首站长岭部分仪表监理细则(长岭-0002)

岳阳长岭炼化方元建设监理咨询有限公司
长－株成品油管道首站扩容改造工程
长岭分公司罐区改造
仪表安装监理实施细则
文件编号DOCUMENT NUMBER:
岳阳长岭炼化方元建设监理咨询有限公司
长－株成品油管道首站扩容改造工程长岭分公司罐区改造
仪表安装工程监理实施细则
编制：周森国
审核：钱小平
批准：秦建林
岳阳长岭炼化方元建设监理咨询有限公司
二〇一二年九月一日
编制说明
本细则作为长－株成品油管道首站扩容改造工程长岭分公司罐区改造项目仪表安装工程监理细则。

本项目仪表安装工程量较大，与其它专业交叉作业多，为了确保该工程的施工质量和安全，加强监理质量预控工作，特制订本细则。

本细则应符合监理规划的要求，并应结合工程项目的专业特点，做到详细具体、具有可操作性。

本细则由项目总监理工程师审批并指定专业监理工程师负责执行，项目总监理工程师负责检查专业监理工程师执行本细则的情况并给予指导。

专业监理工程师应具备细则所列的规范，规程及经审查通过的设计蓝图等技术资料,并熟练掌握。

专业监理工程师应结合本工程的特点，按本细则的要求切实落实施工前期、施工过程中、竣工验收和保修阶段的监理措施。

做好施工中的见证取样、巡视检查、旁站监理、平行检查工作。

专业监理工程师应及时研究在执行细则过程中出现的问题，确定解决措施。

必要时对细则做出修改或补充，经项目总监理工程师审批后执行。

目录
一、工程概况 (5)
二、工程特点及难点 (6)
三、监理工作流程 (6)
四、监理工作控制要点及目标值 (12)
五、监理工作方法及措施 (29)
六、巡视、见证、检验、工作具体安排 (30)
七、质量检、试验计划 (31)
八、信息管理及竣工资料 (32)
九、附表 (33)
一、工程概况
1．概况：
1、本工程为中石化销售公司华中分公司长－株成品油管道首站扩容改造工程长岭分公司罐区改造项目。

仪表专业主要包括三个部分：仪表设备安装、仪表管道安装及仪表线路安装。

2、主要工程量：
2．编制依据：
《石油化工工程建设交工技术文件规定》（SH3503—2007）
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》(GB50169-2006)
《自动化仪表施工质量验收规范》（GB50131－2007）
《自动化仪表工程施工及验收规范》（GB50093-2002）
《石油化工仪表工程施工技术规范》（SH/T3521-2007）
《石油化工建设工程项目监理规范》（SH/T 3903—2004）
本项目已批准的监理规划、与专业工程相关的设计蓝图和技术资料、已审批的施工组织设计。

二、工程特点及难点
1）施工过程中点多面广，又与其它专业交叉作业，尤其是与设备、工艺管道施工的交叉作业多，现场协调组织工作量大，只有合理有序地安排各道工序的施工，才能使整个工程进度和质量得到保证。

2）施工场地毗邻老厂区生产装置，对安全防护、隔离要求、动火管理等要求高，必须确保万无一失。

三、监理工作流程
1、项目监理技术联系工作流程：
2、材料监理工作流程
3、工程变更处理流程
4、隐蔽工程质量控制程序
5、工程停、复工程序
6、进度控制工作流程
四、监理工作控制要点及目标值
（一）质量控制
1、质量的事前控制
1）熟悉图纸和有关设计文件，规范、规程、标准。

2）参加图纸会审，掌握设计意图。

3）审查施工单位的资质，有关人员及特殊工种上岗证书。

4）审查施工单位提交的施工组织设计、施工方案。

5）工程所涉及的材料，构配件和设备质量，必须符合设计及施工验收规范，其质量控制基本程序如下：
6）检查施工单位进场机械设备是否符合生产要求。

2、质量的事中控制
1）严格进行工序间交接检查。

2）加强隐检工程质量的复核。

3）审核施工单位提出质量技术资料。

4）发生质量缺陷时，及时作出处理决定及实施。

5）实施旁站监督。

6）对完成的分项、分部工程，按质量评定标准和办法进行检查验收。

3、质量的事后控制
1）按规定的质量评定标准和评定办法，对施工已完成的分项，全部工程和单位工程进行验收。

2）审核施工单位提供的工程质量检验报告及有关技术文件。

3）审核施工单位提交的竣工图。

4）整理本工程项目质量的文件（包括工程质量评定资料、验收资料和有关报表等），并编目建立档案。

4、主要分部分项工程质量控制要点：
1）温度计安装
a, 温度计接线盒的引入口不应朝上。

施工过程中应及时封闭接线盒盖及引入口。

b，温度计接线盒内的接线正确、牢固，线号标识正确清晰。

c, 随同设备或管道进行压力试验时无渗漏。

d, 双金属温度计应进行示值校验，校验点不少于两点，若有一点不合格，应作不合格处理。

e, 热电偶应作导通和绝缘检查，并应按不同分度号各抽10%进行热电性能试验（优先抽检控制系统的热电偶）。

f, 双金属温度计应进行示值校验，校验点不少于两点，若有一点不合格，应作不合格处理。

2）压力仪表
a，接线盒的引入口不应朝上。

施工过程中应及时封闭接线盒盖及引入口。

b, 接线盒内的接线正确、牢固，线号标识正确清晰。

c，就地安装的压力表不应固定在有剧烈振动的设备或管道上。

d, 测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。

e, 测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面1.8m以上，或在仪表正面加防护罩。

f, 随同设备或管道进行压力试验时无渗漏。

3）流量仪表
质量流量计的安装应符合下列规定：
①流量计应安装在水平管道上，矩型箱体管、U型箱体管应处于垂直平面内。

工艺介质为气体时，箱体管应处于工艺管道的上方，工艺介质为液体时，箱体管应处于工艺管道的上方。

表体应固定在金属支架上；
②就地安装的转换器应装保护箱。

（SH3521-2007）4）调节阀
⑴调节阀的安装位置应便于观察、操作和维护。

调节阀安装应垂直，其底座离地面距离应大于200mm，调节阀膜头离旁通管外壁距离应大于300mm。

⑵执行机构的信号管线应有足够的伸缩量，使其不妨碍执行机构的动作。

⑶调节阀安装方向应与工艺管道及仪表流程图（P&ID）一致。

⑷带定位器的调节阀，应将定位器固定在调节阀支座上，并便于观察和维修。

定位器的反馈杆与调节阀阀杆接触应紧密牢固。

⑸电磁阀的进出口方位应安装正确。

安装前应按产品说明书的规定检查线圈与阀体间的绝缘电阻。

⑹气动薄膜调节阀膜头须做气密性试验：将0.1 MPa仪表空气输入膜头，切断气源后5 min内压力不下降。

⑺调节阀应进行耐压强度试验。

试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于3min，且不应有可见的泄漏现象。

⑻调节阀的泄漏量试验应符合下列规定：
a, 试验介质应为5～40℃清洁空气（或氮气），或清洁水；
b, 试验压力为0.35MPa。

当阀的允许压力小于0.35MPa时，应为设计规定值。

c, 试验时气开式调节阀的气动信号压力为零；气关式调节阀的气动信号压力宜为输入信号上限值加20KPa；切断型调节阀的气动信号压力应为设计规定值。

事故切断阀100%进行泄漏量试验，其泄漏量应满足要求。

d, 当试验压力为阀的最大工作压差时，执行机构的信号压力应为设计规定值。

e, 允许泄漏量应符合SH3521-2007表3.8.4-1调节阀泄漏量分级的规定。

f, 阀的额定容量应按SH3521-2007表3.8.4-2所列公式计算。

⑼事故切断阀及有特殊要求的调节阀必须进行泄漏量试验，其允许泄漏量应满足SH3521-2007表3.8.5的规定。

⑽调节阀应进行行程试验，行程允许偏差应符合说明书规定。

带阀门定位器的调节阀行程允许偏差为±1%。

⑾事故切断阀及设计明确规定全行程时间的调节阀必须进行全行程时间试验。

该时间不得超过设计规定值(一般小于10s)。

5）仪表线路的安装
①电缆槽的安装
a, 电缆槽安装前应进行外观检查。

电缆槽内、外应平整，槽内部应光结、无毛刺，结构形式、规格、选材、涂漆等应符合设计规定，原材料及产品均应有合格证，配件应齐全。

(SH3521-2007第6.1.1条)
b, 电缆槽不宜采用焊接连接。

当必须焊接时，应焊接牢固，且不应有明显的焊接变形。

c, 电缆槽采用螺栓连接和固定时，宜用平滑的半圆头螺栓，螺母在电缆槽的外侧，固定应牢固。

d, 电缆槽的安装应横平竖直，排列整齐。

电缆槽的上部与建筑物和构筑物之间应留有便于操作的空间。

垂直排列的电缆槽拐弯时，其弯曲弧度应一致。

e, 槽与槽之间、槽与仪表盘柜和仪表箱、槽与盖之间、盖与盖之间的连接处，应对合严密。

槽的端口宜封闭。

f, 电缆槽安装在工艺管架上时，宜在管道的侧面或上方。

对于高温管道，不应平行安装在其上方。

g, 电缆槽安装后，应按设计要求焊接接地片和拦杆拄，开好保护管引出孔和隔板缺口，保护管开孔的位置应处于电缆槽高度的2/3以上，并采用油压开孔机或其它机械开孔，不得用电弧焊、气焊切割。

开孔后，边缘应打磨光滑，及时修补油漆。

电缆槽应有排水孔。

h, 电缆槽垂直段大于2m时，应在垂直段上、下端增设固定电缆的支架。

当垂直段大于4m时，还应在其中部增设支架。

i, 电缆槽的直线长度超过50m时，应采用在支架上焊接滑动导向板的方法固定，并使电缆槽在导向板内能滑动自如，槽板接口处应预留适当的膨胀间隙。

j, 电缆槽与动力电缆桥架的安装间距，应符合设计规定。

k, 当电缆槽或电缆沟道通过不同等级的爆炸危险区域的分隔间壁时，在分隔间壁处必须做充填密封。

(GB50093-2002)
l, 本质安全电路与非本质安全电路在同一电缆槽或同一电缆沟内敷设时，应用接地的金属隔板或具有足够耐压强度的绝缘隔离，或分开排列敷设，其间距大于50mm，并分别固定牢固。

m, 通过预留口进入控制室汇线槽的电缆敷设完毕后,应及时封闭.
n, 汇线槽的安装程序应先主干线,后分支线,先将弯头、三通和变径定位，后直线段安装。

o, 当金属汇线槽内有危险电压时,应有保护接地。

②保护管的安装
a, 保护管不应有变形及裂纹，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑、无锐边。

b, 钢管的内、外壁均应做防腐处理。

当埋没于混凝土内时，钢管外壁不应涂漆。

c, 保护管弯制应采用冷弯法，薄壁管采用弯管机煨弯。

DN50以上的管子宜采用标准预制弯头。

d, 当保护管直线长度超过30m或弯曲角度的总和超过270°时，应在其中间加接线盒。

e, 当保护管直线长度超过30m或沿炉体敷设，以及过建筑物伸缩缝时，应采取热膨胀措施（弯管形成自然补偿、或增加一段软管、在两管连接处预留适当的间距，外套套管单端固定）。

f, 保护管的两端管口应带护线箍或打成喇叭形。

j, 保护管与检测元件或就地仪表之间，应用金属挠性管连接，并应设有防水弯。

与与仪表盘、就地仪表箱、接线箱、拉线盒等连接时应用锁紧螺母固定牢固并密封，
管口应加护线帽。

h, 保护管应排列整齐、固定牢固。

用管卡或U型螺栓固定时，固定点间距应均匀。

支架的间距不宜大于2m,且在拐弯、伸缩缝两侧和管端300mm处均应安装支架；垂直安装时，可适当增大间距。

③电缆、电线的敷设
a, 电缆敷设前应进行绝缘电阻及导通试验检查合格.
b, 根据现场电缆分布情况和电缆分配表，按先远后近，先集中后分散的原则，安排电缆敷设顺序.
c,敷设仪表电缆时的环境温度不应低于下列温度值：塑料绝缘电缆0℃；橡皮绝缘电缆-15℃。

d, 敷设电缆应合理安排，不宜交叉；敷设时应避免电缆之间及电缆与硬物体之间的摩擦；固定时，松紧应适当。

e, 塑料绝缘、橡皮绝缘多芯控制电缆的弯曲半径，不应小于其外径的10倍。

电力电缆的弯曲半径应符合现行国家标准《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-92的有关规定。

f, 仪表电缆与电力电缆交叉敷设时，宜成直角；当平行敷设时，其相互间的距离应符合设计文件规定。

g, 在电缆槽内,交流电源线路和仪表信号线路,应用金属隔板隔开敷设。

h, 明敷设的仪表信号线路与具有强磁场和强静电场的电气设备之间的净距离，宜大于1.50m，当采用屏蔽电缆或穿金属保护管以及在带盖的金属电缆槽内敷设时，宜大于0.80m。

i, 综合控制系统和数字通信线路的电缆敷设应符合设计文件和产品技术文件要求。

j, 在线路的终端处，应加标志牌。

地下埋设的线路，应有明显标识。

电缆敷设后，两端应做电缆头。

制作电缆头时，绝缘带应干燥、清洁、无折皱、层间无空隙；抽出屏蔽接地线时，不应损坏绝缘；在潮湿或有油污的位置，应有相应的防潮、防油措施。

k, 本质安全电路和非本质安全电路不应共用一根电缆或穿同一根保护管。

本质安全电路和非本质安全电路共用一个接线箱时，本质安全电路和非本质安全电路接线端子之间，应用接地的金属板隔开。

本质安全线路和非本质安全线路在同一层桥架或电缆沟中敷设时，间距应大于50mm。

l, 本安回路的电缆电线应有永久性天蓝色标志，如无专用电缆时，则应在电缆挂牌处用天蓝色胶带做一道环形标志。

m, 仪表信号线路、仪表供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和其他特殊仪表线路，应分别采用各自的保护管。

6) 仪表管道的安装
⑴仪表工程中的金属管道的施工，除按GB50093-2002、SH3521-2007规范执行外，还应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97中的有关规定。

⑵仪表管道的安装位置应符合测量要求，不宜安装在有碍检修、易受机械损伤、有腐蚀和振动的位置。

⑶仪表管道埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理后方可埋入。

直接埋地的管道连接时必须采用焊接，在穿过道路及进出地面处应加保护套管。

（GB50093-2002）
⑷金属管道的弯制宜采用冷弯，并宜一次弯成。

管子弯制后，应无裂纹和凹陷。

（GB50093-2002）高压管的弯制必须一次冷弯成型。

（SH3521-2007）
⑸仪表管道安装前应将内部清扫干净，需要脱脂的管道经脱脂检查合格后再安装；管道连接时，其轴线应一致。

（GB50093-2002）
⑹管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

（GB50235-97）
⑺管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

（GB50235-97）
⑻合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记。

合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。

（GB50235-97）
⑼管路阀门安装前，应逐个对阀体进行液压强度试验，试验压力为公称压力的1.5
倍，5min无泄漏为合格。

（SH3521-2007）
⑽管路阀门阀座密封面应做气密试验，并做记录。

（SH3521-2007）
⑾高压管的的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其它金属管道的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

（GB50093-2002）
⑿测量管道安装：
a, 测量管道在满足测量要求的前提下，应按最短路径敷设；（GB50093-2002）管路敷设应具备下列条件：
①工艺设备、管道上的一次取源部件的安装经检查验收合格，满足安装要求；
②管子、管件、阀门按设计图纸核对无误；
③管子外观检查无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷，管件、阀门无机械损伤和铸造缺陷，螺纹连接部分无过松过紧现象；
④阀门压力试验合格；
⑤设计图纸选用的导压管路敷设方式合理。

（SH3521-2007）
b, 测量管道水平敷设时，应根据不同的物聊及测量要求，有1:10～1:100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液。

当不能满足时，应在管道的集气处安装排气装置，在集液处安装排液装置。

（GB50093-2002）
c, 测量管道与高温设备、管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。

（GB50093-2002）d, 测量差压的正压管和负压管，应安装在环境温度相同的地方。

（GB50093-2002）e, 测量管到与设备、管道或建筑物表面之间的距离不宜小于50mm，测量油类及易燃易爆物质的管道与热表面之间的距离不宜小于150 mm，且不应平行敷设在其上方。

（GB50093-2002）
f, 导压管路的焊接应符合下列要求：
①φ14×2以下碳素钢管一般采用对接焊，焊接时宜使用对口工具防止错边，并检查直线度。

不同直径导压管对接焊时，其内径相差应不小于2 mm，否则应采用异径接头连接；
②φ18×3以上碳素钢管宜采用承插焊接方式，其插入方向应顺介质流向；
③不锈钢管或质量要求严格的导压管焊接宜采用氩弧焊或承插焊；
④导压管路焊接时，不应承受机械外力；
⑤阀门焊接时，应使阀门处于开启状态。

（SH3521-2007）
g, 导压管焊接前，应将仪表设备与管路脱离。

（SH3521-2007）
h, 耐热合金钢管路焊接前，应经焊接工艺评定合格后方可施工。

（SH3521-2007）i, 高压导管需要分支时，应采用与管路同材质三通，不得在管路上直接开孔焊接。

（SH3521-2007）
j, 剧毒、可燃介质导压管敷设：
①管路应尽量短，连接宜选用焊接方式；
②螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带，其露出螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖；
③管子对接焊时，应清理管子内外表面，在20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及对焊接有害的物质；
④公称直径小于15mm的高压管可不进行喷砂和表面无损检测，承插焊接部位宜做着色检查；
⑤管路焊接应有焊接工作记录。

（SH3521-2007）
k, 仪表管道应采用管卡固定在支架上。

当管子与支架有经常性的相对运动时，应在管道与支架间加木块或软垫。

（GB50093-2002）
l, 仪表管道支架的制作与安装，除应符合支架制作与安装要求外，同时还应满足仪表管道坡度的摇求。

支架的间距宜符合下列规定：
①钢管：水平安装 1.00～1.50m
垂直安装 1.50～2.00m
②铜管、铝管、塑料管及管缆：
水平安装 0.50～0.70m
垂直安装 0.70～1.00m （GB50093-2002）
m，导压管的固定：
①导压管的固定应采用可拆卸的卡子,用螺栓固定在支架上。

两导管间不得用定位焊固定。

②应根据现场实际情况和导压管敷设要求，确定导压管路支架或固定卡形式、尺寸和位置。

③导压管路支架应固定牢固，并满足管路坡度的要求。

在振动场所，管路与支架间应加软垫隔离。

④工艺管道、容器以及需拆卸的设备构件上不应直接焊管路支架，如需在其上敷设管路时可抱箍固定支架，并应按要求作隔离处理。

⑤在有保温层的设备、管道上敷设导压管时，其支架尺寸应使导压管能处在保温层之外。

⑥支架应平直，切口处不应有卷边和毛刺。

支架安装在金属结构和混凝土的预埋件上时，应采用焊接固定；安装在混凝土上无预埋件时，宜用膨胀螺栓固定。

⑦固定不锈钢管路时，应用绝缘材料与碳钢支架、管卡等隔离。

（SH3521-2007）⒀气动信号管道
a，气动信号管道应采用紫铜管、不锈钢管或聚乙烯、尼龙管缆。

管道安装时应避免中间接头，当无法避免时，应采用卡套式中间接头连接。

管道终端应配装可拆卸的活动连接件。

b，气动信号管道宜汇集成排敷设。

⒁气源管道
a，气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头，连接处必须密封；缠绕密封带或涂抹密封胶时，不应使其进入管内。

采用无缝钢管时，应焊接连接，焊接时焊渣不应落入管内。

b，气源系统的配管应整齐美观,其末端和集液处应有排污阀.水平干管上的支管引出口,应在干管的上方。

c，气源系统安装完毕后，应进行吹扫，并应符合下列规定：
①吹扫前，应将各分气源总入口和接至各仪表气源入口的过滤器减压阀断开并敞口，先吹总管，然后依次吹干管、支管及接至各仪表的管道；
②吹扫时应使用合格的仪表空气；
③排出的吹扫气应用涂白漆的木制靶板检验，1min内板上无铁锈、尘土、水分及
其它杂物时，即为吹扫合格。

d，气源装置使用前，应按设计文件规定整定气源压力值。

（GB50093-2002）
⒂盘、柜、箱内的仪表管道
a，仪表管道应汇集成排敷设，做到整齐、美观，固定牢固；不妨碍操作和维修。

b，仪表管道与仪表线路应分开；仪表管道与仪表连接时，不应使仪表承受机械应力。

c，当仪表管道引入安装在有爆炸和火灾危险，有毒及有腐蚀性物质环境的仪表盘、柜、箱时，其引入孔处应密封。

（GB50093-2002）
⒃管道试验
a，安装完毕的仪表管道，在试验前应组织有关人员进行检查。

符合设计及有关规范规定后，方可进行系统压力试验。

试压前应切断与仪表的连接，并将管路吹扫干净。

b，仪表管道的压力试验应以液体为试验介质。

仪表气源管道和气动信号管道以及设计压力小于或等于0.6Mpa的仪表管道,可采用气体为试验介质。

c, 液压试验压力应为1.5倍的设计压力,当达到试验压力后,稳压10min，再将试验压力降至设计压力,停压10min，以压力不降、无渗漏为合格。

d, 气压试验宜用净化空气或其它惰性气体，试验压力为设计压力的1.15倍，停压5min，压力下降值不大于试验压力的1%为合格。

e, 压力试验用的压力表应经检定合格，其准确度不得低于1.5级，刻度满度值应为试验压力的1.5～2.0倍。

f, 当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时,其内的仪表管道系统应随同工艺系统一起进行试验。

g, 液压试验应选用清洁水，当对奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。

试验后应将液体排净。

在环境温度5℃以下进行试验时，应采取防冻措施。

h, 压力试验过程中，发现泄漏现象，应先泄压再作处理。

处理后，应重新试验。

i, 压力试验合格后，应在管道另一端泄压，以检查管路是否堵塞，并应拆除压力试验用的临时堵头或盲板。

j, 高压管路可随工艺管线一起作压力试验。

k,仪表导压管路随同工艺管线一起作压力试验时，在工艺管线开始试压前，应打开管路一次阀和排污阀冲洗管路，检查管路是否畅通无阻，再关闭一次阀检查阀芯是否关严，然后关闭排污阀，打开一次阀，待压力升至试验压力后，停压5min，管路各部位应无泄漏现象。

l, 导压管路压力试验时，变送器不得带压力试验，应关闭靠近变送器的阀门，并打开变送器本体上放空针形阀或丝堵。

当试验压力不超过差压变送器静压力时，可打开三阀组平衡阀进行压力试验。

m, 压力试验合格后，应做好试验记录。

7) 仪表试验
a, 仪表工程在系统投用前应进行回路试验。

（GB50093-2002）
b, 回路试验应在系统投入运行前进行，试验前应具备下列条件：（GB50093-2002）
①回路中的仪表设备、装置和仪表线路、仪表管道安装完毕；
②组成回路的各仪表的单台试验和校准已经完毕；
③仪表配线和配管经检查确认正确完整，配件附件齐全；
④回路的电源、气源和液压源已能正常供给并符合仪表运行的要求。

c, 检测回路的试验应符合下列要求：（GB50093-2002）
①在检测回路的信号输入端输入模拟被测变量的标准信号，回路的显示仪表部
分的示值误差，不应超过回路内各单台仪表允许误差平方和的平方根值；
②温度检测回路可在检测元件的输出端向回路输入电阻值或mV值模拟信号；
③现场不具备模拟被测变量信号的回路，应在其可模拟输入信号的最前端输入
信号进行回路试验。

d, 控制回路的试验应符合下列要求：（GB50093-2002）
①控制器和执行器的作用方向应符合设计规定；
②通过控制器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检查执行器执行机构的
全行程动作方向和位置应正确，执行器带有定位器时应同时试验；
③当控制器或操作站上有执行器的开度和起点、终点信号显示时，应同时进行
检查和试验。