催化裂化装置工艺流程及设备简图

“催化裂化”装置简单工艺流程
“催化裂化”装置由原料预热、反应、再生、产品分馏等三部分组成，其工艺流程见下图，主要设备有：反应器、再生器、分馏塔等。

1、反应器（又称沉降器）的总进料由新鲜原料和回炼油两部分组成，新鲜原料先经换热器换热，再与回炼油一起分为两路进入加热炉加热，然后进入反应器底部原料集合管，分六个喷嘴喷入反映器提升管，并用蒸汽雾化，在提升管中与560～600℃的再生催化剂相遇，立即汽化，约有25～30%的原料在此进行反应。

汽油和蒸汽携带着催化剂进入反应器。

通过反应器，分布板到达密相段，反应器直径变大，流速降低，最后带着3～4㎏/㎡的催化剂进入旋风分离器,使其99%以上的催化剂分离,经料腿返回床层,油汽经集气室出沉降器,进入分馏塔。

2、油气进入分馏塔是处于过热状态,同时仍带有一些催
化剂粉末,为了回收热量,并洗去油汽中的催化剂,分馏塔入口上部设有挡板,用泵将塔底油浆抽出经换热及冷却到200～3000C,通过三通阀,自上层挡板打回分馏塔。

挡板以上为分馏段,将反应物根据生产要求分出气体、汽油、轻柴油、重柴油及渣油。

气体及汽油再进行稳定吸收,重柴油可作为产品,也可回炼,渣油从分馏塔底直接抽出。

3、反应生焦后的待生催化剂沿密相段四壁向下流入汽提段。

此处用过热蒸汽提出催化剂,颗粒间及表面吸附着的可汽提烃类,沿再生管道通过单动滑阀到再生器提升管,最后随增压风进入再生器。

在再生器下部的辅助燃烧室吹入烧焦用的空气,以保证床层处于流化状态。

再生过程中,生成的烟通过汽密相段进入稀相段。

再生催化剂不断从再生器进入溢流管,沿再生管经另一单动滑阀到沉降器提升管与原料油汽汇合。

4、由分馏塔顶油气分离出来的富气,经气压机增压,冷却后用凝缩油泵打入吸收脱吸塔,用汽油进行吸收,塔顶的贫气进入二级吸收塔用轻柴油再次吸收,二级吸收塔顶干气到管网,塔底吸收油压回分馏塔。

5、吸收脱吸塔底的油用稳定进料泵压入稳定塔,塔顶液态烃一部分作吸收剂,另一部分作稳定汽油产品。

设备简图
反应器、再生器和分馏塔高、重、大。

具体如:分馏塔高41.856m,再生器塔高31m,反应器安装后塔顶标高达57m。

再生器总重为390t,反应器总重为177t,分馏塔总重为175t。

再生器最大直径9.6m,体积为2518m3。

1．两器一塔的主要外型尺寸及参数
再生器的外型尺寸参数见下图。

2．施工现场特点
(1)基础高
反应器的基础标高为36.4m。

再生器的基础标高为13.75m。

(2)基础密
反应器和再生器的基础间距仅有1.1m。

(3)基础宽
再生器的基础直径达9.6m。

两器一塔的基础立面图见下图。