FMEA控制程序

1 目的
认可并评价产品设计/过程设计中的潜在失效以及该失效的后果，确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施，降低制造风险。

2 范围
本程序适用于本公司所有产品的设计/过程开发和过程更改的控制。

3 术语
——DFMEA：设计失效模式及后果分析。

——PFMEA：过程失效模式及后果分析。

4控制流程
5 程序说明
5.1 设计/ 过程没有发生更改时，根据实际设计/生产中得到的信息，将原来没有考虑到的或考虑不完善但实际发生的失效及时补充实施FMEA。

5.2 由产品开发部组织生产采购部、品质保证部、综合部、市场部的相关人员组成FMEA小组，并针对设计/过程每一道工序进行FMEA。

凡从事FMEA工作的人员，须经FMEA培训。

5.3确定缺陷影响的严重性B（严重程度数S），出现的概率A（发生的频度数O）和发
现的概率E（不可探测度数D），然后计算A×B×E（O×S×D），即产品的风险特性指数RPZ（风险顺序数RPN），它用来表明某一缺陷被优先排除的顺序。

A（0）、B（S）、E（D）分数值的具体确定方法见附件1、附件2。

5.4 决定是否需要采取预防措施的原则：
a.根据各单项确定；
b.当RPZ（RPN）≥80时。

5.5 选择与评定措施
a.从众多的预防措施中，把最合适的措施选择出来。

预防措施应从人、机、料、
法、环五个方面选择；
b.将选择的措施视为实施的措施，写入《失效模式与后果分析（FMEA）》中，同
时还要标明责任人和实施日期，从而使FMEA付于实施。

6 相关文件
6.1 《项目策划》QP0701-01
6.2 《工程更改》 QP0701-02
7 记录
7.1 设计失效模式及后果分析（DFMEA）QR070103－01
7.2 过程失效模式及后果分析（PFMEA） QR070103－02
附件1
表2．设计FMEA缺陷的严重性B（严重程度S）
表3．设计FMEA缺陷发现的概率E（不可探测度D）
表2．过程FMEA缺陷的严重性B（严重程度S）
表3．过程FMEA缺陷发现的概率E（不可探测度数D）
检验类别： A．防错 B．量具Ｃ．人工检验。