船舶钢焊缝磁粉检测工艺规程

船舶钢焊缝磁粉检测工艺规程
1、范围
本规范适用于船舶钢焊缝的质量检测和评定；
本规范适用于交直流、磁轭法、湿法和干法的荧光和非荧光的磁粉检测；2、引用文件
JB/T 6065磁粉探伤用标准试片
CB/T 3958-2004船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级
GB/T 12604.3无损检测术语渗透检测
3、检测人员
3.1从事磁粉检测的人员应该持有中国船级社认可的相应的船舶无损检测技术资
格证书。

检测人员视力每年检查一次，矫正视力不低于1.0无色盲和色弱。

3.2编制工艺文件的人员应持有相应Ⅱ级以上资格证书；
审核工艺文件的人员应持有相应Ⅲ级资格证书；
从事检测工作的人员应持有相应Ⅱ级以上资格证书；
获得初级技术等级的检测人员只能从事记录等辅助性工作或在Ⅱ级人员现场指导及监督下从事简单无损作业。

4、检测设备
4.1检测用的计量设备必须由具有法定资格的单位进行计量检定，具有检定证
书，并在有效期内使用。

4.2交流电磁轭在最大磁极间距上的提升力应大于44N，直流电磁轭在其最大磁
极间距上的提升力应大于177N。

4.3用于施加干磁粉的喷粉器应能均匀的喷洒出雾状的干燥的磁粉并产生足够的
压缩气流，用以吹掉被检表面没有形成磁痕的磁粉。

4.4磁悬液喷洒设备应有搅拌装置或具有相应能力，使磁悬液处于均匀悬液状态，
并能以适当的压力降磁悬液施加在被检面上。

4.5黑光灯的紫外线波长范围为330mm~390mm，中心波长为365mm，距黑光灯
滤光板表面380mm处的紫外线辐照度不应低于1000mm/cm2。

4.6紫外线辐照计的波长范围为300mm~400mm，中心波长365mm。

4.7荧光高度计的波长范围为430mm~520mm，中心波长为500mm~520mm。

4.8紫外线辐照计、荧光亮度计及照度计应每年送相应计量单位校验一次。

4.9黑光灯的紫外线辐照度每周检查一次。

4.10照度计测量范围应大于1000lx。

4.11设备的校验和修理情况均应有文字记录，并作为设备档案保存。

5、环境
5.1在用非荧光法检测时，检测面的白光照度不能低于1000lx。

5.2在用荧光法法检测时，检测面的白光照度不能高于20lx，焊缝表面黑光强度
不低于1000uw/cm2。

5.3当被检物体的工件湿度超过57℃时，应当采用干磁粉检测法。

5.4湿磁粉法检测时，若工件温度超过0℃~57℃范围时，应当编制特殊工艺规程，
并取得客户或监造师认可。

6、表面制备
6.1被检焊缝的本身及相邻20mm范围内应当没有影响检测灵敏度的氧化皮、油脂、焊接飞溅、机加痕迹、厚重或脱落的涂层。

6.2为了使表面和磁痕显示有良好的视觉对比，可以均匀涂复一层厚度较薄、附着力好的反差剂，但厚度不能超过50μm。

7、综合性能测试
7.1在最不理想部位处能清晰显示A1-30/100灵敏度试片上的人工刻槽。

7.2测试综合性能的磁化工艺和环境条件均应与正常检测的磁化工艺和环境条件
相同。

包括速度、时间、磁悬液浓度、载体、工件温度等。

8、检测方法
8.1观察范围为焊缝本身及热影响区，热影响区最小为5mm最大为10mm。

8.2必须在接近相互垂直的两个方向上进行磁化，最大偏离角小于30o。

8.3磁轭检测时，部件上会出现一处区域，该区域由于磁场强度过大会显示毛状
的磁粉痕迹，因此必须保证检测区域之间足够的相互交叠。

交叠区域一般不小于25mm。

8.4检测人员不得使用有色光学眼镜。

8.5荧光检测时应当让检测人员有充分长的时间适应黑暗光线，通常至少5分钟。

常见的磁轭磁化方法件表1
表1常见的磁轭磁化方法
尺寸，mm 材料类型
铁磁材料
1 75≤a≤250
b1≤0.5a
b2≤a-50(最小交叠50)
b3≤0.5a
2 a1≥75
b1≤0.5a1
b2≤a2-50(最小交叠50)
a2≥75
3 a1≥75
a2≥75
b1≤0.5a1
b2≤a2-50(最小交叠50)
4 a1≥75
a2≥75
b1≤a1-50(最小交叠50)
b2≤0.5a2
8.6采用连续法时，磁粉或磁悬液应在通磁时间内施加完毕，连续通磁时间为
1-3S，应至少反复两次，停施磁悬液至少1S后方可停止磁化。

8.7采用干粉法时，应确认检测部位和磁粉已完全干燥后再施加磁粉，干磁粉的
施加可采用手动和电动喷粉器或其他合适的工具来进行，磁粉不应施加过多，以免掩盖缺陷磁痕，在吹去多余磁粉时不应干扰缺陷磁痕。

8.8采用湿粉法时应确认检测部位能被磁悬液良好湿润后再施加磁悬液，磁悬液
的施加可喷、浇、浸等方法，不可采用涂刷法，磁悬液流速不应过快。

8.9采用旋转磁场法检测焊缝表面时，四个磁极均应与被检部位保持良好接触，
移动速度不大于2m/min。

8.10非荧光磁粉的磁痕应在白光照射下进行观察。

荧光磁粉的磁痕应在黑暗的环
境下观察。

在肉眼不易识别磁痕的情况下，可用2-10倍放大镜来观察。

9、检测时机
所有焊缝的磁粉检测应安排在外观检测合格之后进行，对于易产生延迟裂纹的焊缝应在时效处理之后进行，有热处理要求的工件应在热处理24h之后进行检测。

高强度钢及具有延迟裂纹倾向的材料应在热处理36h之后进行检测。

10、退磁
只有在图样、技术文件或合同中规定时才进行退磁，退磁的方法及退磁效果的评价另外制定工艺文件。

11、质量分级
11.1不允许存在下列缺陷
a、任何裂纹
b、任何未熔合
c、任何长度大于3mm的线状缺陷指示
d、任何单个缺陷长度或宽度大于或等于4mm的圆形缺陷指示
11.2缺陷指示等级的评定按表2进行，评定区尺寸为35mm×100mm，评定区选
在缺陷指示最密集的部位。

表2 缺陷指示等级的评定
评定区尺寸（mm）级别缺陷指示累计长度
35×100 Ⅰ<0.5
35×100 Ⅱ0.5~2.0
35×100Ⅲ>2~4
35×100Ⅳ>4~8
35×100Ⅴ>8
12、缺陷指示的记录
根据实际需要和现场条件可采用照相、示意图、扫描和覆膜以及其他记录方法进行缺陷指示的记录。

13、检测报告
—执行标准和验收等级
—磁粉探伤设备（型号、名称、编号）
—灵敏度试片
—磁化方法（连续法、剩磁法、荧光和非荧光）
—工件磁化方式（通电、磁轭、线圈）
—磁化电流（交流、直流、半波整流）
—磁化方向（周向、纵向、复合）
—磁场强度（提升力）
—磁粉种类和浓度
—缺陷记录（磁痕评定、解释和记录）
—退磁情况
—质量评定结果
—检测人员、审核人员技术等级和签字
—检测日期和审核日期。