唐钢不锈钢公司料场改造工程施工方案介绍

一、编制依据
1、建设单位提供的施工图纸及有关技术文件。

2、《滑动模板工程技术规范》GB50113-2005
3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）。

4、同类工程的施工经验。

二、工程概况
本工程为唐钢不锈钢公司料场改造高炉贮料仓工程，由10组联体圆形钢筋砼筒仓结构构成，其中1#-5#仓体高度约28m,筒仓直径为15m，壁厚300mm；6 #-10#仓体高度约23m,筒仓直径为12m，壁厚350mm。

基础采用钢筋砼筏板形式，基础以上仓壁部分计划采用滑模施工，筒壁混凝土强度等级分别为C30、C35、C40。

滑模由施工完成的基础筏板上开始组装，滑升至漏斗平台板底标高处时，停止浇筑混凝土，开始空滑，并继续绑扎仓壁钢筋，同时对支撑杆进行加固，空滑至漏斗平台板顶标高处停滑，待施工完砼平台板及漏斗后，再进行上部滑升。

三、质量目标
本工程的滑模外观施工质量要求达到合格，其主控项目、一般项目要达到现行国家质量检验评定标准的规定，保证工程的整体性，砼质量标准满足〈〈混凝土结构工程质量验收规范〉〉的规定。

四、主要施工方案及施工方法
1、总体施工方案
1.1分别在1#仓处布置一台QTZ80塔吊，在4#仓处布置一台QTZ80塔吊，在6#仓处布置一台QTZ80塔吊，在9#仓处布置一台QTZ80塔吊，共计布置4台塔吊满足施工所需的水平运输、垂直运输需要。

1.2根据工程特点及工期要求，结合本工程实际情况，拟定筏板基础完成后即开始组装滑模设备。

因滑模施工进度快，周期短。

在滑模开始滑升前，应做好80﹪以上钢筋的备料及制作。

滑升时，有足够的后台供料人员及滑模平台上钢筋的就位、绑扎人员；混凝土应满足每天（24h）滑升2-3m左右砼量的搅拌、垂直运输及填料和振捣工作，以保证滑模施工的连续性和质量要求。

为确保甲方工期，使业主能早日投产，各工种必须密切配合，使滑模施工保证质量，按时完成任务。

2、基础施工技术设计
2.1 土方开挖的准备工作
由于桩基施工过程中挖排泥沟，导致场地泥泞，开挖土方车辆无法行走，施工现场用20mm厚2.4m宽*12m长钢板（共计40张）铺道，保证土方开挖正常进行施工。

2.2 土方外运
由于场地狭窄，开挖的土方外运出厂10公里，基础回填时再运回。

2.3基础混凝土浇筑应连续浇筑，以保证基础的完整性。

不允许留水平和垂直施工缝；
2.4预埋件、预留孔洞的安装精度要求高，固定较困难，安装施工难度大。

2.5钢筋的制作、加工
进入现场的钢筋要有出厂合格证明，并按规定进行现场取样复试，合格后方能进行钢筋的制作。

严格执行按料表加工制度，熟悉设计图纸中有关钢筋加工的要求。

已加工好的钢筋成品、半成品应按不同构件、部位，分不同钢筋型号、级别挂牌堆放，为钢筋转运及绑扎提供方便。

所用的钢筋接头
采用绑扎接头。

2.6钢筋绑扎
基础所用的钢筋规格较大、钢筋工程量大、一次成型的高度达2.5m。

为保证钢筋的纵、横向稳定及就位的准确性，需要按设计要求搭设钢筋支架。

钢筋支架采用￠25钢筋脚手架搭设,纵、横间距2m,钢筋支架的形状为“K”字形，上长基础通长、高1.2、1.5m。

钢筋支架之间利用基础的上、下层钢筋相连，每间隔6~8m，两相邻钢筋支架设置剪刀撑。

3、滑模施工技术设计
1）操作平台系统
操作平台采用“内外平台”布置方式，内平台设计宽度为
1700mm，外平台宽度为1800mm，内外平台材料为［8槽钢，中心盘为钢板，内拉杆采用φ16圆钢和φ22花栏螺丝组合；内外平台制作主要受力部位采用焊接，次要部位采用标准件连接。

槽钢之间木枋按每30cm间距满铺，木枋上铺30mm厚木脚手板。

内外平台斜支撑采用∠75角钢；内外平台下挂设内、外φ16以上直径的钢筋吊脚手架，吊架可满足250㎏/m的线荷载，吊架内穿铺30mm厚竹板。

内外平台上部设置防护栏杆，并挂设安全密目网。

（操作平台系统详见附图）2）模板系统
根据工程的特点，滑升面由基础筏板顶面开始起滑，这样在施工过程中可一次完成整体筒体部分的施工，可最大限度的缩短工期，降低施工成本。

提升架型式采用“门字型”，立柱用［14槽钢，横梁用［12槽钢，立柱与横梁采用焊接。

根据计算及经验，D15000mm筒仓确定提
升架布置为32榀，D12000mm筒仓确定提升架布置为26榀，间距布置为1.40m-1.50m左右。

围圈采用［8槽钢，接头对焊；模板采用标准钢模板，以3012为主，配少量2012、1512和1012，模板采用U 形卡连接，与围圈用铁丝捆绑后调整到适合规范的倾斜度。

3）液压提升系统
根据《滑动模板工程技术规范》GB 50113-2005及有关规定，采用“GYD-60”型滚珠式千斤顶，主(φ16)、支(φ8)高压油路系统，“YKT-36”型液压控制台，支承杆采用φ48.3×3.0钢管制安。

液压提升系统千斤顶和支承杆的最小数量计算：（以d15000mm筒仓为例，每个仓设计32台千斤顶）
n min=N/P O
式中n min：千斤顶和支承杆的最小数量
N: 总垂直荷载（kN）
P O: 单个千斤顶或支承杆的允许承载力（kN），支承杆的允许
承载力应按《滑动模板工程技术规范》GB 50113-2005附录B确定，千斤顶的允许承载力为千斤顶额定提升能力的1/2，两者中取其较小者。

（1）单根支承杆允许承载力
在正常滑升状态下，按下式计算：
P O=a·40EJ/[K（L0+95）2]
式中P O：支承杆的允许承载力（kN）
a：工作条件系数，取0.7
E：支承杆弹性模量（kN/cm2) E=2.1×104 kN /cm2
J: 支承杆截面惯性距（cm4）J=3.14×(D4-d4)/64
=3.14×(4.84×4.154)/64=11.49
k：安全系数，取值2.5
L0:支承杆脱空长度，（设计100cm）
经计算P O=33.84 kN
(2)单个千斤顶允许承载力为额定承载力的1/2
P O顶=60/2=30kN
∴P O=33.84 kN>P O顶=30kN
∵支承杆的允许承载力能满足正常爬升要求。

总垂直荷载：
1、模板系统
①提升架：32榀×70㎏/榀=2240㎏
②内平台：32副×24㎏/副=768㎏
③外平台：32副×24㎏/副=768kg
④围圈： 255.6m×8.0kg/m=2045kg
⑤加固： 300m×10.0kg/m=3000kg
⑥中心拉杆及中心盘：
24根×8.5m/根×1.21kg/m＋30kg=277kg
⑦加固拉杆：144根×1.80m/根×3.85kg/m=998kg
⑧防护栏杆：64根×5.65kg/根=361.6kg
⑨吊架： 64副×4.5m/副×1.21kg/m=348.48kg
⑩钢模板：115.87m2×41.66kg/㎡=4827.14kg
(11)内外铺板：188㎡×0.05×500kg/m3=4700kg
合计：2240＋768＋768＋2045＋3000＋277＋998＋361.6＋348.48＋4827.14＋4700=20333kg
2、操作平台上荷载
①人员：24人×60kg/人=1440kg
②液压设备类：300kg＋32台×25kg/台＋600kg=1700kg
③电焊机、振动棒、工具等：1000kg
④材料：（堆放钢筋、埋件等）8000kg
⑤其他：1000kg
合计：1440＋1700＋1000＋8000＋1000=13140kg
3、钢模板与砼的摩阻力（取225kg/㎡）
115.87m2×225kg/㎡=26070kg
总垂直荷载：
N=20333＋13140＋26070=59543≈600kN
n min=600/30≈20台
考虑到一些不可预见因素，选定32台千斤顶，足以提升整体滑模系统。

故：[P O顶]=18.5 kN<P O顶=30kN
4）施工精度控制系统
水平度：用水准仪或水平管测量水平面，用限位卡和调平器控
制平台、千斤顶水平度。

然后依次采用钢尺以30～50mm上升限位卡
来控制支承杆同步性。

垂直度：1、沿库体外壁挂8个5kg重的线锤，随库壁滑模上升，
用尺量检查垂直度偏差；2、在钢模板上刻出库体控制轴线，并在±
0.00m处用油漆标出库体控制轴线，用经纬仪检查库体的轴线偏差。

垂直度与轴线偏差检查每天不少于两次。

4、垂直及水平运输
根据工程实际特点，滑模提升速度定为每天2-3m左右，每步提
升高度为30cm，提升一步的时间约为3小时，垂直运输设QTZ80型
塔式起重机4台，主要用于钢筋、支撑杆及浇筑用其它工具。

为了便于人员上下，在两仓中间部位需要搭设人行跑道，人行
回转跑道采用φ48.3×3.0钢管进行搭设，直至仓顶高度，并沿高度
每3000mm用钢管与库壁埋件连结，以保证跑道的整体稳定性，并且
沿跑道周边挂设密目安全网封闭。

随着滑升高度的增加，砼汽车输送泵如不能满足内仓砼浇筑施工，要求总包单位与商品砼搅拌站协商采用汽车拖泵，并在上人通道附近垂直设置竖向砼泵管至施工作业面，由于内仓设串通桁架通道，因此采用灰斗车接砼或采用塔吊料斗将砼运至内仓处，人力倒运入模。

5、钢筋工程
钢筋在地面围弧，按设计焊接支撑架，钢筋工长根据不同高度钢筋间距和支撑架高度制出加工单制作，支撑架支撑点钢筋长度不得大于水平筋直径，拉结筋采用一端135度弯钩，另一端为90度弯钩便于施工。

钢筋绑扎随混凝土浇筑连续施工，钢筋连接处理严格按规范施工。

支撑杆采用非工具式支撑杆φ48×3.5钢管，第一批插入千斤顶的支撑杆其长度有4种，按长度变化顺序排列。

在支撑杆焊接时应按规定焊牢固、磨光。

如有油污应及时用火碱溶液清除干净。

如在滑升过程中出现失稳、弯曲等情况，要查明原因，及时处理。

6、滑升对混凝土的要求
结合现场实际情况，砼采用商品砼，由实验室出配合比，塌落度出机控制在180-200mm，采用泵送和人工推小车倒运，考虑运送过程中塌落度损失大约在20-40mm，入模时混凝土塌落度在
160-180mm，能够满足滑模工艺的要求，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在6小时左右。

砂含泥量小于3%，石料含泥量小于1%。

7、滑模施工
施工步骤：安装提升架→安装内外围圈→绑扎竖向钢筋和提升架横梁下水平钢筋→安装模板→安装操作平台及内外吊架→安装中
心拉杆→安装液压提升系统→插入支撑杆→内外吊架铺脚手板及搭
设安全网（滑升2m后）。

1）滑升平台组装
滑升平台组装前,首先应在滑升起始面上找准中心,划出提升架
内腿的半径位置,用经纬仪根据划分的角度,找准提升架的正确位置并用墨线弹出（或根据计算的弦长,用钢尺量出个提架的位置）。

在组装前可以将环筋绑扎至高度1.3米。

A将提升架吊装就位
根据测定好的提升架位置，在仓壁两侧搭设简易脚手架，将提升架逐步吊装就位，并作临时固定（可利用简易脚手架）。

注意提升架相互之间应等高。

同时应注意提升架腿底部与模板底部是等高的。

B安装围圈
按预锥度理论给定围圈坡度，外侧坡度控制值为0-2mm，内侧坡度控制值为2-4mm。

两提升架之间的围圈不得出现两个以上的拼接接头。

C安装中心鼓圈及拉杆
中心鼓圈是由槽钢焊接组成。

拉杆是由连接环、直接杆、花篮螺栓组成。

调整收紧拉杆时先将所有拉杆全部预紧，然后用水平尺放置在提升架下横梁上，收紧拉杆，直至提升架横梁水平为止。

D安装动力及液压系统
安装千斤顶及控制台，千斤顶按1.4 m左右均匀布置，连接好油路。

再连接油路时要注意千斤顶的分区。

安装动力及照明电路，液压系统加油、试压，排空。

内外仓油路分开。

E插入支撑杆
为方便试滑，首根支撑杆插入千斤顶后不能插到底，应距离支
撑面50cm左右。

由于支撑杆滑过千斤顶下卡头后需焊接，工作量大，所以，支撑杆第一段可为2m、2.5m、3m、3.5m四种规格，使用接头错开，降低了接支撑杆工作的密集度，不影响滑模速度，支撑杆材质选用Φ48.3×3.0钢管。

F、安装内外模板
模板是通过U型卡来进行安装的，安装时每间隔一个模板安装上、下各一道螺丝，在进行模板安装时一定在将模板的垂直度控制的前面所述的范围内。

模板安装的好坏直接关系到以后出模混凝土的质量，这一点务必达到安装要求，以防出现倒锥而影响滑升。

组装好模板后，应重新校验模板的垂直度是否符合规范要求，否则，需重新检查模板，直至达到要求。

在有洞口的模板位置同时应将洞口的木板封好，小于1米的洞口应及时将木盒放入，注意所有木封板及木盒厚度均应小于墙体厚度，每边小2-3mm。

滑模装置组装的允许偏差表-1
滑升至2m高时，将吊脚手架安装好。

外吊脚手架安装在外下挑梁上，内吊脚手架安装在内下挑梁上。

在吊脚手架的上端和下端都应设置防坠设施，如扣件、销轴。

等吊脚手架装好后，将安全网全部满兜，绑牢。

钢筋保护层控制，模板组装完毕后在模板内侧安装焊制控制保护层的钢筋，延模板间距2米设置。

以上工作全部完成以后即可进入滑升前的准备状态。

2）滑模施工技术
在正式施工过程中，应按规范要求向试验室送样，由实验室作
混凝土强度试验，以提供施工依据。

标养试块每个工作班留置一组试块，同条件试块的留置由施工单位同监理（甲方）现场商定。

滑升程序主要分初滑升（试滑、始滑）、正常滑升和未滑升三个阶段，进入正常滑升后，如暂停滑升（如停电、水或风力在6级以上、机械故障等），则需采取停滑措施（混凝土应浇灌至同一标高，按施工缝要求处理。

）
A、试滑
平台组装好后要进行试滑升，检查整个系统正常与否，利用支撑杆组装时不插到底，进行爬升试验后，再将支撑杆全部插到混凝土表面，保证支撑杆的垂直放置。

B、始滑
始滑时由于需浇满1.2m高模板，混凝土量较大，宜分层浇捣，浇筑砼前先浇一层厚约20mm的水泥砂浆结合层，然后分层浇筑砼，每层浇筑厚度为300mm，用震动棒捣实。

设专人指挥，浇好一圈后再循环浇筑混凝土。

当下层达到1-3kg/cm2强度后即提升1-2个行程，看是否顺利起滑，若有个别地方未起来，用千斤顶顶一下，然后千斤顶继续滑升直到升够300mm高。

循环浇捣混凝土至模板顶部时进入正常的滑升阶段。

始滑阶段应根据水泥的初凝终凝时间确定初次提升时间。

初次的速度不宜过快，当滑升至30cm高时应对整个平台系统进度全面检查，特别是固定模板的钩头螺丝要逐个柠紧。

C、正常滑升阶段
正常滑升阶段混凝土浇筑高度每次为30cm，每浇筑一层砼，提升模板一个浇筑层的高度，依次连续浇筑，连续提升。

在正常滑升过
程中，相邻两次提升的时间间隔不宜超过1.5小时，滑升速度不小于0.10m每小时。

应检查和记录结构垂直度、水平度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值；检查操作平台结构、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，发现异常时，应及时分析原因并采取有效的处理措施。

滑升过程中操作平台应保持水平，各千斤顶相对高不大于
30mm，相邻两个门架上千斤顶的升差不大于10mm。

滑升过程中应昼夜进行垂直观测，每滑升1m观测一次，每作业班不少于2—3次，并作好记录，将垂直度情况随时反馈到作业班，水平观测每滑升2m高度测量调整一次，均需作好记录。

滑模过程中，液压控制台的操作人员应作详细的滑升记录。

滑升过程中及时清理粘接在模板上的砂浆及杂物，并保证钢筋清洁。

出模的混凝土表面应设瓦工清理修饰。

当滑升2m时内外安装吊脚手架，瓦工站在吊脚手上对表面作原浆抹光。

若出现蜂窝、麻面及较少的裂缝时，应立即将松动的混凝土凿除，用项目自备的高标号砂浆压实；若出现塌方、较大的拉裂时应立即停滑，支模补实混凝土。

每班水平管校核一次千斤顶标高。

D、停滑
滑升停歇三次，即门顶环梁、漏斗平台和库顶环梁处。

停滑前砼应浇筑到同一水平面上。

停滑前对平台进行水平观测，调整到允许范围内后，将四周缆风绳与地锚拉结，锚固时应进行垂直观测，使平台处于垂直均衡受力状态。

再次滑升前要将缆风绳解开。

停滑后及时清理模板及钢筋，砼石按施工缝进行凿毛。

由于特殊原因必须暂停施工时，应作停滑处理。

①、留置水平施工缝，将混凝土浇捣至同一水平面。

②、每隔1小时提升一个行程，连续提升6小时，直至最上层混凝土与模板无粘连。

③、再次滑升时混凝土表面应凿毛处理，用石子减半的混凝土浇捣一层（10cm）后，再继续滑升。

E、末滑升
在滑模滑升至接近设计位置时，最后一层砼应一次浇筑完毕，并应在一个水平面上。

F、空滑
当采用空滑方法处理漏斗平台板施工或滑升至设计标高空滑时，空滑段应对支撑杆采取有效而切实可行的加固措施：①对穿过门洞的支撑杆进行加固，在每根支撑杆旁加设螺纹25立筋2根，上、下两端分别锚入库壁500mm，在平面上与支撑杆呈三角形放置，并用螺纹25短钢筋每隔500mm布设一道，同时支撑杆之间用螺纹22钢筋拉接，间距为500mm，如图2所示；②同理，在漏斗平台处，用同样的方法，
随着模板的滑升对支撑杆进行加固，顺利度过空滑段。

这里需特别注意，支撑杆的加固直接关系到施工质量和安全，所以，支撑杆在加固过程中必须可靠、牢固，焊接施工必须符合相应的焊接规范，达到质量要求。

G、平台的测量与控制
一般来说，造成柔性平台失圆的主要原因有如下几点：
a、平台组装质量达不到设计要求，各提升架、千斤顶之间装配误差太大。

b、集中荷载作用太明显，主要原因是由于钢筋、支撑杆及混凝土等物品没有分散摆设，造成部分千斤顶负载过重，爬升能力不够。

c、拉杆松紧不一致，造成平台高低不均。

d、平台调整时采用方法有误，导致平台高差进一步加大。

e、混凝土浇捣方向固定不变，混凝土应力对平台作用明显。

针对以上五点原因，平台的质量控制应做好以下工作：
认真抓好平台组装质量，保证平台各项偏差在规定的范围内。

正常滑升时，应勤观察千斤顶工作状态，如发现工作不正常的千斤顶应及时加以更换。

所有钢筋、支撑杆在平台上应分散摆放。

一次吊放荷载不得过大，应控制在1T以下。

每次大行程限位环都应限位，以确保减小偏差。

平台每提升两个大行程应测量一次平台中心的偏差及扭转。

每台班应测量一次千斤顶水平偏差并全部抄平。

严格控制混凝土浇捣的方向，相邻两步的浇筑方向应相反，尽量让混凝土产生的应力抵消。

发现平台中心偏移或扭转，应及时纠偏纠扭。

H、平台的拆除
拆除顺序：液压系统拆除→外操作平台→外吊架→内操作平台→外围圈模板→内围圈模板→千斤顶→门架
注意拆除方向，最先拆除的应是离上人跑道最远处，然后逐渐向跑道方向拆，以保证拆除人员能有拆除完毕后的退路。

做好拆除前的安全与技术交底。

拆除胶管、控制台及顶板支模时的模板以及支撑钢管等。

用塔吊吊住中心钢圈，逐个松开拉杆，将鼓圈及拉杆整体吊出并移至地面拆除。

拆除外环梁。

拆除外围圈及模板。

拆除内环梁。

拆除内围圈及模板。

用塔吊吊住提升架，割断支撑杆，把提升架及附件整体吊至地面拆除。

3）钢筋工程
钢筋施工应参照规范，按图施工，绑扎钢筋速度应满足滑模提升速度的要求。

①竖向钢筋下料长度立壁筋一般不超过6米，扶壁柱筋不超过7米，搭接位置及同一截面内的截头数量应满足设计要求。

②每层砼浇筑完毕后，在砼表面上至少有二道绑扎好的环筋。

③双层钢筋绑扎后，应按设计要求用拉结筋定位。

④沿模板长度间距1000mm设一根控制钢筋保护层厚度的钢筋骨架，立于内外模板中间。

⑤当支承杆弯曲变形时，应立即进行加固，加固用钢筋头加焊方式，并与相邻受力钢筋焊成格结构增加强度。

⑥支承杆采用非工具式支承杆，支承杆的直径、规格应与所使用
的千斤顶相适应。

第一批插入千斤顶的支承杆其长度有四种，两相邻接头高差不小于1m，按长度变化顺序排列，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的25%。

在支承杆焊接时应按规定焊接牢固、打磨光滑，如有油污应即时清除干净。

如在滑升过程中支承杆出现失稳、弯曲等情况，要查明原因及时纠正。

4）混凝土工程
用于滑模施工的混凝土，应事先做好混凝土配比的试配工作，其性能应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及季节性施工等要求外，必须满足模板滑升速度的要求。

①、应以砼出模强度作为浇筑砼和滑升速度的依据，一般情况
下，每天滑升高度应大于2.5m，每小时应大于0.1m。

因筒壁为高耸构筑物，出模强度应控制在0.2～0.35Mpa为宜。

②、必须均匀对称交圈浇灌，每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划、均匀地变换浇灌方向。

③、混凝土每次浇捣30cm，上层与下层间隔时间不大于混凝土的凝结时间（相当于混凝土贯入阻力值为0.35kN/cm2时的时间），时间宜控制在1-3小时以内，若时间长易产生拉裂现象，时间短则出模强度未到会出现塌方现象，所以要掌握水泥的初、终凝时间及气温情况，严格控制每层混凝土的浇捣时间。

当间隔时间超过规定时，接茬处应按施工缝的要求处理。

④、混凝土振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板，每次浇捣混凝土均应改变浇捣顺序，一圈正，一圈反，振捣时振捣棒应插入下层混凝土内不超过50mm。

在模板滑升过程中，不得振捣混凝土，浇捣混凝土时混凝土不应集中在平台上，以免平台发生变形。

⑤、混凝土出模后应及时进行检查修整，用抹子压光抹平，且应及时进行养护。

养护方法宜选用连续均匀喷雾养护或喷涂养护液。

5）预留孔洞及预埋件的施工
①门口用建筑模板，按弧度放样制作，与筒壁相差30mm，一面用木方作肋。

滑到门口时安装上，先安装两侧的木板，待滑到可以安装上口模板时，将木板锯开，并在爬杆之间焊上螺纹20的钢筋若干托住木板。

②门口的木模板框必须方正，有足够的刚度，下端定牢固，防止滑模时框板被带起。

③预埋件采用直接埋入法，安装应位置准确，固定牢靠，不得突出模板表面。

预留孔洞的胎膜应有足够的强度，其厚度应比模板上口尺寸小5～10mm，并于结构钢筋固定牢靠。

胎膜出模后，应及时校对位置，适时拆除胎膜，预留孔洞中心线的偏差不应大于15mm。

④所有预埋件由专人按设计要求负责锚固到正确的位置，砼浇筑时由专人看护，边浇筑边抹压、修补，预埋件焊在钢筋上。

⑤预埋件应提前加工好，边滑升边预埋，预埋时应按规范固定牢固。

6）特殊部位处理
筒壁连接薄板雨篷时，采用预留钢筋方法，出模后剔出钢筋；连接牛腿、梁的结合部，留洞处理，二次支模浇筑。

7）漏斗施工
①漏斗外模板采用钢木结合，做法是：按照设计支好漏斗嘴外模，从外模上口处开始按照设计角度搭设钢管架子，斜钢管间距最远处不超过0.5m，沿斜钢管长度方向每0.5m用绑丝绑上螺纹16的水平钢筋，呈圆弧形，在钢筋上绑方木，方木密铺，在筒壁处间距不大于0.2m，然后在方木上铺钉事先割好的建筑模板作漏斗外模，漏斗内模制作同外模。

漏斗脚手架立杆间距500mm，水平杆间距1000mm，立杆下垫50mm厚垫板，漏斗嘴下满铺木方。

②漏斗钢筋必须按设计图纸规格、尺寸、形式进行加工，因本工程为壁挂式漏斗，定位放线和计算都困难，需要足尺放样下料。

③漏斗壁厚300mm，双层钢筋内需增加螺纹16钢筋马凳，间距600mm。

④漏斗钢筋搭接采用焊接，接头交错布置，同一截面上的钢筋
内接头不超过该斜面受力钢筋斜面的25%。

⑤砼浇筑完后12小时内洒水养护，养护不少于7昼夜，养护期内，砼表面要始终保持处于湿润状态。

8）施工允许偏差及水平/垂直度控制与纠偏方法
A、施工允许偏差
B水平、垂直度控制与纠偏方法
（1）测量方法
（2）水平控制
采用限位卡加筒形套控制法，在提升架上方的支撑杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为300mm左右，在千斤顶上方设筒形套，使所有千斤顶行程一致。

（3）纠偏
采用以下三种方法纠偏：。