作业安全分析(JSA)实施指南

作业安全分析（JSA）实施指南
1编制依据
《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009）
《企业职工伤亡事故分类标准》(GB 6441-86)
《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ 3013-2008）
《职业病危害因素分类目录》（卫法监发 [2002]63号）
《危险识别与风险评价管理程序》（XQGD/HSECX-07）
2作业安全分析（JSA）程序和要求
2.1 成立作业安全分析（JSA）小组
各职能部门、二级单位、承包商按作业活动选定相关人员成立JSA小组，明确小组长和各工作成员及其职责。

小组人员的选择应尽可能地从管理、安全、设备、技术、操作、电气等几方面考虑，这些人员必须有丰富的工作经验，能够充分了解和识别实施该项工作的危害。

但并不一定这几种人员同时参加，视具体情况而定，但就某项特定作业活动的JSA分析参与分析人数要保证 3人以上，其中至少有一名成员掌握JSA的相关知识。

公司鼓励全员参与作业安全分析工作。

对于本项目而言，JSA小组建议包括以下人员：
（1）作业负责人；
（2）对作业具有足够知识、经验并能够理解其中危险的作业人员；
（3）理解相关程序和工业标准的JSA人员；
（4）具有与作业相关适当专业知识的人员。

2.2 工作准备
2.2.1 介绍作业安全分析步骤
JSA小组长把作业安全分析表分发给每个小组成员，介绍表格中要填写的内容及表格中每列内容之间的逻辑关系。

作业安全分析表的样式参照附件一。

2.2.2 确定作业分析清单
理想情况下，所有的涉及手工操作的作业都要进行作业安全分析，但首先要确保对高风险、关键性的作业实施分析。

确定分析作业时，可按照以下步骤进行：（1）确定工作流程；
（2）首先对已进行过JSA的作业和未进行JSA的作业进行区分，然后划分出其中的高风险作业和关键性作业；
划分时优先考虑以下作业活动：
a.事故频率和后果：频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的。

b.严重的职业伤害或职业病：事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中。

c.新增加的作业：由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料。

d.变更的作业：可能会由于作业程序的变化而带来新的危险。

e.不经常进行的作业：由于从事不熟悉的作业而可能存在较高的风险。

f.无程序控制或操作规程的作业：由于没有正确操作流程而可能存在风险。

g.需要办理作业许可的作业：特别指承包商需要申请办理作业许可的作业活动或临时性非常规作业活动。

（3）讨论作业分析的顺序，首先确保对于高风险作业和关键性作业的作业实施作业安全分析。

填写作业分析清单，格式参照附件二。

按作业分析清单确定的顺序进行作业安全分析。

2.3 实施作业安全分析
2.3.1分解作业步骤
（1）从作业分析清单中选定一项作业活动，将其划分为若干步骤。

作业步骤应按实际作业程序划分，每一个步骤都应是作业活动的一部分。

划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。

另外，步骤划分也不宜太
细，应经大家讨论后确定。

作业步骤划分时，应注意避免将进行作业活动时所需采取的安全控制措施列入，如：佩戴防护用品、办理作业票等。

根据经验，一项作业活动的步骤一般为3-8步。

如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。

重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。

（2）划分作业步骤之前，如客观条件允许需仔细观察操作人员的操作过程。

观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。

观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。

如受条件限制确实在作业活动前开展不了作业观察，应由相当有工作经验并能完整辨识整个作业工艺的人划分作业步骤。

（3）作业步骤的描述，语言要简练，只需说明做什么，而不必描述如何做。

描述作业步骤一般用动宾词组，如：停车、启动泵、投料、包装、升温等；不能用动宾词组描述的，也可用含有动词的短句。

按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。

2.3.2辨识危害因素
辨识危害的基本方法包括对具有该项作业活动工作经验的人询问交谈、对作业活动的现场观察、查询已有事故（伤害）资料以及获取类似企业作业活动的危害因素辨识材料，通过这些方法，依次对作业活动的每一步骤进行危害的辨识，将辨识的危害列入作业安全分析表中。

辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：
（1）识别人的危险、危害因素，例如：
是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？
操作者是否会处于失去平衡的状态？
操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？
操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动？
（2）识别设备的危险、危害因素，例如：
维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？
是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？
作业者能否触及机械部件或在机器部件之间操作？
（3）识别环境的危险、危害因素，例如：
操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？
操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？
操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？
作业时是否有环境因素的危害—粉尘、化学物质、电焊弧光、热、高噪音等？
在识别危害因素时，可事先编制危害因素辨识提示表，如表1所示。

按照《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009）对生产过程危险和有害因素分类，结合新疆煤制气外输管道项目部实际将危害分为：
危害因素的描述应避免口语化，要力求用词准确、句子工整，尽量避免使用简略语句。

在识别危害因素时要考虑其发生的可能性，既不能遗漏主要风险，也不能过于繁琐。

危害因素的描述务必力求具体、透明、准确，切记模糊、笼统。

2.3.3危害造成的后果
危害后果的描述应比较简单，但也应有一定的顺序。

一般把最易发生的事故造成的后果列在最前面，把最初发生的事故造成的后果列在前面，把不易发生的事故、次生事故造成的后果列在后面。

如先发生火灾事件再发生中毒事件的事故，主要危害后果排序为“①火灾；②中毒”；若在处理中毒事件时发生火灾事故，主要危害后果排序为“①中毒；②火灾”，然后将触电、机械伤害、高处坠落等附在后面。

按照《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441-1986)结合新气管道项目部实际将危害后果分为下表，如表2所示：
2.3.4风险评价
风险评价常用的方法包括LEC法、定性风险矩阵法以及半定量风险矩阵法（LS法）。

（1）LEC法
LEC法是一种简便易行的衡量人们在某种具有潜在危险的环境中作业的危
险性的半定量评价方法。

它是由美国安全专家格雷厄姆和金尼提出的。

该方法以与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小，并将所得作业条件危险性数值与规定的作业条件危险性等级相比较，从而确定作业条件的危险程度。

首先我们知道的是，工人作业条件的危险性大小，取决于三个因素：
L---发生事故的可能性大小；
E---人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；
C---一旦发生事故可能会造成的损失后果。

但是，获得这三个因素的科学准确的数据，是一个相当繁琐的过程，所以为了简化评价过程，采取了半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，然后，以三个分值（L、E、C）的乘积D来评价作业条件危险性的大小。

即：
D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，减少发生事故的可能性，或者降低人体暴露的频繁程度，或者减轻发生事故产生的后果与损失，直至调整到允许范围。

三种因素的不同等级取值标准和危险性等级的范围划分这里列举如表3、4、5、6所示：
发生事故的可能性(L)
暴露于危险环境的频繁程度(E)
发生事故可能会造成的损失后果(C)
危险等级划分（D）
根据以上表格，对照工作危险分析表中某项作业的每个步骤，按照实际情况选取三种因素的分数值，然后相乘后计算出D值，根据D值大小，从而判定作业活动步骤的危险程度高低。

LEC法有利于掌握企业内部各危险点的危险状况，有利于整改措施的实施，但其打分需凭借主观经验，所以在准确性上主要依赖于参与者的水平。

这就要求
企业在进行风险评价时，多选择一些经验丰富的人员参加，而且利用头脑风暴法反复进行评价，以便评价结果更加符合运行经验。

另外，L、E、C、D的分值界定并不是固定不变的，企业应根据自身情况对L、E、C、D取值进行合理调整。

（2）定性风险矩阵法
所谓定性风险矩阵，就是在矩阵中，后果对应的可能性作图画出折线，与所导致的风险类型相对应，分别用不同的阴影表示。

风险类型分为不可接受的风险区域、需要考虑削减的风险区域和可进行正常操作但仍需继续改进的区域，见表7。

该方法相对于其他方法最大的特点就是，危害发生的可能性较好确定，它是用过去该危害发生的频率来衡量现在同样危害发生的频率，简单易行，可靠性也较高，而且可重复性较强，不同人评价得出的结果会基本相同。

该方法中后果的严重性是考虑了人员伤亡、财产损失、环境影响和声誉破坏等四个方面的内容，为了能相对准确地判定后果的严重程度，表8给出了各类后果严重程度的分级定义（标准），以便提高风险评价结果的可以操作性和可重复性。

同一危害事件的发生，有时不可能同时对人、财产、环境和声誉都产生影响，或通常四个方面的影响程度不会正好在同一个严重性的等级上，有时为简便起见，通常把可能造成的几个方面后果中最严重的那方面的影响等级，作为这一事件的后果严重性等级。

同样，后果严重程度的分级标准企业可根据自身的情况进行调整和改进。

（3）半定量风险矩阵法（LS）
半定量风险矩阵法与定性风险矩阵法的思路是基本一致的，差别在于：定性风险矩阵对后果的可能性和严重性只进行等级划分，而半定量风险矩阵法在分级的同时，直接对各等级进行赋值，且各等级的级别就是这个级别的分值。

风险评估时，根据危害事件发生的可能性（L）和后果的严重程度（S）分别取值，风险值R=L*S。

实际工作中，需要对L、S的判定进一步细化，见表9、10，然后按照表11进行风险评估，风险等级参见表12。

需要注意的是，其中R的界限值、L 和S的定义值应根据企业的实际情况加以界定和不断调整。

表9 事件发生的可能性（L）
表10影响后果的严重性（S）
表12 风险控制措施及实施期限
2.3.5制定风险控制措施
（1）现有风险控制措施
简要说明针对工作危害的现有安全控制措施，分析现有安全控制措施能否消除、减弱现有危险和危害因素，控制现有危险、危害因素在相对安全范围内及预防新的危险、危害因素产生。

（2）制定新的风险控制措施
危害辨识以后，如现有风险控制措施无法消除、控制现有危险，或无法预防新的危险和危害因素，则需要制定新的风险控制措施。

确定消除或控制危害的措施应详尽。

例如：风险控制措施需切断某个阀门那么应列出该阀门的具体位置或者编号。

确定措施时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。

具体对策依次为：
a)消除危害：消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：改变工
艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、
完善或改换设备及工具。

b)控制危害：当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控
制危害。

c)修改作业程序：完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以
及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。

d)减少暴露：这是没有其他解决办法时的一种选择。

减少暴露的一种办法
是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间、配戴合
适的个体防护器材等。

为了减少事故的后果，设置一些应急设备如洗眼
器等。

确定的对策要填入分析表中。

对策的描述应具体，说明应采取何
种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，如“小心”、“仔细操作”
等。

确定控制措施后，运用风险评价方法，分析采取措施后的残余风险程度，并列入工作危险分析表。

2.4 现场监控
实施作业许可证的作业，应根据作业许可制度的要求，指定相应的现场监护人，监护整个作业过程。

监护人应特别要关注的是：
（1）核实制定安全措施是否符合现场作业的需求；
（2）安全措施执行情况。

；
（3）作业场所出现的新情况；
（4）未识别出的危害因素。

无作业许可要求的作业，应由JSA小组长或其指定人员对作业过程进行巡查。

2.5 总结和持续改进
2.5.1总结反馈。

作业任务完成后，作业人员总结经验，若发现JSA过程中的缺陷和不足，向JSA小组反馈。

由作业负责人填写JSA跟踪评价表，判断作业人员对作业任务的胜任程度。

JSA跟踪评价表的格式参照附件三。

2.5.2持续改进。

安全环保部和各项目部应持续地组织JSA评审工作，定期评审或检查风险控制结果。

JSA小组根据作业反馈结果和评审结果，提出更新完善该作业程序的建议。

2.6 附则
2.6.1安全环保部为作业安全分析（JSA）的归口管理部门，其执行流程参照《危
险识别与风险评价管理程序》（XQGD/HSECX-07）。

2.6.2此实施指南根据具体情况进行修订。

3附件
附件一：作业安全分析表。

以选取LS分析法为例，作业安全分析表格式如下：
附件二：作业分析清单。

附件三：JSA跟踪评价表。

附件四：示例
示例1：焊工作业、气割作业、动火作业LS分析法
工作危险（JSA）分析记录表
单位：区域/工艺过程：施工现场工作/任务：焊工作业编写日期：
分析人员及岗位:
中国石化青岛安全工程研究院第19 页共28 页
中国石化青岛安全工程研究院第20 页共28 页
施工单位负责人签字：作业现场负责人签字：
工作危险（JSA）分析记录表
单位：区域/工艺过程：施工现场工作/任务：气割作业编写日期：
分析人员及岗位:
中国石化青岛安全工程研究院第21 页共28 页
中国石化青岛安全工程研究院第22 页共28 页
中国石化青岛安全工程研究院第23 页共28 页
中国石化青岛安全工程研究院第24 页共28 页
中国石化青岛安全工程研究院第25 页共28 页
中国石化青岛安全工程研究院第26 页共28 页
中国石化青岛安全工程研究院第27 页共28 页
中国石化青岛安全工程研究院第28 页共28 页。