北京精雕50系统测头使用讲解方案
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工件原点平移量超差检查 下图中的0.5为设定允许的最大误差值，如超过最大误差值将会报警， 此项误差值可根据实际情况而设定
附加： Ø 运行探测程序后，可能会出现因测量点与手动设置的原点偏差过大的 报警。 处理方法：将测量出来的#681（与手动设置原点X的偏差值）和#682 （与手动设置原点Y的偏差值）的值分别加到G54的X和Y中。
５．８点探测程序完成后，需添加写入“Ｇ１００ Ｐ１５０ Ｌ２１——结束更新测量 程序”
Z向探测宏程序 G65P9100 Z[-#34] F#1291 S#1292 E#1293 Z表示轴的运 动；-#34和#34表示轴的运动方向。
注意： 1）图中框选处，需根据探测方向进行修改；如Z[#34]、Z[-#34]、X[#34]、X[#34]、Y[#34]、Y#-34]； 2）Z表面探测完成后，需移动主轴，探测X/Y方向，此时程序中X/Y/Z不可同时移 动。
二、测量参数的修改
每个点测量的宏程序模板都很类似，所以需多少个Z（X/Y）测量点就复制多少遍 如图8（图10）的内容，复制完成后进行相应的修改，实例探测为16点（Z向8点， X/Y向8点），则将图8内容复制8次后进行参数修改，再将图10内容复制8次，再 修改参数。
●Z向8个测量点的修改 1．测量更新数据是从第101编号开始的，每保存一次数据，更新编号则会叠加1。
（D:\DXF\200X100XR10.DXF）我们需要在D盘里新建名称为DXF 的文件夹，把需加工文件以DXF格式文件放入D盘DXF文夹件中。 XY轮廓变形补偿+Z向轮廓变形补偿 1.测量点XY向开始变量号为171、XY向结束变量号为178，Z向开始 变量号为151、Z向结束变量号为158。 2.G100P152L11 S10 T20;轮廓变形补偿计算。 S表示加工路径；10为加工路径序号为O10； T表示轮廓补偿后的加工路径。20为子程序号O20； 注意：需先把加工程序添加到子程序中，并且命名为O10，探测完 成后，系统会自动将补偿后的加工路径刷新到O20的程序中，实际 加工中会调用O20补偿过的路径。
同） 例：创建一个子程序，子程序号未O22，则下图中“M98P20 加工路径（轮廓变形后）”区
域中，将要把P20更改为P22！ 注意：P20为子程序，后续将在“DXF基准曲线读取——注意”详细介绍！
附加： Ø 此处中新创建的子程序号要与“ XY轮廓变形补偿+Z向轮廓变形补偿”中所提到的 “G100P152L11 S10 T20;轮廓变形补偿计算”一致。
2、主程序的修改
1.加工时所用刀号（以下图 例：T1M6） 2.子程序中加工路径的程序号（以上图为例：M98P20），加工中如需多把刀具，可以根据
刀数，多次复制下图 内容后，根据刀具使用情况修改刀号和调用的路径程序号即可。 3.创建一个子程序，子程序序号要与图5中，M98P___相同。（子程序号要与P后接的数字相
计算工件原点XY平移量和偏转量
根据图示内容，分别将XY轮廓的测量点编号填写进去， 示例的XY,更新编号分别为121-128，将左右上下边的编号 填入到G100 P151 L12 E _F_J_K_R_S_U_V_Q_中。
计算工件原点Z平移量 下图内容只需把Z向测量点数修改即可，图 中的8为测量点数。
四、计算轮廓变形数据
轮廓变形补偿测量数据消除平移和旋转 下图为Z向测量点的数据处理，需根据实际测量点数修改图中测量
点数8（本次实例Z轴测量点数为8点）。此段程序释义为将测量的Z 编号101-108（因Z向8点测量）里的数值消除平移后，重新保存到 151-158，151-158里的数据是用于轮廓补偿。
2、测头组装及打表
3、测头调试说明
4、En3d中测头设置与检测
5、常见故障报警处理
三、规划编辑测头程式思路
四、现场编辑测头程式说明
1、修改配置测头相关参数 2、主程序的修改 3、子程序的修改 4、工件原点坐标的设置 5、程序运行每一个主程序
1、修改配置测头相关参数
●Ｘ、Ｙ向８点测量
１．测量更新数据是从第121编号开始的，每保存一次数据，更新编号则会叠加1；
2、因Ｚ向８点测量，所以复制８次下(图 10）程序； 3、更改所有程序中#31、#32、#33参数；（＃３１、＃３２、＃３３分别为
Ｚ向８个测量点起始位置的坐标）#31——测量起始位置X 、#32——测量起始位置Y、 #33=0+#35——测量起始位置Z；
XY向测量点的平移旋转，同Z向修改相同，只需修改测量点 数。下图 15为进行数据处理后，将测量的XY编号121-128 （因轮廓探测点数为8点）里数值，消除平移旋转重新保存 到171-178，171-178里的数据用于轮廓补偿。
五、将轮廓变形量补偿到加工路径中
DXF基准曲线读取 下图需要修改的内容：G100P155L31Q#10
举个例子：如果是探测实例中Ｘ、Ｙ向第３点（图1中外轮廓第３ 点），则第３点我们需要把基准0点顺时针旋转１８０度，保证是 探针同一点测量，那么定向的角度就改成M19P[#1279+180]。 看好更新测量数据的编号，将其修改。示例XY更新编号是从121 开始，8个点改后分别为121-181。
三、中心角度计算
加功路径
示例中，探测主程序里用的是G54，如 图所示，分中完成后，将工件中心原点坐标 XY填入到“偏置/设置——工件原点—— G54”中即可，此后，测头触碰工件表面， 直到刚好碰到，将机床Z坐标值填入到6号刀 刀长里，“偏置/设置——刀具——外型（L） （注：此次实例为编号6所对应的外型（L）” 工件原点设置完成。
3、子程序的修改
一、探测程序的修改 二、测量的参数修改 三、计算中心角度和尺寸 四、计算轮廓变形数据 五、将轮廓变形量补偿到加工路径中
一、探测程序的修改
基本参数的设置
如 下 图 所 示 ： 其 #105=100+#36 、 #106=50+#36 ； #115=97 、 #116=47是需根据尺寸大小进行修改的。
如下图
注：Ｓ开始保存编号范围为１～５００ ２．因Ｚ向８点测量，所以复制８次下图 8程序； ３．更改所有程序中#31、#32、#33参数；（＃３１、＃３２、＃３３分别为Ｚ 向８个测量点起始位置的坐标）#31——测量起始位置X 、#32——测量起始位置Y、 #33=0+#35——测量起始位置Z； ４．#601：Z向第一点实际测量值。8个点依次改成#601-#608，测量数据保存编 号也分别改成101-108。
一、 设置测头信号参数： #1297：测头信号报警开启属性，根据测头品牌修改模板中的相关参数。（马波斯834、雷尼绍578） #1298：测头信号报警关闭属性，根据测头品牌修改模板中的相关参数。（马波斯832、雷尼绍576） 二、 设置测量标定几何参数： #1285：根据实际使用的测球半径进行模板中参数修改。 #1286：根据实际使用的标定环半径进行模板中参数修改。 三、设置测量运动参数： 可以用默认值，也可以根据实际情况进行修改。 v 注意： 1) #1291的值不要超过1000，#1292建议在（#1291/2000~#1291/1000）内修改； 2) #1293建议在20-30 3) 模板“配置测头相关参数”中未提到的参数，不予改动。
4、８点探测程序完成后，需添加写入“Ｇ１００ Ｐ１５０ Ｌ２１——结束 更新测量程序”如下图 所示，除了探测方向不同外，XY在获取坐标时需要考虑主轴定向 的位置以及测球半径、标定的补偿量。
Y 向 探 测 宏 程 序 G65P9100 Y[-#34] R#37 F#1291 S#1292 E#1293 Y表示轴的运动；-#34和#34表示轴的运动方向
X向探测宏程序 G65P9100 X[-#34] R#37 F#1291 S#1292 E#1293 X表示轴的运动；-#34和#34表示轴的运动方向
注意：图中框选区域为主轴先后移动方向。（如：图中示意为从 第1点到第2点的主轴运动顺序为：先移动X/Y方向，再进行Z向移 动；）
所以，除了修改XY方向探测点#31~#33外，还需修改主轴定向的 角度，保证所有测量点都为测针的同一点所测出。定义标定时， X+ 向 的 点 为 基 准 0 点 （ 基 准 0 点 为 #1279 ） 测 量 XY 时 全 部 是 在 M19P#1279的基础之上进行修改。顺时针为负，逆时针为正。
示 例 尺 寸 大 小 为 200*100 ， 那 么 它 X 向 测 量 点 的 X 坐 标 必 须 大 于 （200/2+#1285测球半径），测头才能安全下降完成侧边轮廓的探测，同 理Y向测量点Y坐标也必须大于（100/2+#1285测球半径）。所以应 把X、 Y分别写成：#105=100+#36、#106=50+#36，如需更改参数，只需要 修改下图中“100”和“50”即可。#115和#116是用来定义Z向探测的X、 Y方向点的位置，本次示例中“1.1规划测量点位置”所选择的是97和47， （因此图 以“97、47”为准，）可以根据工件尺寸大小自行修改。
注意：需将加工子程序O10加工 程序文件头更改以下格式
4、工件原点坐标的设置
可以用测头分中，也可以用传统的分中方式（分中棒，刀柄触碰）。分 中好以后，首先确认用的是哪个坐标系（G54-G59）。分中完成后，只 需将分中的工件中心原点坐标XY填入到“偏置/设置——工件原点—— G54”中即可，此后将测头触碰工件表面，直到刚好碰到，将机床Z坐标 值填入“偏置/设置——刀具——外型（L）中。
5、程序运行每一个主程序
第一步：程序运行（勾选 O1配置测头相关参数） 此时会弹出两个对话框，确认参数配置完毕，点击确定即可。 第二步：程序运行 （勾选O2探测加工主程序） 开启手轮试切，试切完成后即可探测加工。
注意：相关侧头参数只用EN3D开启时运行一次习 谢谢
一、测头在手机行业应用背景 二、测头安装与调试 三、规划编辑测头程式思路 四、现场编辑测头程式说明 五、测头使用经验
一、测头在手机行业的应用背景
二、测头的安装及调试
1、接收器的安装 2、测头组装及打表 3、测头调试说明 4、En3d中测头设置与检测 5、常见故障报警处理
1、接收器的安装
附加： Ø 运行探测程序后，可能会出现因测量点与手动设置的原点偏差过大的 报警。 处理方法：将测量出来的#681（与手动设置原点X的偏差值）和#682 （与手动设置原点Y的偏差值）的值分别加到G54的X和Y中。
５．８点探测程序完成后，需添加写入“Ｇ１００ Ｐ１５０ Ｌ２１——结束更新测量 程序”
Z向探测宏程序 G65P9100 Z[-#34] F#1291 S#1292 E#1293 Z表示轴的运 动；-#34和#34表示轴的运动方向。
注意： 1）图中框选处，需根据探测方向进行修改；如Z[#34]、Z[-#34]、X[#34]、X[#34]、Y[#34]、Y#-34]； 2）Z表面探测完成后，需移动主轴，探测X/Y方向，此时程序中X/Y/Z不可同时移 动。
二、测量参数的修改
每个点测量的宏程序模板都很类似，所以需多少个Z（X/Y）测量点就复制多少遍 如图8（图10）的内容，复制完成后进行相应的修改，实例探测为16点（Z向8点， X/Y向8点），则将图8内容复制8次后进行参数修改，再将图10内容复制8次，再 修改参数。
●Z向8个测量点的修改 1．测量更新数据是从第101编号开始的，每保存一次数据，更新编号则会叠加1。
（D:\DXF\200X100XR10.DXF）我们需要在D盘里新建名称为DXF 的文件夹，把需加工文件以DXF格式文件放入D盘DXF文夹件中。 XY轮廓变形补偿+Z向轮廓变形补偿 1.测量点XY向开始变量号为171、XY向结束变量号为178，Z向开始 变量号为151、Z向结束变量号为158。 2.G100P152L11 S10 T20;轮廓变形补偿计算。 S表示加工路径；10为加工路径序号为O10； T表示轮廓补偿后的加工路径。20为子程序号O20； 注意：需先把加工程序添加到子程序中，并且命名为O10，探测完 成后，系统会自动将补偿后的加工路径刷新到O20的程序中，实际 加工中会调用O20补偿过的路径。
同） 例：创建一个子程序，子程序号未O22，则下图中“M98P20 加工路径（轮廓变形后）”区
域中，将要把P20更改为P22！ 注意：P20为子程序，后续将在“DXF基准曲线读取——注意”详细介绍！
附加： Ø 此处中新创建的子程序号要与“ XY轮廓变形补偿+Z向轮廓变形补偿”中所提到的 “G100P152L11 S10 T20;轮廓变形补偿计算”一致。
2、主程序的修改
1.加工时所用刀号（以下图 例：T1M6） 2.子程序中加工路径的程序号（以上图为例：M98P20），加工中如需多把刀具，可以根据
刀数，多次复制下图 内容后，根据刀具使用情况修改刀号和调用的路径程序号即可。 3.创建一个子程序，子程序序号要与图5中，M98P___相同。（子程序号要与P后接的数字相
计算工件原点XY平移量和偏转量
根据图示内容，分别将XY轮廓的测量点编号填写进去， 示例的XY,更新编号分别为121-128，将左右上下边的编号 填入到G100 P151 L12 E _F_J_K_R_S_U_V_Q_中。
计算工件原点Z平移量 下图内容只需把Z向测量点数修改即可，图 中的8为测量点数。
四、计算轮廓变形数据
轮廓变形补偿测量数据消除平移和旋转 下图为Z向测量点的数据处理，需根据实际测量点数修改图中测量
点数8（本次实例Z轴测量点数为8点）。此段程序释义为将测量的Z 编号101-108（因Z向8点测量）里的数值消除平移后，重新保存到 151-158，151-158里的数据是用于轮廓补偿。
2、测头组装及打表
3、测头调试说明
4、En3d中测头设置与检测
5、常见故障报警处理
三、规划编辑测头程式思路
四、现场编辑测头程式说明
1、修改配置测头相关参数 2、主程序的修改 3、子程序的修改 4、工件原点坐标的设置 5、程序运行每一个主程序
1、修改配置测头相关参数
●Ｘ、Ｙ向８点测量
１．测量更新数据是从第121编号开始的，每保存一次数据，更新编号则会叠加1；
2、因Ｚ向８点测量，所以复制８次下(图 10）程序； 3、更改所有程序中#31、#32、#33参数；（＃３１、＃３２、＃３３分别为
Ｚ向８个测量点起始位置的坐标）#31——测量起始位置X 、#32——测量起始位置Y、 #33=0+#35——测量起始位置Z；
XY向测量点的平移旋转，同Z向修改相同，只需修改测量点 数。下图 15为进行数据处理后，将测量的XY编号121-128 （因轮廓探测点数为8点）里数值，消除平移旋转重新保存 到171-178，171-178里的数据用于轮廓补偿。
五、将轮廓变形量补偿到加工路径中
DXF基准曲线读取 下图需要修改的内容：G100P155L31Q#10
举个例子：如果是探测实例中Ｘ、Ｙ向第３点（图1中外轮廓第３ 点），则第３点我们需要把基准0点顺时针旋转１８０度，保证是 探针同一点测量，那么定向的角度就改成M19P[#1279+180]。 看好更新测量数据的编号，将其修改。示例XY更新编号是从121 开始，8个点改后分别为121-181。
三、中心角度计算
加功路径
示例中，探测主程序里用的是G54，如 图所示，分中完成后，将工件中心原点坐标 XY填入到“偏置/设置——工件原点—— G54”中即可，此后，测头触碰工件表面， 直到刚好碰到，将机床Z坐标值填入到6号刀 刀长里，“偏置/设置——刀具——外型（L） （注：此次实例为编号6所对应的外型（L）” 工件原点设置完成。
3、子程序的修改
一、探测程序的修改 二、测量的参数修改 三、计算中心角度和尺寸 四、计算轮廓变形数据 五、将轮廓变形量补偿到加工路径中
一、探测程序的修改
基本参数的设置
如 下 图 所 示 ： 其 #105=100+#36 、 #106=50+#36 ； #115=97 、 #116=47是需根据尺寸大小进行修改的。
如下图
注：Ｓ开始保存编号范围为１～５００ ２．因Ｚ向８点测量，所以复制８次下图 8程序； ３．更改所有程序中#31、#32、#33参数；（＃３１、＃３２、＃３３分别为Ｚ 向８个测量点起始位置的坐标）#31——测量起始位置X 、#32——测量起始位置Y、 #33=0+#35——测量起始位置Z； ４．#601：Z向第一点实际测量值。8个点依次改成#601-#608，测量数据保存编 号也分别改成101-108。
一、 设置测头信号参数： #1297：测头信号报警开启属性，根据测头品牌修改模板中的相关参数。（马波斯834、雷尼绍578） #1298：测头信号报警关闭属性，根据测头品牌修改模板中的相关参数。（马波斯832、雷尼绍576） 二、 设置测量标定几何参数： #1285：根据实际使用的测球半径进行模板中参数修改。 #1286：根据实际使用的标定环半径进行模板中参数修改。 三、设置测量运动参数： 可以用默认值，也可以根据实际情况进行修改。 v 注意： 1) #1291的值不要超过1000，#1292建议在（#1291/2000~#1291/1000）内修改； 2) #1293建议在20-30 3) 模板“配置测头相关参数”中未提到的参数，不予改动。
4、８点探测程序完成后，需添加写入“Ｇ１００ Ｐ１５０ Ｌ２１——结束 更新测量程序”如下图 所示，除了探测方向不同外，XY在获取坐标时需要考虑主轴定向 的位置以及测球半径、标定的补偿量。
Y 向 探 测 宏 程 序 G65P9100 Y[-#34] R#37 F#1291 S#1292 E#1293 Y表示轴的运动；-#34和#34表示轴的运动方向
X向探测宏程序 G65P9100 X[-#34] R#37 F#1291 S#1292 E#1293 X表示轴的运动；-#34和#34表示轴的运动方向
注意：图中框选区域为主轴先后移动方向。（如：图中示意为从 第1点到第2点的主轴运动顺序为：先移动X/Y方向，再进行Z向移 动；）
所以，除了修改XY方向探测点#31~#33外，还需修改主轴定向的 角度，保证所有测量点都为测针的同一点所测出。定义标定时， X+ 向 的 点 为 基 准 0 点 （ 基 准 0 点 为 #1279 ） 测 量 XY 时 全 部 是 在 M19P#1279的基础之上进行修改。顺时针为负，逆时针为正。
示 例 尺 寸 大 小 为 200*100 ， 那 么 它 X 向 测 量 点 的 X 坐 标 必 须 大 于 （200/2+#1285测球半径），测头才能安全下降完成侧边轮廓的探测，同 理Y向测量点Y坐标也必须大于（100/2+#1285测球半径）。所以应 把X、 Y分别写成：#105=100+#36、#106=50+#36，如需更改参数，只需要 修改下图中“100”和“50”即可。#115和#116是用来定义Z向探测的X、 Y方向点的位置，本次示例中“1.1规划测量点位置”所选择的是97和47， （因此图 以“97、47”为准，）可以根据工件尺寸大小自行修改。
注意：需将加工子程序O10加工 程序文件头更改以下格式
4、工件原点坐标的设置
可以用测头分中，也可以用传统的分中方式（分中棒，刀柄触碰）。分 中好以后，首先确认用的是哪个坐标系（G54-G59）。分中完成后，只 需将分中的工件中心原点坐标XY填入到“偏置/设置——工件原点—— G54”中即可，此后将测头触碰工件表面，直到刚好碰到，将机床Z坐标 值填入“偏置/设置——刀具——外型（L）中。
5、程序运行每一个主程序
第一步：程序运行（勾选 O1配置测头相关参数） 此时会弹出两个对话框，确认参数配置完毕，点击确定即可。 第二步：程序运行 （勾选O2探测加工主程序） 开启手轮试切，试切完成后即可探测加工。
注意：相关侧头参数只用EN3D开启时运行一次习 谢谢
一、测头在手机行业应用背景 二、测头安装与调试 三、规划编辑测头程式思路 四、现场编辑测头程式说明 五、测头使用经验
一、测头在手机行业的应用背景
二、测头的安装及调试
1、接收器的安装 2、测头组装及打表 3、测头调试说明 4、En3d中测头设置与检测 5、常见故障报警处理
1、接收器的安装