降低TC1和TC4孔贯通发生率

●速度切换位置低速位置V4=700mm改为640mm 、高速位置V6=740mm改为680mm。
试验结果各条件的泄漏情况表
气孔减少
气孔较密集
TC1与T4贯通
TC2与F3贯通
IN与S1贯通
EX与油道贯通
2%
1%
30%
0
充填不良
表面发黑
0
0
EX与油道贯通
TC1与T4贯通
TC2与F3贯通
IN与S1贯通
充填不良
Ｍ
P
Ｍ
Ｐ
投料
熔解
保温
压铸
冷却
清理
检查
溶解温度700℃
原材料(铝锭)
铝锭
保温温度650℃
IN与S1贯通
EX与油道贯通
TC2与F3贯通
TC1孔与T4孔贯通
（04年4月~6月）平均泄漏部位分布
（04年4月~6月） TC1孔与T4孔贯通发生率
★根据所调查数据，我们可以发现： 4月至6月份TC1孔与T4孔贯通发生率呈上升趋势，并且在6月份最高达到 了35.1%。平均占了整个泄漏原因当中的89.2%。
2.4m/s
下侧
上侧
下侧
上侧
2.2m/s
高速速度3.6m/s 下侧的气孔较多 且分布集中。
高速速度2.6m/s 下侧有少量集中 气孔，上侧没有 气孔。
高速速度2.4m/s 下侧气孔分散， 上侧有少量气孔。
高速速度2.2m/s 下侧气孔减少且 分散，上侧有气 孔分布，
2.6m/s
下侧
上侧
3.6m/s
加 工
因端口残留处是加工部分，经过加工后没有凸块残留。对装配性能也没有影响
加工前
加工后
凸块消失
对策制定3
■ 对策实施三的计划
计划先行
在模具上增加内浇道
9月19日上午开始生产。办理优先加工手续
热处理后产品三座标检测
对策内容
委托模具厂家在贯通发生部位处增加一条长 125mm，宽5mm，深2mm的浇道通向上侧。
降低TC1和T4贯通发生率
是中国国内首家汽车发动机铝缸体铸造工场。
这里
继美国之后XXX在海外的第二个发动机自动变速箱2500吨大型铸造项目。
也是
铸造科简介： ● 2000年11月 ，铝缸体压铸正式投产，成为“中国首家汽车铝缸体压铸工场”。 ● 2001年，实现缸体、壳体生产。 ● 2002年，在“第三届国际压铸会议”铸件评选中分别荣获“铝合金铸件金奖和银奖”。 ● 2003年引进发动机下缸体压铸生产线，2004年3月底正式投产，成为XXX在海外首家发动机下缸体铸造工场。 ●现生产品有缸体、变速箱壳体、变扭器壳体、下缸体4大类１５种，形成年产量24万台套(其中下缸体年产量为15万台)生产能力。
表面发黑
28%
2%
1%
0
0
0
对策前
对策后
30%
28%
效果确认2
结论:对策2后,整体效果确认稳定,TC1和T4贯通发生率下降了2%，离目标还有24.5%。
结论：高速切换位置过于延迟会引起产品下侧产生缩松。
验证项目5、6：浇口位置不当、内浇道狭窄
铝液往上侧充填的路径
4mm
铸件下侧
铸件上侧
切断
内部
放大
低速位置V4=600mm 高速位置V6=640mm 下侧气孔减少且分散 上侧有气孔分布，
要因验证4
V6=680mm
下侧
上侧
V4=640mm
V6=720mm
上侧
下侧
V4=680mm
下侧
上侧
V6=640mm
V4=600mm
●根据数据和产品内部确认结果表明：速度切换位置不当是要因！
试验结果各条件的泄漏情况
试验总数100台
贯通发生部位
模具
产品
前面兄弟：走快点好吗？你们挡住我的去路。
有了我，你们再也不塞车了
要因验证6
验证项目6：内浇道狭窄
悬案
▪T4孔处的可否增加内浇道？
结论
▪增加内浇道可行！
清理后产品
内浇道没有残留在产品上
可行性分析
制表：李辉强 2004年8月22日
铸 造
清理后有两个凸起高度约为2mm的端口残留在产品上。高度符合加工要求
贯通部位
铸铁轴承座
◆根据要因验证2中进一步研究讨论: 铝液填充时，由于流动受阻，与铸铁轴承座和模具凸块 产生冲击卷气的可能性最大。
要因验证5、6
铝液填充
铸铁轴承座
容易产生卷气部位
试验总数100台
要因验证5
增加后
增加后
浇口
验证项目5：浇口位置不当
A
AL液
Gas
高速切 换点LS
◆根据第五届NHC活动中,本小组在”降低fit缸体J1孔与水套贯通的发生率”的主题中对实施对策的经验。
●通过计算公式分别设置： 铝液大约刚进入产品范围时、速度切换提前和延迟三组位置进行验证。
验证项目4：速度切换位置不当
要因验证4
a
高速切 换点LS
35.1%
31%
30%
89.2%
现状分析2
TC1与T4贯通
TC2与F3贯通
IN与S1贯通
EX与油道贯通
35.1%
3.5%
目标设定
下缸体 泄漏目标
其它 原因泄漏
TC1与T4孔贯通目标设定范围
★含侵就是将含浸液渗入产品内部的气孔，在常温或高温的环境下使他永久硬化填满气孔，封堵其贯通的路径。
泄漏产品通过含浸复检约有100%为合格品，含浸后复检合格的产品对质量是没有影响的。
质量
降低XXX下缸体TC1孔与T4孔贯通的发生率
放大
T4孔
TC1孔
TC1孔
放大
T4孔
切断
主题选定
TC1与T4贯通
TC2与F3贯通
IN与S1贯通
EX与油道贯通
2%
1%
30%
0
充填不良
表面发黑
0
0
TC1与T4贯通
TC2与F3贯通
IN与S1贯通
EX与油道贯通
2%
1.1%
35.1%
0.4%
0
0
充填不良
表面发黑
结论:对策1后,整体效果确认稳定,TC1和T4贯通发生率下降了5.1%，离目标还有26.5%
气孔减少
▪高速切换位置
提前时
▪充填率＜100%时，气体范围大(A+B)
气体残留在产品内的可能性大
Hale Waihona Puke ABGas
Gas
AL液
高速切 换点LS
浇口
开始切换高速
高速
低速
低速位置V4=640mm 高速位置V6=680mm 下侧的气孔分散 上侧有少量气孔。
低速位置V4=680mm 高速位置V6=720mm 下侧气孔增多， 上侧没有气孔。
验证项目3:高速压射速度快
铝液往上侧充填的路径
4mm
产品下侧
产品上侧
切断
内部
放大
贯通部位
铸铁轴承座
要因验证3
●我们保证其它铸造条件不变的情况下：分别设定不同的压射速度进行验证。
铝液填充
铸铁轴承座
容易产生卷气部位
★高速压射：压射速度过快时，铝液与模具凸块和铸铁轴承座产生冲击就大。产品下侧就容易卷气，而上侧填充比较顺畅。如果速度过慢，可以减少产品下侧卷气，但产品上侧容易出现排气不良和铝液接合不良等现象。
下侧
上侧
试验结果各条件的泄漏情况表
要因验证3
●根据数据和产品内部确认结果表明:高速压射速度过快是要因!
压射高速3.6m/s
压射高速2.2m/s
压射高速2.4m/s
压射高速2.6m/s
■对策实施一的计划
对策制定1
计划先行
减慢高速压射速度
准备优先加工手续
热处理后产品三座标检测
对策定施1
●高速压射速度 由原来的4m/s改为2.6m/s
模具表面有脱模剂残留
根据检证结果表明: 脱模剂残留是非要因。
更改喷涂&吹气时间
模具水检
要因验证1、2
根据验证结果: 模具漏水为非要因
生产过程因模具粘铝，所以减少产量。
水
内冷却水管
模芯
★模具漏水:由于水在高温环境下蒸发成气体残留在产品内。形成了气孔。
★脱模剂残留-:由于脱模剂在高温环境下会蒸发成气体残留在产品内。形成了气孔。
≤3.5%
≤7%
科内目标
3.5%
7%
3.5%
下缸体主要泄漏原因
目标设定
设备
环境
材料
人
方法
产生气体过多
脱模剂残留
湿度大
填充时产生涡流卷气
润滑油过量
模具温度高
模具内冷却水堵塞
铝液温度过高
室温高
铸造条件不合理
冷却效果不好
速度切换位置不当
高速压射速度快
铸造压力不适合
冷却水管堵塞
冷却水压力低
责任心不强
技术水平差
对策制定2
■对策实施二的计划
计划先行
准备优先加工手续
热处理后产品三座标检测
更改速度切换位置
对策实施2
根据验证四结果对比： 速度切换位置V4=640mm、V6=680mm时，产品下侧气孔分散， TC1和T4贯通的发生率为27%。其它部 位贯通发生率保持稳定。切换位置在V4=680mm、V6=720mm时：TC1和T4贯通发生率上升至36%，V4=600mm、 V6=640mm时TC1和T4孔发生率下降至23%。但是TC2与F3的贯通发生率上升了13%。
根据验证三结果对比： 高速速度为2.6m/s时，产品上侧没有气孔， TC1和T4贯通的发生率为31%。其它部位贯通发生率保持稳定。 当高速为2.4m/s和2.2m/s时：虽然TC1和T4贯通发生率下降为29%，但TC2和F3孔贯通发生率上升了2.5%。
试验结果各条件的泄漏情况表
气孔密布
世界最高水平的发动机就在这里起航
车间介绍
小组介绍
●下缸体是安装在发动机缸体的下侧，与缸体轴承座连在一起。目前应用在XXXXXX汽车上,下缸体的轴承是铸铁材料，其它为铝合金，由于它的构造复杂，特别是镶件和铸销比例大、数量多，受力要求和气密性要求较高，加大了品质的管理难度。
XXX汽车发动机
发动机的下缸体
气孔较多
气孔大量减少
结论：内浇道狭窄，使铝液流动和气体排放不通畅，气体残留。
交给我吧!
35.1%
30%
28%
2.3%
3.5%
目标
10月
11月
12月
活动前
对策1
对策2
对策3
效果确认
★我们本次活动的目标最终达成。
对策后10月至12月连续三个月TC1和T4孔贯通发生率保持在2.3%以下,效果保持稳定.
35.1%
30%
对策前
对策后
效果确认1
结论：压射速度过快会引起产品下侧卷气。
▪高速切换位置
延迟时
▪充填率>100%时，气体范围小(a)
未加速前铝液过度进入产品部份使冷却过度/出现缩松
AL液
Gas
a
高速切 换点LS
▪铝液刚入产品
范围时切换高速
▪100%≤充填率≤105%时
保证品质前提下气体范围最小(A)
内部
TC1孔和T4孔为螺纹安装孔
TC1孔和T4孔虽为螺纹安装孔，但根据工艺要求：两孔是不允许贯通的，因为T4孔周围有油压。
活动计划
计划
实际
加工计划调整
☆责任人：xx
☆完成时间：2004年7月20日
回炉料
我们从铸造工艺流程进行现状分析
铸造工艺、铸造条件 基本上与日本工厂的相同
回炉
现状分析1
问题分析2
●结论 ：下缸体TC1和T4孔贯通的发生率占35.1%。是导致下缸体泄漏率高的主要原因
★XXX下缸体泄漏率高是导致缸体类泄漏高的主要原因!
目标值
问题分析3
人员
由于泄漏的产品都要经过含浸后复检合格才能流通，这样增加了员工劳动强度。
成本
泄漏的产品通过含浸和复检，增加了生产成本，
对策前
对策后
EX与油道贯通
TC1与T4贯通
TC2与F3贯通
IN与S1贯通
充填不良
表面发黑
2.3%
2.3%
1.0%
0
0
0
EX与油道贯通
TC1与T4贯通
TC2与F3贯通
IN与S1贯通
充填不良
表面发黑
28%
2%
1%
0
0
0
模具
对策实施3
结论:对策3后,整体效果确认稳定,TC1和T4贯通发生率下降为2.3%，目标达成.
人员素质低
培训少
氧化物杂质多
铝液填充不良
铝液凝固顺序不当
回炉料与原材料比例不当
来料成份不良
除渣次数少
内浇道狭窄
浇口位置不合适
模具凸块R角不平滑
铸件壁厚差别大
冷却水开度不恰当
模具漏水
模具排气不良
冷却水温高
冷却水管漏水
脱模剂浓度高
溶解温度高
使铝液中有较多气体
TC1孔和 T4孔贯通
要因分析
制表:李辉强 2004年8月3日
验证计划
要因验证计划
◆ 我们对要因分析结果进行确认，根据先易后难的顺序明确了要因的验证的方法、负责人以及验证日程。
没有发现模具漏水
验证项目2：脱模剂残留
验证项目1：模具漏水
方法：对模具和各模芯进行通水检测。
方法： 1、100%目测模具脱模剂残留状况 2、延长吹气时间. 3、缩短脱模剂的喷涂时间，
1.9%
2.1%
2%
38.6%
33%
31%
5.6%
7%
5%
5.3%
5.6%
对策前
科内目标
10月
11月
12月
对策1
对策2
对策3
下降了
33%
单体效果
整体效果
效果稳定
效果稳定
产品介绍
缸体泄漏率高是当前应尽快解决的首要问题！
●目前车间所存在的问题点进行评分
问题分析1
壳体泄漏率高
缸体泄漏率高
机械故障率高
模具故障率高
44
28
34
31
T4孔
TC1孔
TC1与T4贯通
TC2与F3贯通
IN与S1贯通
EX与油道贯通
33%
34%
38.6%
XXX的下缸体
04年4月至6月缸体的泄漏率
6月份下缸体主要泄漏原因