ERP复习提纲

期末复习指南
第一章：
1.企业资源方案〔ERP〕，MRP，MRP-Ⅱ的概念、区别及联系，以及ERP根本思想
什么是企业资源方案(ERP)？
ERP是一种先进的企业经营管理思想，是全面集成企业的所有资源，为企业提供有效地方案和控制决策的方法与理论。

其产生于市场竞争的需求和经营管理实践的总结，从物料需求方案MRP到制造资源方案MRP-II，再到ERP，它在不断的开展。

概括地说，现代企业所有资源包括三大流：物流、资金流、信息流。

ERP的软件系统就是建立在信息技术根底上，利用现代信息技术，对这三种资源进行全面集成的经营管理信息系统。

MRP是一种保证物料既不出现短缺，又不积压库存的方案方法，解决了制造业所关心的缺件与超储的矛盾。

所有ERP软件都把MRP作为其生产方案与控制模块，MRP是ERP系统不可缺少的核心功能。

MRP解决了企业物料供需信息集成，但是还没有说明企业的经营效益。

MRP-Ⅱ同MRP 的主要区别就是它运用管理会计的概念，用资金管理加强了执行企业“物料方案〞带来的效益，用会计核算实现物料信息同资金信息集成。

衡量企业经营效益首先要计算产品本钱，产品本钱的实际发生过程，还要以MRP系统的产品结构为根底，从最底层采购件的材料费开始，逐层向上将每一件物料的材料费、人工费和制造费〔间接本钱〕累积，得出每一层零部件直至最终产品的本钱。

再进一步结合市场营销，分析各类产品的获利性。

MRP-Ⅱ把传统的账务处理同发生账务的事务结合起来，不仅说明账务的资金现状，而且追溯资金的来龙去脉——例如将表达债务债权关系的应付账、应收账同采购业务和销售业务集成起来、同供给商或客户的业绩或信誉集成起来、同销售和生产方案集成起来等，按照物料位置、数量或价值变化，定义事务处理，使与生产相关的财务信息直接由生产活动生成。

在定义事务处理相关的会计科目之间，按设定的借贷关系，自动转账登录，保证了资金流〔财务账〕同物流〔实物账〕的同步和一致，改变了资金信息滞后于物料信息的状况，便于实时做出决策。

ERP的根本思想是将企业的业务流程看作一个紧密连接的供给链，将供给商和企业内部的采购、生产、销售以及客户紧密联系起来，便于对供给链上的所有环节进行有效管理，实现对企业的动态控制和各种资源的集成与优化，提升根底管理水平，为企业提供全方位的解决方案。

2．存货经济订货批量的计算。

为了应付需求、制造与供给的意外情况而设置的一种库存是平安库存
库存资金占用的大小，与库存具体费用有关。

库存费用包括订购费、保管费、整理费
时段订货批量法的批量调整涉及的因素包括订货的上限和下限、报废率、批量倍数
第二章
1主生产方案的相关概念及功能、对管理层的作用
主生产方案〔The Master Production Schedule ，ＭＰＳ〕
由于主生产方案要驱动集物料、能力与本钱的方案与控制于一体的正式系统，它比生产方案要更加详细些。

ＭＰＳ中规定的产品必须由具体、个别的ＢＯＭ〔物料清单〕来描述。

ＭＰＳ有三种功能：
⑴把企业方案同日常的作业方案联锁起来。

⑵为日常作业的管理提供一个“控制键〞。

⑶驱动正式的、一体化的方案与控制系统。

ＭＰＳ着重于要被制造的产品，而且通过详细的方案系统，识别所需资源〔物料、劳力、工厂设备与资金〕及其需要时机，给中层与高层管理人员传达一幅细节的图象，订货日期与其它琐事。

ＭＰＳ的根本目的是去发起获得为实施该方案所需的资源，而非完成获得所需物料、人员、设备、资金等等的过程。

ＭＰＳ为高层管理者提供了一个有效的工具去管好业务。

为了最大限度地发挥这一极好工具的作用，他们必须：
⑴充分理解其功能与用途。

⑵为在方案与执行中作明细决定的人们建立政策与方针。

⑶解决具有不同见解者之间的矛盾。

⑷坚持方案要有现实性。

⑸有规律地并严格地检查ＭＰＳ，把它同作业中的实际绩效相比拟。

有了一个有效的、管理良好的ＭＰＳ，虽然成功不见得就有了保证──但假设没有了它，失败却是有保证的。

ＭＰＳ为物料需求方案奠定可了根底。

2物料需求方案及其根本思路
物料需求方案是对主生产方案的各个工程所需的全部制造件和全部采购件的网络支持方案和时间进度方案。

物料需求方案主要解决以下问题：
要生产什么？——生产多少？来源于MPS
要用到什么？——根据BOM展开
已经有了什么？——根据物品库存信息、即将到货或产出信息。

还缺什么？——计算出结果
何时安排？——计算出结果
MRP的根本逻辑思路是：根据需求和预测来测定未来物料供给和生产方案与控制的方法。

它提供了物料需求的准确时间和数量。

MRP的根本逻辑思路如下图。

Customer Relationship Management CRM
客户关系管理一方面要在经营管理上进行变革，对客户关系管理的相关流程进行重组；另一方面，利用信息技术提供这种管理所必须的管理平台，保证其流程畅通。

CRM软件的根本功能：
客户管理；
时间管理；
销售管理；
营销管理
客户效劳
合作伙伴关系管理
知识管理
第三章
1生产企业的根本特征
在生产过程中，对于不同的产品，由于它们的特点、用途、使用的材料、结构式复杂程度与精密程度等的不同，生产过程的组织方式也不同。

制造业生产的优化设计及其优化运行过程与制造业的生产活动的特点有关。

为了科学的进行生产过程的组织，应该把不同生产特点的生产过程分为几种类型。

生产类型可以按照产品结构和工艺特点、产品产量和同种产品重复程度划分。

⒈按产品结构和工艺特点分类
由于产品结构和工艺特点的不同，生产过程也不一样，可以分为流程式〔连续式〕产品生产和离散式〔装配式〕产品生产两类。

⑴流程式〔连续式〕产品生产。

流程式产品生产过程是：从原材料的投入至最终产品，完全是按照顺序连续加工的过程。

流程式产品生产方式适用于化工行业、纺织行业、医药行业等。

⑵离散式〔装配式〕产品生产。

离散式产品生产过程是：将原材料加工成零件，经部件组装成为产品，完全是按照装配方式续加工的过程。

离散式产品生产方式适用于电子行业、机械行业、仪表行业等。

⒉按产品产量和同种产品重复程度分类
由于产品产量多少、同种产品重复程度大小的不同，生产过程也不相同，按照生产产品产量和同种产品重复程度来进行划分，生产类型有单件、多品种小批量、少品种重复生产、标准产品大量生产四种。

⑴单件生产。

⑵多品种小批量〔成批生产〕。

⑶少品种重复生产小批量〔重复生产〕。

⑷标准产品大量生产。

第四章
1. MRP方案的根底概念
①物料编码
企业生产中所用到的各种原材料、零件、部件、组件的统一标准编码。

这是企业科学管理的根底。

物料编码也叫物料代码，是计算机系统对物料的惟一识别代码。

例：我们把自行车〔C〕分成车架局部〔J〕、转向局部〔Z〕、运动局部〔Y〕、驱动局部〔Q〕、乘座局部〔T〕后，可以再细分各个组成局部，构成整个自行车的物料编码。

物料编码文件：物料技术资料信息、物料的库存信息、物料方案管理信息、物料的采购管理信息、物料的销售管理信息、物料的财务有关信息、物料的质量管理信息。

②产品结构树
一种产品是由一定的部件、组件、零件相互依赖地组成，由整体分解、逐层展开，为部件、组件、零件，可以形象地称为产品结构树。

③物料清单BOM—Bill Of Materials
物料清单(BOM—Bill Of Materials)是描述产品结构的文件。

④相关需求
所谓独立需求，即某一种物料的需求与其它物料的需求无关。

一种物料的需求不是其它库存物料的需求的函数，称为独立需求。

它是根据预测来得到其需求量的。

例如对成品、效劳件〔备品备件〕的需求就是根据对历史数据的分析，管理人员的经验，用预测的方法而得到的，它可以用订货点方法来处理。

某物料的需求于与另一物料或产品的需求直接有关，或者由其它物料推算而得到，这种物料需求称为相关需求。

〔如前图〕相关需求是有依赖性的，其上一级需求影响了对下一级的需求。

产品、部件、组件、零件到原材料，从０层、１层、２层、３层……到N层，相互依赖组成了一棵产品结构树。

产品是部件的双亲，部件又是组件的双亲，组件又是零件的双亲，而零件又是原材料的双亲。

上一级是下一级的双亲，称为父件；双亲而下的一级对上一级来说称为子件，同时它自身又是再下一级的双亲。

相关需求分为垂直相关与水平相关两种。

由相关需求导致了需求量的计算方法。

有时有些物料可能既具有相关需求又有独立需求，是两者兼顾的。

⑤工作中心Working Center,简称WC
工作中心〔Working Center,简称WC〕是生产加工单元的统称，在完成一项加工任务时同时也发生了加工本钱。

它是由一台或几台功能相同的设备，一个或多个工作人员，一个小组或一个工段，一个成组加工单元或一个装配场地等组成，甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心，在这种情况下可以大大简化管理流程。

生产能力方案功能是以物料需求方案的输出作为其输入，根据方案的零部件需求量和生产根本信息中的工序，工作中心等信息计算出设备与人力的需求量，各种设备的负荷量，以便判断生产能力是否足够，发现能力缺乏，进行设备负荷调节和人力补充，如果能力实在无法平衡，可以调整产品的生产方案。

⑥提前期与方案展望期
提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。

①生产准备提前期是从生产方案开始到生产准备完成〔可以投入生产〕。

②采购提前期是采购定单下到达物料完工入库的全部时间。

③生产加工提前期生产加工投入开始〔生产准备完成〕至生产完工入库的全部时间。

④装配提前期装配投入开始至装配完工的全部时间。

⑤累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。

⑥总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。

提前期有两种：一种是固定提前期；另一种是变动提前期。

固定提前期是不管批量大小，都以一定时间为提前期，它适合于用做采购零部件和原材料的提前期。

变动提前期是提前时间的长短随着每批加工量大小而变动的，它适合于用做自制零件的提前期。

变动提前期的计算方法如下：
变动提前期=换模时间+ 运输时间
+ 每批加工量大小×每个单位加工时间
方案展望期是主生产方案〔MPS〕所覆盖的时间范围，也既为方案的时间跨度，此长度之外〔方案的最末时间后〕，又是最下一个方案的时间范围。

⑦工艺路线Routing
主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定额，及外协工序的时间和费用。

〔如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间〕
节拍:流水线上连续投入或出产两个制品的时间间隔。

节奏:流水线顺序出产两批同样制品的时间间隔。

工序同期化：通过采取技术组织措施调整工序时间，使之尽可能与节拍相等或成整数倍关系的过程。

〔1〕机加工工序
〔2〕装配工序
〔3〕计算流水线设备数量及设备负荷率
〔4〕计算工人人数，合理安排生产班次
〔5〕确定流水线节拍性质，设计流水线的运输方式及设备
〔6〕流水线平面布置
⑧工作日历
工作日历称为工厂生产日历，它包含各个生产车间、相关部门的工作日历，在日历中标明了生产日期、休息日期、设备检修日，这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日。

不同的分厂、车间、工作中心因为生产任务不同、加工工艺不同而受不同的条件约束，因而可能会设置不同的工作日历。

因而，MRP的使用的工作日历与实际日历不同，是剔除了假日的连续日历；但是又是与实际日历相对应的日历；是为了MRP计算方便的连续日历。

第五章
1物料需求方案的根本原理，如何计算？
在制造业里，缺料表是真正的方案系统。

人们可以预测未来一年里会有什么物料短缺。

虽然主生产方案还是会有改变，但是物料需求方案有可能跟着改变，解决未来的物料短缺不是等到短缺发生后再进行，而是事先根据MRP的计算而产生方案表，这样，就降低了库存量、压缩了库存资金、降低了本钱。

计算机使物料需求方案成为一个可行的系统，它的根本逻辑是：
将制造什么？按主生产方案制造
用什么制造？根据物料清单
具备些什么？库存
还需要什么？生产方案和采购方案
MRP的根本原理是：根据需求和预测来测定未来物料供给和生产方案与控制的方法。

它提供了物料需求的准确时间和数量。

从主生产方案上了解工厂将要生产什么，然后从物料清单查出所要的物料，根据所要的物料核查物料库存量，列出缺料表
2物料的毛需求、净需求
MRP系统并不是仅仅代替订货点方法开订单的库存管理系统，而是一种能提供物料方案及控制库存，决定订货优先度，根据产品的需求自动的导出构成这些产品的零件与材料的需求量，由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程和原材料与外购件的需求日期，即将主生产方案转换成物料需求表，并能为能力需求方案提供信息的系统。

应用MRP系统必须要决定物料的毛需求量和净需求量，可先将物料的毛需求量转化为净需求量，进行毛需求量的净化过程，然后根据物料的净需求量和需求时间预先排定订单，以便事先了解缺料情况。

MRP系统不仅给出订单数量，而且特别强调需要的时间，因此系统的输出可以作为采购，生产等工厂中各项管理的输入，是各项管理的根底。

毛需求量、净需求量是两个重要的因素。

毛需求量有时与最终产品的需求数量相等，有时不等…
毛需求量= 相关需求+ 独立需求
总需求量= 毛需求量+ 已分配量
净需求量= 毛需求量+ 已分配量- 方案收到量- 现有库存量
根据净需求量、批量和提前期可以推算出物料需求方案，即生产零部件生产方案和原材料、外购件的采购方案。

这个推算过程是从最终产品开始层层向下，一直推算到采购的原材料和外购件为止。

3物料需求方案的输入输出
从图中可以看出物料需求方案MRP的直接输入为主生产方案MPS〔Master Schedule Planning〕,而主生产方案MPS是根据客户订单及销售预测得到的。

库存控制IC(Inventory Control)和物料清单BOM(Bill of Material)也是MRP的输入。

物料需求方案MRP为MRP逻辑计算处理。

MRP的输出为方案下达量，即自制件的生产方案、外购件的采购方案，此外还有一些修改方案的通知〔或例外报告〕。

4能力需求方案
当粗能力平衡之后，进行物料需求量的计算，准备好物料，然后就可以进行细能力平衡了。

分阶段、分工作中心精确地计算出人员负荷和设备负荷，进行瓶颈预测，调整生产负荷，作好生产能力与生产负荷的平衡工作，制订能力需求方案CPP〔Capacity Requirements planning〕。

它是一个将生产方案和各种生产资源连接起来，管理和方案的功能。

CPP的建立一方面能对设备和人力进行充分的利用，另一方面能减少加工等待时间，缩短生产周期，为生产管理人员提供能力与符合的信息。

⑴生产核定内容有以下各个方面：
①核定各设备组的生产能力。

②核定小组、工段、车间的生产能力。

③核定全厂的生产能力。

⑵CRP的制订方法有两种
①无限能力方案。

无限能力方案是不考虑能力限制，而将各个工作中心负荷进行相加，找出去负荷和少负荷。

在负荷工时>能力的情况下为超负荷,对超过局部进行负荷调整,负荷调整的策略有延长工作时间、使用替代加工级别、转移符合工作中心、作出购置决策、选择替代工序、进行外协加工等。

在采取以上各种措施均无效的情况下，可以延期交货。

负荷与能力平衡工作是反复进行的，直至得到较为满意的方案方案为止。

大多数生产管理软件都是按照这种方法设计的。

②有限能力方案。

有限能力方案是按优先级别分配给各个工作中心负荷，当满负荷时优先级别低的被推迟。

这种方法由于按优先级别分配，不会产生超负荷，可以不做符合调整。

粗能力平衡是MRP计算之前使用，它所用的资料是概略的，关键要考虑确定关键工作中心；而细能力平衡是在MRP计算之后，它所用的资料应该是准确的。

⑶生产能力与负荷平衡工作包括生产能力计算、生产符合计算、生产能力与生产负荷平衡及作出能力平衡方案。

①生产能力计算。

生产能力是指在一定时期内直接参与生产过程中的固定资产在一定组织技术条件下，可能生产一定种类和一定质量产品的最高数量或者是可能技工处理一定原材料的最大数量的能力。

生产能力中的方案能力即现有能力，它是指企业根据现有的生产技术条件在方案期所能够到达的生产能力。

方案能力是编制年度生产方案的重要依据，
生产能力是对一定的生产环节而言的，有单台设备的生产能力、工作中心生产能力、车间生产能力和企业的生产能力，而企业的生产能力是制订生产方案的依据之一。

影响生产能力计算的因素有固定资产的数量，固定资产的工作时间，固定资产的生产效率，劳动人员的数量，实际工作日和公式利用率。

生产能力计算为下一步的能力平衡提供依据。

生产能力计算主要是对生产设备能力和人员能力进行计算，它分别可由以下公式导出：
设备能力= 设备数量* 设备有效工作时间* 设备利用率
= 设备数量* 设备有效工作时间/ 单位产品台时定额
人员能力= 人员数量* 有效工作时间* 工时利用率
= 人员数量* 有效工作时间/单位产品工时定额
由于机器负荷工时很少变动，所以制订能力需求方案就以人员工时为主。

对于单台设备来说，影响其能力的因素有每周加工时间、开机和关机时间、工具和材料的利用率、成品率、劳动技能、机器维护和保养及机器的可用时间等。

对于工作中心来说，影响其生产能力因素有劳动人员的分配、材料搬运、替代工序等。

对于车间来说，影响其生产能力因素有产品组合、库存能力、装备形式、场地空间、产品交付处理等。

②生产负荷计算。

在制造业中，设备或人员所能承当生产任务，即完成生产方案所需要的实际能力就是生产负荷。

正确地计算出生产负荷，就可以确定生产方案所需要完成的工作量，合理地安排生产和调整负荷，提高符合的均衡性。

生产负荷的计算方法如下：
方案负荷需人员能力＝方案产量*单位产品标准工时定额
方案负荷需设备能力＝方案产量*单位产品台时定额
③生产能力与生产负荷平衡。

计算了生产能力和生产符合之后，可以根据这两方面进行综合平衡。

生产能力－生产负荷＝负数〔能力缺乏〕
生产能力－生产负荷＝正数〔能力多余〕
生产能力缺乏就表示超负荷，而生产能力多余那么表示有空闲，找出生产能力与生产负荷
之间的关系，目的是发现能力的余缺，采取消除薄弱环节，利用多余能力的措施，提高符合的均衡性。

.调整企业CRP的方法有增加设备和员工、业务外承包、加班
第六章
1制造资源方案相关内容
销售管理的销售发票为应收账提供了信息，应收账的结果直接进入总账；采购的订货发票为应付账提供了信息，应付账和固定资产处理的结果直接进入总账。

工资处理的结果也进入总账。

MRP-II系统包含分销、制造和财务三大局部(销售、制造、技术、质量、设备、采购、库存、人事、会计与财务)。

三大局部又包括了：⑴销售、订单、预测；⑵主生产方案、库存、制造标准、物料需求方案、能力需求方案、车间控制、采购；⑶本钱、总账、应收账、应付账、工资、固定资产。

MRP-II是一个高度集成的的信息系统。

2方案层次
方案是用来规定完成的目标和进度而建立的。

方案有各种层次，如战略性方案、企业方案、生产方案、主生产方案、物料需求方案等。

⒈战略性方案
战略性方案是一种目标方案，是决定企业总体战略目标的要求、表达企业开展方向和根本策略、以及获取并分配资源的准那么。

战略性方案涉及现在的决策未来效果，而不是未来的决策。

它的重点是在于整个企业，企业的市场营销、制造、工程设计与财务都有各自的战略方案，这些方案必须是相互支持的〔协调的〕。

⒉生产方案
生产方案或生产规划是一个企业安排在一段时期内总的活动的行为。

它将整个生产产出极其它的活动调整至最正确以满足现行销售方案的功能，同时能实现整个业务方案中的效益、生产率及具有竞争力的交货期等目标。

由于生产制造是一种动态环境，在正常业务过程中，频繁的变化会使方案被打乱。

生产方案可以是稳定方案，并对生产过程中的销售变化、设备损坏、供给商交货情况，有关管理部门的控制、新生产线等的动态变化起到一定的缓冲作用。

生产方案的周期一般为6～24个月。

生产方案的功能如下：
①详细地定义企业方案中的制造局部。

②设定产品的产量。

③为作业管理控制提供根底。

生产方案的形式无论是对单件、多品种批量、重复性生产或是对连续式生产都是一样的，只是时间期限和范围不同而已。

⒊主生产方案
主生产方案MPS是详细描述何时要生产出多少产品的方案。

主生产方案MPS是以生产方案、预测和客户订单为输入、安排将来各个周期中提供的产品种类和数量，将生产方案转换为产品方案，它是一个详细的进度方案。

它必须平衡物料和能力的需要，解决优先度和能力的冲突。

MPS在制造业中广泛应用，它驱动了整个生产和库存控制系统，MRP不可缺少的输入，主生产方案不等于预测，而是将生产方案转换为具体。