走吧 路途遥远作文
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5．前期宣传造势
6S管理实际上是为了营造一种追求卓越的文化，营造一个良好的工作氛围。因此，适 当的宣传造势活动是必不可少的。
6．导入实施
前期作业准备（责任区域明确、用具和方法准备）、样板区推行、定点摄影、公司彻底 的“洗澡”运动、区域划分与划线、红牌作战、目视管理以及明确6S管理推行时间等，都是 导入实施过程中所需要完成的工作。
备注
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查
常见问题
1、丢东西，败家子。为了完成6S任务把将来需要的丢掉。 东西全都是要的，不能丢。有“舍”才能有“得”，一定要 翻箱倒柜，该放弃就放弃； 2、东西在自己手上方便。不利于提高物资的使用率，也容易 出现质量风险； 3、整理前及过程中没有进行声像记录导致以后对比困难； 4、整理不到位就进入整顿，导致难度加大；
开展的步骤：
需要的物品明确放置场所；根据物品的属性划 分区域摆放
例：（加入拓源实例） ①根据加工品的质量情况分为待检区、已检区；已检区 分为合格区和不合格区； ②电镀物资分为酸性区和碱性区； ③工具可以分为刀具、量具、刃具； ④加工物品分为待加工区、已加工区；
通过整理、整顿 腾出了空间和时间 过程中展现了精彩
二、整顿
目的：腾出时间，减少寻找时间
实施要点：
1.在整理的基础上合理规划空间和场所； 2.按照规划安顿好使每一样物品，各得其所； 3.做好必要的标识，令所有人都清楚明白；
要领：
1、三定原则：定点、定容、定量； 2、要站在新人的立场明确物品的放置场所，“三十秒内”找 到想要的物品；同时使用后易复位，没有复位或误放时“六 十秒内”能知道；
二、6S管理推进思路
1．成立推行组织
工厂推行6S管理的第一个步骤是成立推行组织。从建立组织开始，由厂长亲自担当推 行委员会的主任，下面可另设副主任职务。 在6S推行委员会中，推行办公室是个相当重要的职能部门，它负责对整个6S推行过程进行 控制，负责制定相应的标准、制度、竞赛方法和奖惩条件等。
例如：
6S管理的7大认识误区
误区1：6S太简单，芝麻小事，没有什么意义； 误区2：虽然工作问题多多，但与6S无关； 误区3：6S就是把现场搞干净 ； 误区4：6S只是工厂现场的事情 ； 误区5：6S活动看不到经济效益 ； 误区6：工作太忙，没有时间做5S ； 误区7：我做好了，别人不做，做好有什么好处；
结束语 6S是一项基础管理工作，只有起点，没有终点 必须领导重视，真抓实干，常抓不懈 全员参与，共同进步 不积跬步无以至千里 只有更好，没有最好
企业6S培训
缔造中国钢铁超市第一品牌！
目录
一
6Ｓ起源与发展
二
6Ｓ具体内容
三
6Ｓ操作指南
四
6Ｓ管理的意义和影响
五
改变思路——执行力
一
6Ｓ起源与发展
1955年,日本5S的宣传口号为“安全始 于整理整顿，终于整理整顿” 2S-3S
三
6Ｓ操作指南
一、整理
目的：腾出 空间，防止 误用
实施要点：
1、清除垃圾或无用、可有可无的物 品；
2、明确每一项物品的用处、用法、 使用频率，加以分类；
3、根据上述分类清理现场物品，现 场只保持必要的物品，清理垃圾和 和无用物品。
区分要与不要
根据物品使用频率分为四类
1、不再使用的。坚定不移的处理掉！我公司共处理废旧设备、仪器仪 表、木器具等累计***台套，金额**万元；清理撤除临时类库房**间， 面积**㎡； 2、使用频率很低的。放进库房，标识并妥善保管； 3、使用频率较低的。放在你的周围，如柜子或工具柜内； 4、经常使用的。留在工作场所；
清扫
清洁
定义：将岗位变得干净整洁，设备 保养得铮亮完好，创造一个一尘不 染的环境 目的：消除“污脏”，保持现场 干净明亮。
定义：也称规范，将前3S进行到 底，并且规范化、制度化 目的：形成制度和惯例，维持前3 个S的成果
素养
定义：建立并形成良好 的习惯与意识，从 根本上提升人员的 素养
目的：提升员工修养， 培养良好素质，提 升团队精神，实现 员工的自我规范。
如何必须保持下去
接下来
开始清扫、清洁
清扫
目的：消除“脏污”，保持现场干净 明亮
实ห้องสมุดไป่ตู้要点：
1、在整理、整顿基础上，清洁场地、设备、物品， 形成干净的工作环境 2、人人参与，清扫区域责任到人，不留死角； 3、一边清扫，一边改善设备状况； 4、建立相应的清扫基准；
建立责任区
1、利用平面图，标识各责任区及负责人； 2、各责任区应画成各自的定制图；
序号 1 2
姓名
责任区域
对应图号
刘×× 李××
1、地面范围 2、设备保养范围 3、窗、墙、天花板范围 4、物品范围 5、柜子范围 6、公共区域范围 ……
……
×－×－ ×
×－×－ ×
备注
进行大扫除
1、对全公司范围进行大扫除； 2、将公司公共区域进行外包负责，签订合同； 3、自己负责的区域确定例行清扫的内容、时间 、责任人、检查人； 4、推进办要进行检查； 5、清扫用品本身要保持清洁与归位；
六、安全
目的：将安全事故发生的可 能性降为零 实施要点 1、建立系统的安全管理体 制； 2、重视员工的培训教育； 3、实行现场巡视，排除隐 患； 4、创造明快、有序、安全 的工作环境；
四 6Ｓ管理的意义和影响
1、促进企业内部管理规范化、科学化； 2、改善员工/企业的精神面貌，塑造员工的团 队精神，形成良好企业文化，提高企业形象； 3、是可以养成节约的习惯，减少浪费、降低 成本，提高效益； 4、减少故障，保障品质，生产优质产品；缩 短作业周期，保证交期； 5、提高安全系数，保障安全生产；
1。1．纳入定期管理活动
通过几个月、甚至一年的6S管理推行，逐步实施6S管理的前十个步骤，促使6S管理逐 渐走向正规之后，此时就要考虑将6S纳入定期管理活动之中。 例如，可以导入一些6S管理加强月（包括红牌作战月、目视管理月等）：每三个月进行一 次红牌作战，每三个月或半年进行一次目视管理月。通过这些好的方法，可以使企业的6S 管理得到巩固和提高。
五
改变思路——执行力
管理无大小，管理无止境！ 唯用心、精细、精确和精益！
细节决定成败 性格决定命运 1.种下一种思想,它会改变你的行为; 2.种下一种行为,它会改变你的习惯; 3.种下一种习惯,它会改变你的性格; 4.种下一种性格,它会改变你的命运;
期待你的更好表现！ 谢谢！
清洁
目的：制度化以维持前3个S的成果
实施要点：
1、不断地进行整理、整顿、清扫，彻底贯彻以 上3S； 2、坚持不懈，不断检查、总结以持续改进； 3、将好的方法与要求纳入管理制度与规范，由 突击运动转化为常规行动；
步骤：
1、制定考核方案和奖惩制度； 2、加强检查； 3、制定看板管理基准；
要领：
要领：
1、全面检查，包括看见的和看不见； 2、制定要与不要的判断标准，不要的彻底清除，要的调查使用频率， 决定日常用量； 3、每日自我检查；
时间分隔线
类别 必 需 品
非 必 需 品
使用频率 每小时 每天 每周 每月 每三个月 半年 一年 两年 未 有用 定 不需要用 不能用
处置方法 放工作台上或随身携带 现场存放(工作台附近) 现场存放 仓库存储 仓库存储 仓库存储 仓库存储(封存) 仓库存储(封存) 仓库存储 废弃/变卖 废弃/变卖
二、6S管理推进思路
7．考评方法确定
在确定评估考核方法的过程中需要注意的是，必须要有一套合适的考评标准，并在不 同的系统内因地制宜地使用合适的标准：对企业内所有生产现场的6S考评都依照同一种现 场标准进行打分，对办公区域则应该按照另一套标准打分。
8．评比考核
要想使评比考核具有可行性与可靠性，制定科学的考核与评分标准就显得十分重要。 要量化。
9．评分结果公布及奖惩
公布评分结果，并进行相应的奖励和惩罚。每个月进行一次6S考核与评估，并在下一 个月6S管理推行初期将成绩公布出来，对表现优秀的部门和个人给予适当的奖励，对表现 差的部门和个人给予一定的惩罚，使他们产生改进的压力。
10．检讨修正、总结提高
问题是永远存在的，每次考核都会遇到问题。因此，6S管理是一个永无休止、不断提 高的过程。随着6S管理水平的提高，可以适当修改和调整考核的标准，逐步加严考核标准
1、6S一旦开始不可半途而废，否则就会成为公司的一个污点，形 成保守而僵化的气氛； 2、打破保守而僵化的现象，唯有花费更长的时间予以纠正，形成 新的氛围；
五、素养
目的：提升员工修养，实现员工的自我规范
实施要点：
1、继续推动以上4S直至习惯化； 2、制定相应的规章制度； 3、教育培训、激励，将外在的管理要求转化为员工 自身的习惯、意识，使上述各项活动成自觉行动；
1986年，首本5S 著作问世，从而对整个日本 现场管理模式起到了冲击作用, 并由此掀起5S 热潮.
在丰田公司倡导推行下，5S对于提升企业形象， 安全生产，标准化的推进，创造令人心怡的工作 场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识.
5S进入我国以后，由海尔公司引进“安全”一词， 形成了最新的6S管理理论.
二、6S管理推进思路
2．拟订推行方针及目标
对于推行目标，每个推行部门可以考虑为自身设置一些阶段性的目标，脚踏实地地实 现这些目标，从而达到企业的整体目标。
3．拟订推行计划和日程
拟订实施计划与相应的日程，并将计划公布出来，让所有的人都知道实施细节。
4．说明及教育
要想推行好6S管理，首先必须解释到位。应该通过各种有效途径向全体人员解释说明 实施6S管理的必要性以及相应的内容。 例如，企业可以利用晨会的时间进行说明，还可以通过宣传栏、板报等多种形式进行宣传 教育。
安全
定义：人人有安全意识， 人人按安全操作 规程作业
目的：凸显安全隐患， 减少人身伤害和 经济损失。
将要的东西进行定 位、定量摆放。
使员工养成好习 惯，遵守规矩。
区分“要”与“不要”的东西， 将不要的物品进行清理。
将岗位保持在无 垃圾、无灰尘、 干净整洁。 时刻保持整洁、干净。
安全工作环境、安 全标示、安全意识。
（Seiri）
整理
（Safety）
（Seiton）
安全
整顿
（Shitsuke） 6S 素养
（Seiso）
清扫
（Seiketsu）
清洁
海尔大脚印
二
6Ｓ具体内容
整理
整顿
定义：区分要与不要的东西，在岗 位上只放置适量的必需品，其他一 切都不放置。
目的：腾出空间，防止误用
定义：整顿现场次序，将必需品置 于任何人都能立即取到和立即放回 的状态 目的：腾出时间，减少寻找时间， 创造井井有条的工作秩序
现场6S管理提升计划
一 当前6S管理存在的问题 二 6S管理推进思路 三 6S管理下一步工作
一、当前6S管理存在的问题
1、新工厂体系复制还不完善。 2、大部分是新人，对工厂制度了解不多，且外用工太多，无归属感，整体素质不高。 3、领导重视不够。 4、全员参与度不够。 5、考核尺度无法把握，权限不够。 6、现场检查只有罚款没有奖励，对检查存在抵触，避之若虎。 7、线边基本无定置，没有达到“定点、定容、定量”三定原则。 8、目视管理有待进一步推广。 9、第三方管理有待提升。
三、6S管理下一步工作
1、成立工厂6S管理推行组织机构。 2、制定方针、目标。 3、各车间每日进行6S自查，每周将自查情况上报制造工程处。 4、制造工程处于周五前制定下周每日检查安排，各职能处室必须轮流安排一人参与，检 查到相关单位，相关单位结通知后必须安排人员随同一起检查。 5、开展班组长以上的6S培训，然后让班组长再回去转训，要查记录。 6、加大五星班组评比现场部分所占比重，是否可以成为否决项。 7、完善线边定置。 8、确定并划分6S责任区，推行试点样板区。 9、建立奖惩机制，如月考评。 10、进一步推进目视管理，达到“一目了然”，努力打造傻瓜现场，使其融入安全、质量 生产、设备等各个领域。 11、定置6S公布栏，开展“消除身边浪费”“现场大洗澡”等现场提升月活动。
6S管理实际上是为了营造一种追求卓越的文化，营造一个良好的工作氛围。因此，适 当的宣传造势活动是必不可少的。
6．导入实施
前期作业准备（责任区域明确、用具和方法准备）、样板区推行、定点摄影、公司彻底 的“洗澡”运动、区域划分与划线、红牌作战、目视管理以及明确6S管理推行时间等，都是 导入实施过程中所需要完成的工作。
备注
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查
常见问题
1、丢东西，败家子。为了完成6S任务把将来需要的丢掉。 东西全都是要的，不能丢。有“舍”才能有“得”，一定要 翻箱倒柜，该放弃就放弃； 2、东西在自己手上方便。不利于提高物资的使用率，也容易 出现质量风险； 3、整理前及过程中没有进行声像记录导致以后对比困难； 4、整理不到位就进入整顿，导致难度加大；
开展的步骤：
需要的物品明确放置场所；根据物品的属性划 分区域摆放
例：（加入拓源实例） ①根据加工品的质量情况分为待检区、已检区；已检区 分为合格区和不合格区； ②电镀物资分为酸性区和碱性区； ③工具可以分为刀具、量具、刃具； ④加工物品分为待加工区、已加工区；
通过整理、整顿 腾出了空间和时间 过程中展现了精彩
二、整顿
目的：腾出时间，减少寻找时间
实施要点：
1.在整理的基础上合理规划空间和场所； 2.按照规划安顿好使每一样物品，各得其所； 3.做好必要的标识，令所有人都清楚明白；
要领：
1、三定原则：定点、定容、定量； 2、要站在新人的立场明确物品的放置场所，“三十秒内”找 到想要的物品；同时使用后易复位，没有复位或误放时“六 十秒内”能知道；
二、6S管理推进思路
1．成立推行组织
工厂推行6S管理的第一个步骤是成立推行组织。从建立组织开始，由厂长亲自担当推 行委员会的主任，下面可另设副主任职务。 在6S推行委员会中，推行办公室是个相当重要的职能部门，它负责对整个6S推行过程进行 控制，负责制定相应的标准、制度、竞赛方法和奖惩条件等。
例如：
6S管理的7大认识误区
误区1：6S太简单，芝麻小事，没有什么意义； 误区2：虽然工作问题多多，但与6S无关； 误区3：6S就是把现场搞干净 ； 误区4：6S只是工厂现场的事情 ； 误区5：6S活动看不到经济效益 ； 误区6：工作太忙，没有时间做5S ； 误区7：我做好了，别人不做，做好有什么好处；
结束语 6S是一项基础管理工作，只有起点，没有终点 必须领导重视，真抓实干，常抓不懈 全员参与，共同进步 不积跬步无以至千里 只有更好，没有最好
企业6S培训
缔造中国钢铁超市第一品牌！
目录
一
6Ｓ起源与发展
二
6Ｓ具体内容
三
6Ｓ操作指南
四
6Ｓ管理的意义和影响
五
改变思路——执行力
一
6Ｓ起源与发展
1955年,日本5S的宣传口号为“安全始 于整理整顿，终于整理整顿” 2S-3S
三
6Ｓ操作指南
一、整理
目的：腾出 空间，防止 误用
实施要点：
1、清除垃圾或无用、可有可无的物 品；
2、明确每一项物品的用处、用法、 使用频率，加以分类；
3、根据上述分类清理现场物品，现 场只保持必要的物品，清理垃圾和 和无用物品。
区分要与不要
根据物品使用频率分为四类
1、不再使用的。坚定不移的处理掉！我公司共处理废旧设备、仪器仪 表、木器具等累计***台套，金额**万元；清理撤除临时类库房**间， 面积**㎡； 2、使用频率很低的。放进库房，标识并妥善保管； 3、使用频率较低的。放在你的周围，如柜子或工具柜内； 4、经常使用的。留在工作场所；
清扫
清洁
定义：将岗位变得干净整洁，设备 保养得铮亮完好，创造一个一尘不 染的环境 目的：消除“污脏”，保持现场 干净明亮。
定义：也称规范，将前3S进行到 底，并且规范化、制度化 目的：形成制度和惯例，维持前3 个S的成果
素养
定义：建立并形成良好 的习惯与意识，从 根本上提升人员的 素养
目的：提升员工修养， 培养良好素质，提 升团队精神，实现 员工的自我规范。
如何必须保持下去
接下来
开始清扫、清洁
清扫
目的：消除“脏污”，保持现场干净 明亮
实ห้องสมุดไป่ตู้要点：
1、在整理、整顿基础上，清洁场地、设备、物品， 形成干净的工作环境 2、人人参与，清扫区域责任到人，不留死角； 3、一边清扫，一边改善设备状况； 4、建立相应的清扫基准；
建立责任区
1、利用平面图，标识各责任区及负责人； 2、各责任区应画成各自的定制图；
序号 1 2
姓名
责任区域
对应图号
刘×× 李××
1、地面范围 2、设备保养范围 3、窗、墙、天花板范围 4、物品范围 5、柜子范围 6、公共区域范围 ……
……
×－×－ ×
×－×－ ×
备注
进行大扫除
1、对全公司范围进行大扫除； 2、将公司公共区域进行外包负责，签订合同； 3、自己负责的区域确定例行清扫的内容、时间 、责任人、检查人； 4、推进办要进行检查； 5、清扫用品本身要保持清洁与归位；
六、安全
目的：将安全事故发生的可 能性降为零 实施要点 1、建立系统的安全管理体 制； 2、重视员工的培训教育； 3、实行现场巡视，排除隐 患； 4、创造明快、有序、安全 的工作环境；
四 6Ｓ管理的意义和影响
1、促进企业内部管理规范化、科学化； 2、改善员工/企业的精神面貌，塑造员工的团 队精神，形成良好企业文化，提高企业形象； 3、是可以养成节约的习惯，减少浪费、降低 成本，提高效益； 4、减少故障，保障品质，生产优质产品；缩 短作业周期，保证交期； 5、提高安全系数，保障安全生产；
1。1．纳入定期管理活动
通过几个月、甚至一年的6S管理推行，逐步实施6S管理的前十个步骤，促使6S管理逐 渐走向正规之后，此时就要考虑将6S纳入定期管理活动之中。 例如，可以导入一些6S管理加强月（包括红牌作战月、目视管理月等）：每三个月进行一 次红牌作战，每三个月或半年进行一次目视管理月。通过这些好的方法，可以使企业的6S 管理得到巩固和提高。
五
改变思路——执行力
管理无大小，管理无止境！ 唯用心、精细、精确和精益！
细节决定成败 性格决定命运 1.种下一种思想,它会改变你的行为; 2.种下一种行为,它会改变你的习惯; 3.种下一种习惯,它会改变你的性格; 4.种下一种性格,它会改变你的命运;
期待你的更好表现！ 谢谢！
清洁
目的：制度化以维持前3个S的成果
实施要点：
1、不断地进行整理、整顿、清扫，彻底贯彻以 上3S； 2、坚持不懈，不断检查、总结以持续改进； 3、将好的方法与要求纳入管理制度与规范，由 突击运动转化为常规行动；
步骤：
1、制定考核方案和奖惩制度； 2、加强检查； 3、制定看板管理基准；
要领：
要领：
1、全面检查，包括看见的和看不见； 2、制定要与不要的判断标准，不要的彻底清除，要的调查使用频率， 决定日常用量； 3、每日自我检查；
时间分隔线
类别 必 需 品
非 必 需 品
使用频率 每小时 每天 每周 每月 每三个月 半年 一年 两年 未 有用 定 不需要用 不能用
处置方法 放工作台上或随身携带 现场存放(工作台附近) 现场存放 仓库存储 仓库存储 仓库存储 仓库存储(封存) 仓库存储(封存) 仓库存储 废弃/变卖 废弃/变卖
二、6S管理推进思路
7．考评方法确定
在确定评估考核方法的过程中需要注意的是，必须要有一套合适的考评标准，并在不 同的系统内因地制宜地使用合适的标准：对企业内所有生产现场的6S考评都依照同一种现 场标准进行打分，对办公区域则应该按照另一套标准打分。
8．评比考核
要想使评比考核具有可行性与可靠性，制定科学的考核与评分标准就显得十分重要。 要量化。
9．评分结果公布及奖惩
公布评分结果，并进行相应的奖励和惩罚。每个月进行一次6S考核与评估，并在下一 个月6S管理推行初期将成绩公布出来，对表现优秀的部门和个人给予适当的奖励，对表现 差的部门和个人给予一定的惩罚，使他们产生改进的压力。
10．检讨修正、总结提高
问题是永远存在的，每次考核都会遇到问题。因此，6S管理是一个永无休止、不断提 高的过程。随着6S管理水平的提高，可以适当修改和调整考核的标准，逐步加严考核标准
1、6S一旦开始不可半途而废，否则就会成为公司的一个污点，形 成保守而僵化的气氛； 2、打破保守而僵化的现象，唯有花费更长的时间予以纠正，形成 新的氛围；
五、素养
目的：提升员工修养，实现员工的自我规范
实施要点：
1、继续推动以上4S直至习惯化； 2、制定相应的规章制度； 3、教育培训、激励，将外在的管理要求转化为员工 自身的习惯、意识，使上述各项活动成自觉行动；
1986年，首本5S 著作问世，从而对整个日本 现场管理模式起到了冲击作用, 并由此掀起5S 热潮.
在丰田公司倡导推行下，5S对于提升企业形象， 安全生产，标准化的推进，创造令人心怡的工作 场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识.
5S进入我国以后，由海尔公司引进“安全”一词， 形成了最新的6S管理理论.
二、6S管理推进思路
2．拟订推行方针及目标
对于推行目标，每个推行部门可以考虑为自身设置一些阶段性的目标，脚踏实地地实 现这些目标，从而达到企业的整体目标。
3．拟订推行计划和日程
拟订实施计划与相应的日程，并将计划公布出来，让所有的人都知道实施细节。
4．说明及教育
要想推行好6S管理，首先必须解释到位。应该通过各种有效途径向全体人员解释说明 实施6S管理的必要性以及相应的内容。 例如，企业可以利用晨会的时间进行说明，还可以通过宣传栏、板报等多种形式进行宣传 教育。
安全
定义：人人有安全意识， 人人按安全操作 规程作业
目的：凸显安全隐患， 减少人身伤害和 经济损失。
将要的东西进行定 位、定量摆放。
使员工养成好习 惯，遵守规矩。
区分“要”与“不要”的东西， 将不要的物品进行清理。
将岗位保持在无 垃圾、无灰尘、 干净整洁。 时刻保持整洁、干净。
安全工作环境、安 全标示、安全意识。
（Seiri）
整理
（Safety）
（Seiton）
安全
整顿
（Shitsuke） 6S 素养
（Seiso）
清扫
（Seiketsu）
清洁
海尔大脚印
二
6Ｓ具体内容
整理
整顿
定义：区分要与不要的东西，在岗 位上只放置适量的必需品，其他一 切都不放置。
目的：腾出空间，防止误用
定义：整顿现场次序，将必需品置 于任何人都能立即取到和立即放回 的状态 目的：腾出时间，减少寻找时间， 创造井井有条的工作秩序
现场6S管理提升计划
一 当前6S管理存在的问题 二 6S管理推进思路 三 6S管理下一步工作
一、当前6S管理存在的问题
1、新工厂体系复制还不完善。 2、大部分是新人，对工厂制度了解不多，且外用工太多，无归属感，整体素质不高。 3、领导重视不够。 4、全员参与度不够。 5、考核尺度无法把握，权限不够。 6、现场检查只有罚款没有奖励，对检查存在抵触，避之若虎。 7、线边基本无定置，没有达到“定点、定容、定量”三定原则。 8、目视管理有待进一步推广。 9、第三方管理有待提升。
三、6S管理下一步工作
1、成立工厂6S管理推行组织机构。 2、制定方针、目标。 3、各车间每日进行6S自查，每周将自查情况上报制造工程处。 4、制造工程处于周五前制定下周每日检查安排，各职能处室必须轮流安排一人参与，检 查到相关单位，相关单位结通知后必须安排人员随同一起检查。 5、开展班组长以上的6S培训，然后让班组长再回去转训，要查记录。 6、加大五星班组评比现场部分所占比重，是否可以成为否决项。 7、完善线边定置。 8、确定并划分6S责任区，推行试点样板区。 9、建立奖惩机制，如月考评。 10、进一步推进目视管理，达到“一目了然”，努力打造傻瓜现场，使其融入安全、质量 生产、设备等各个领域。 11、定置6S公布栏，开展“消除身边浪费”“现场大洗澡”等现场提升月活动。