装：员工使用的量具要保证清晰、精确，工装、吊具、夹具始终处 于良好状态。
21
课程回顾
22
1、课程回顾
23
谢谢大家！
24
、成本、技术)，周期(研发、交付 、流程)，资源利用等。
4
2、浪费的定义
5
浪费的识别与消除
6
1、浪费的识别与消除—七大浪费的种类和定义
七大浪费是精益生产理念中提出的概念，主要包括以下几种：
➢ 制造过多(早)的浪费：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力，但实际上
表现形式:
➢ 生产线的品种切换 ➢ 工作量少时便无所事事 ➢ 时常缺料，设备闲置 ➢ 上下序延误，下游无事可做 ➢ 设备发生故障 ➢ 生产线工序不平衡
10
5、浪费的识别与消除—等待浪费的消除
消除措施:
➢ 采用均衡化生产 ➢ 在制品配置-一个流生产 ➢ 防误措施 ➢ 自动化及设备保养加强 ➢ 实施目视管理 ➢ 加强进料控制
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11、浪费的识别与消除—库存浪费的消除
消除措施:
➢ 不大批量生产：改善换模方法、缩短换模时间，降低在制品库存。 ➢ 不批量搬运：工序间在制品库存改善：合理调配作业顺序和均衡作业
量，使工序间作业循环时间吻合节拍时间。 ➢ 不大批量：成品与整机库存改善：杜绝延迟发货，对商品制造订单流
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3、浪费的识别与消除—制造过多浪费的消除
消除措施:
➢ 顾客为中心的弹性生产系统 ➢ 单件流动-一个流生产线 ➢ 看板管理 ➢ 快速换线换模 ➢ 少人化的作业方式 ➢ 均衡化生产
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4、浪费的识别与消除—等待的浪费
定义:无法保证可卖出的产品做了太多生产比顾客要求多得多的产品或是在顾客要 求之前提前生产。
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6、浪费的识别与消除—搬运的浪费
定义:搬运的浪费是指在生产过程中出现的必要的堆积、放置、移动及整理。
表现形式:
➢ 物品移动所需空间、时间、人员以及工具占用浪费。 ➢ 增加了搬运的费用，造成成本增加。 ➢ 搬运过程中存在安全隐患。 ➢ 物品在搬运中造成丢失或损坏。 ➢ 增加劳动强度，降低工作效率
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14、浪费的识别与消除—不良品返修的浪费
定义:指企业内生产过程中没有按照工艺要求及标准生产，达不到顾客要求的产品 造成的浪费。
表现形式:
➢ 人在制造（加工）过程中，没有按照工艺要求和质量 要求生产而产生的不良。
➢ 由于物的不合格（设备、物料、生产线）布局的不合理 性迫使人作出多余的不良。
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7、浪费的识别与消除—搬运浪费的消除
消除措施:
➢ U型设备配置 ➢ 一个流生产方式 ➢ 站立作业 ➢ 避免重新堆积、重新包装
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8、浪费的识别与消除—加工的浪费
定义:加工的浪费是指产品在加工过程中,原本不必要的作业当成必要。
表现形式:
➢ 加工精度过高，增加加工成本 ➢ 过度加工使周期过长，影响交期 ➢ 分散重点过程或工序的精力 ➢ 产生不必要的残次品与呆滞品 ➢ 造成不必要的检验或确认工序
这种做法往往导致资源的不必要消耗和浪费。
➢ 等待的浪费：当生产过程中出现等待时间，如作业不平衡、待料等，这些时间没有创造价值，因此被视为浪费。
➢ 搬运的浪费：由于车间布置不当或批量生产导致的物料搬运，这些搬运活动没有为产品增加价值，反而增加了成
本和时间。
➢ 不良品的浪费：由于工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密导致的品质不良，这些不良
七大浪费的识别与消除
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目录
一 概述 二 浪费的识别与消除 三 课程回顾
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概述
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1、浪费的定义
浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。
➢ 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。 ➢ 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。 ➢ 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费，是竞争力强弱的表现； ➢ 用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如：生产力(效率、良品率
些库存占用资金、增加管理费用、降低物品价值、占用空间等，都是浪费的表现。
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2、浪费的识别与消除—制造过多的浪费
定义:无法保证可卖出的产品做了太多生产比顾客要求多得多的产品或是在顾客要 求之前提前生产。
表现形式:
➢ 物流阻塞 ➢ 库存、在制品增加 ➢ 产品积压造成不良发生 ➢ 资金回转率低 ➢ 材料、零件过早取得 ➢ 影响计划弹性及生产系统的适应能力
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9、浪费的识别与消除—加工浪费的消除
消除措施:
➢ 工程设计的适当化 ➢ 作业内容的重新评估 ➢ 工具、夹具的改善与自动化 ➢ 标准作业的彻底推行 ➢ 零件减半化设计推行价值分析
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10、浪费的识别与消除—库存的浪费
定义:任何超过客户或者后工序作业需求的物品。
表现形式:
➢ 存货过多 --过多的原材料 --交货周期过长 --错误的订货量
15、浪费的识别与消除—不良品返修浪费的消除
消除措施:
➢ 人：加强员工（新员工）培训，提高对质量对工艺的要求，转变职工 思想意识。
➢ 工艺：检查工艺要求,对工艺卡片、图纸进行检查是否缺页现象,分析工 艺,正确了解客户的要求。
➢ 设备：定期对设备进行点检和保养，出现问题立即停机修复，不使用 老化和精度不高的设备。
程，缩短过程周期时间。预测式战略库存要在可控范围内，把风险降 到最低。
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12、浪费的识别与消除—动作的浪费
定义:动作的浪费是指任何对生产制造不增值的人或机器的动作、行为。 表现形式:
➢ 操作中的多余动作,形成的原因主要有两类: 1、人的操作不规范； 2、物的摆放不合理。
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13、浪费的识别与消除—动作浪费的消除
品需要重新加工或返工，造成了资源的浪费。
➢ 动作的浪费：生产场地不规划、生产模式设计不周全、生产动作不规范统一，导致员工在作业时进行了不必要的
动作Байду номын сангаас这些动作没有增加价值。
➢ 加工的浪费：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查，导致资源的不必
要消耗。
➢ 库存的浪费：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，导致局部大批量库存，这
➢ 工装：员工使用的量具要保证清晰、精确，工装、吊具、夹具始终处 于良好状态。
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课程回顾
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1、课程回顾
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谢谢大家！
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、成本、技术)，周期(研发、交付 、流程)，资源利用等。
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2、浪费的定义
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浪费的识别与消除
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1、浪费的识别与消除—七大浪费的种类和定义
七大浪费是精益生产理念中提出的概念，主要包括以下几种：
➢ 制造过多(早)的浪费：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力，但实际上
表现形式:
➢ 生产线的品种切换 ➢ 工作量少时便无所事事 ➢ 时常缺料，设备闲置 ➢ 上下序延误，下游无事可做 ➢ 设备发生故障 ➢ 生产线工序不平衡
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5、浪费的识别与消除—等待浪费的消除
消除措施:
➢ 采用均衡化生产 ➢ 在制品配置-一个流生产 ➢ 防误措施 ➢ 自动化及设备保养加强 ➢ 实施目视管理 ➢ 加强进料控制