公路工程质量通病及防治措施方案

WORD 文档下载可编写
质量通病治理控制措施
〔一〕钢筋砼构造物工程
1 、钢筋定位不正确，间距不吻合设计及标准标准
①形成原因
〔1〕质量意识差，责任心差。

〔2〕质保系统不健全，没有仔细进行自检。

〔3〕钢筋制作几何尺寸不标准。

〔4〕保护层垫块偏少或偏薄。

②防治措施
〔1〕提高施工人员质量意识，加强工作责任心。

〔2〕健全质保系统，仔细进行自检。

〔3〕钢筋制作标准，盘圆钢筋应调直后使用。

〔4〕先正确放样，后安装钢筋。

〔5〕安装足够的合格保护层垫块。

2、钢筋保护层厚度缺乏
①原因解析
〔1〕疏于管理，浇注前没有严格检查保护层垫块牢固情况。

〔2〕施工过程中外力对安装钢筋挤压、碰撞以致安装钢筋位移。

〔3〕钢筋制作、安装不标准，局部钢筋外凸。

②防治措施
〔1〕浇注前严格检查砼各面垫块数量和牢固情况，保证保护层设计厚度。

〔2〕钢筋安装就位后严禁施工人员直接在上面走动，在浇筑过程中应平均布料，严禁集中倾倒砸压钢筋惹起安装钢筋位移。

〔3〕钢筋制作、安装标准，几何尺寸与设计图纸吻合。

〔4〕混凝土浇筑前和浇筑中派专人进行巡视，防范施工不当造成混凝土保护层厚度缺乏或露筋现象。

3 、砼表面蜂窝、麻面，模版接缝处不平顺
①原因解析
〔1〕混凝土配合比不正确，或砂、石、水泥资料计量错误，或加水量严禁，造成砂浆少石子多；
〔2〕混凝土搅拌时间短，没有拌和平均，砼和易性差，振捣不密实；
〔3〕混凝土浇筑操作不标准，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析；
〔4〕混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或因漏
振而形成蜂窝；
（5〕板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝；
（6〕碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝；
〔7〕模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；
〔8〕钢模板脱模剂涂刷不平均或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘
结模板，惹起麻面；
〔9〕模板接缝拼装不严实，浇筑混凝土时空隙漏浆，混凝土表
面沿模板缝地址出现麻面；
〔10〕模板加固不牢靠，地基不牢，支撑不够，以致高空中混凝土在自重作用下模板变形混凝土跑模；
〔11〕模板接缝不平展或不密贴，造成混凝土接缝错台或大小不
一或漏浆；
〔12〕模板使用时间长，自己变形。

②防治措施
（1〕严格控制混凝土配合比设计，按相关技术标准进行计算和
试验，并在施工过程中经常检查。

（2〕合理采用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在－2.0 之间。

客观情况做不到时，可采用在混凝土拌和物中掺加混杂资料〔如磨细粉煤灰等〕或减水剂等措施，以改进混凝土拌和物和易性，增加混凝土密实度和光洁度。

（3〕建立原资料计量岗位制，计量方法力求简略易行、可靠，特别是水的计量，应制作标准计量水桶；外加剂就用小台秤计量。

（4〕严格控制水灰比。

注意现场搅拌砼时，应依照每车河砂的含水率来调整加水量，以保持混凝土的优异和易性，减少水泡、气孔的形成。

（5〕严格控制混凝土坍落度，在拌制地址及浇筑地址按规定检查混凝土坍落度，混凝土浇筑时的坍落度按标准执行，尽量缩短混凝土拌和物的停放时间，减少坍落度损失。

（6〕严格控制钢模干净。

每次装模前，用小砂轮对钢模除锈，除锈达成用抹布擦净并及时用轻机油涂上，保持钢模内面无任何杂物、污点。

（7〕钢模板脱模剂要涂刷平均，不得漏刷。

实践证明脱模剂选择轻机油比较好，拆模后在阳光作用下易挥发，不会留下任何印迹，可使混凝土外观颜色光洁光明，并且能够防范钢模生锈。

（8〕保证模板加固牢靠。

重点把关模板接缝拼装严实。

模板接缝
控制在2mm 左右，并采用玻璃胶涂密实、涂平展，以防出现漏浆、蜂窝、麻面或线条不明现象。

（9〕施工过程时辰注意保持模板内面干净。

当施工人员踩脏模板
或混凝土浆溅到模板或其余原因弄脏模板，在浇筑完一层混凝土
时，必定及时用棉纱布把上节模板上的污点擦干净，以防范混凝土外
观上有深颜色的斑点出现。

（10〕浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。

如
发现有模板走动，应马上停止浇筑，并应在混凝土初凝前修整圆满。

〔11〕每次使用以前，要检查模板变形情况严禁使用波折、凹凸
不平或缺棱少角等变形模板。

〔12 〕支模前应在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不高出 1cm ，保证下口严实。

开始浇筑混凝土时，底部应
先填以 50－100mm 与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。

砂浆应用铁锹
入模，不得用料斗直接灌入模内。

混凝土坍落度应严格控制，基层振
捣应仔细操作，防范基层混凝土胶结不好。

〔13〕浇筑混凝土前，应检查钢筋地址和保护层厚度可否正确，可否按要求固好垫块；操作时，不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣现象，应及时调直，补扣绑好，省得露筋。

（14〕混凝土自由倾落高度高出 2m 时，要用串筒或溜槽等下料，
防范混凝土离析。

〔15〕控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的0.5 倍。

控制砼的浇筑层厚度在振捣器作用局部长度的 1.25 倍左右，振捣新的
一层，均应插进先浇筑混凝土 5－10cm ，力求上基层亲密结合。

〔16 〕控制振捣时间，做到不要欠振，不要过振。

设专职振捣
队，便于经验积累。

合适的振捣时间可由以下现象判断：混凝土不再显然下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充分。

〔17〕注意振捣方法，垂直振捣时，振动棒垂直混凝土表面；斜
向振捣时，振动棒与混凝土表面 40°－45°角；棒体插入混凝土的深度不应高出棒长的 2/3 －3/4 ；振捣棒要及时上下抽动，分层平均振捣密实，振捣好后，要慢慢拔出振动棒，使混凝土填满振动棒所造成
的空洞。

〔18〕控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺周围高中间低，以便把气泡往中间赶出，防范齐聚在模板处。

〔19〕振捣时，振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等，在钢筋密集下，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

〔20〕注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣，务必使水泥砂浆充分包裹；或采用振捣一小段先取下一小段垫块的方法。

这样，能够有效防范垫块处表面产生明斑或暗斑。

（21 〕拆模时间要依照试块试验结果正确掌握，防范过早拆模，使混凝土粘在模板造成麻面、蜂窝或缺棱少角。

（22〕撤掉钢筋混凝土构造侧面非承重模板时，混凝土应拥有足够的强度〔1.2Mpa 以上〕，表面及棱角才不会碰到损坏。

（23〕拆模时不能够用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板碰撞棱角。

4 、混凝土养护不标准，出现裂缝
① 原因解析
（1〕覆盖物简单被掀起，不能够使混凝土保持湿润状态，日光照射后混凝土会产生裂缝。

〔2〕混凝土养护时间不够，以致混凝土表面产生缩短裂缝。

〔3〕等混凝土脱模此后才开始洒水养护的错误养生方法。

〔4 〕砼养护不及时也许养生时间缺乏是产生混凝土裂缝主要
病害。

〔5 〕采用遇水褪色的毛毡也许草帘进行养生，以致混凝土表面碰到污染，影响外观质量。

②防治措施
（1〕养生采用的高分子养护膜滴灌养生，可防范因混凝土散热和日光照射混凝土构造物身形成“温室效应〞惹起裂缝，到达对混凝土构造物高标准养护的目的。

（2〕混凝土浇筑达成后，到达初凝后即用湿麻袋也许毛毡覆
盖，防范覆盖物简单被掀起。

终凝后马上洒水养护。

（3〕养生洒水频率要求保持混凝土经常处于湿润状态，并连续养生 7d 。

混凝土养生期内，派专人进行养生，使空心板里外均保持湿润状态，以满足混凝土的强度形成过程中水化作用的需要和降低
水化热，减少顶板裂缝的产生。

严禁等混凝土脱模此后才开始洒水
养护的错误养生方法或养生时间缺乏以致混凝土强度降低。

（4〕严禁采用遇水腐化、褪色的毛毡也许草帘，防范因此影响混凝土表观质量。

（5〕混凝土派专人进行养生，并且对工人进行养生方法和养生
时间的技术交底和教育，防范因养生不当造成混凝土的损坏。

〔二〕路基工程
1、高填、半挖半填路基不平均沉降防治措施
（1〕高填方路堤的基底承受的荷载很大，施工前应进行路堤牢固性验算和对基底土的承压强度值进行检查，宜优先采用强度高、水稳性好的资料或采用轻质资料。

受水淹、浸局部应采用水稳性和
透水性均好的资料，并要对填料进行检验，保证填料满足标准要求的 CBR值。

（2〕填筑时严格按标准要求控制好松铺厚度、含水量、碾压遍
数，并采用重型压实机具进行压实，保证分层压实度，杜绝漏压。

（3〕当路堤填筑到必然高度时，在标准压实的基础上，全线统一用冲击式压实机重点对高填土路基进行检验性补充压实，并直观其压实收效，及时发现压实质量问题，将工程隐患办理在工程先期，同时经过冲击压实进一步提高路基压实度，最大限度地减少工后沉降。

（4〕高填路堤每层施工方法、步骤及压实检测方法、频率等与路基标准要求中一般路基填筑相同。

（5〕半挖半填路基施工前必定仔细清理半填断面的原地面，将半填断面原地面翻松 80cm 并回填碾压密实，压实度不小于 96 ﹪，并从填方坡脚起向上设置向内倾斜的台阶，台阶宽度不小于 2 米，再从最低处的台阶开始分层填筑，分层压实，石质山坡半挖段应去除原地面松弛风化层，按设计开凿台阶、孤石、石笋应去除。

（6〕施工期间应严格按设计或合同文件要求同步进行沉降和牢固
的追踪观察，如设计和图纸无规定，一般要求施工期间每三天观察一次，施工结束后前三个月每周观察一次，三个月后每个月观察一次，雨季期间加密，观察成就并及时整理，将作为工程查收的资料。

（7〕半挖半填段，施工时应注意机具功能与填筑厚度的般配，保证填层到达压实标准，初期不具备大型压路机碾压地段必定装备小型机具碾压和压实，使其压实收效到达标准要求。

（8〕斜坡地段的半挖半填路基，应在山坡自然坡上挖台阶。

高度小于 80cm 的路堤、半挖半填处 0~30cm 的低路堤、零填及挖方路床由于受地质环境和地下〔面〕水较丰富的地段，要求采用合理措施导排水流，并采用水稳性较好的资料进行填筑。

（9〕不得在设计边坡内挖台阶处积聚节余的松弛弃土，省得受雨水浸润后重量增加，强度降低会随坡下滑，以致路堤内的局部边
坡被牵引下滑，而惹起路堤顶面开裂，要求边挖边运至指定的弃土
场堆放。

〔10〕依照路基标准要求的规定进行每层的压实度频率的检测。

2 、三背回填不标准防治措施
〔1〕三背回填填料宜采用透水性资料、轻质资料、无机结合料等，〔2〕不得使用非透水性资料进行回填。

回填前必定做好清基排水和场所清理、压实。

基底表面严禁在软土、泥浆和基坑水未消除的情况下进行三背的回填，并严格控制其填料的粒径及其含水量，不合格的
资料坚决去除。

（2〕基坑回填必定在隐蔽工程查收合格前面能进行，构造物回填
应分层填筑，分层压实，严禁向坑内倾倒，填筑前可在台身上用油
漆画好每层的松铺厚度标致线。

三背回填应尽可能采用重型压路
机碾压，碾压时应注意压路机与构造物的距离和振动幅度，保证构造物的安全。

对压路机无法碾压的死角或漏压区，可采用小型压实
机具进行压实，但必定保证压实度到达要求。

每层的松铺厚度不宜
高出 150mm 。

（3〕台背回填顺路线方向长度，一般规定，自台身反面起顶面长度不小于台高加 2m ，底面长度不小于 2m ；；涵洞回填宽度应不小于孔径的 2 倍。

与路堤交界处应挖台阶，台阶宽度不小于 1 米。

（4〕涵洞回填应在盖板安装或浇筑后并到达设计强度的 75 ﹪前面
可回填，且两侧对称平均分层回填压实；桥台背和锥坡的回填施工时
应同步进行，一次填足并保证压实整修后能到达设计宽度要
求；拱桥台背填土宜在主拱圈安装或砌筑以前达成。

（5〕构造物处的压实度要求从填方基底或涵底部至路床顶面均
为 96﹪，要求点点合格，且检测频率为每 50 ㎡很多于 2 点。

施工过
程中要求仔细记录每层填筑的时间，选料情况及压实控制情况等。

3 、挡墙砂浆不饱满，砌筑工艺差防治措施
（1〕全部防范工程施工的前提条件是分项工程动工报告等技术资
料已报批，施工技术交底、安全交底已达成。

施工所需各种合格资
料已进场，相关配合比已确定和赞同。

（2〕选择技术素质好的施工队伍，砌筑开始前对付主要的砌筑
技术工进行现场测试，不合格的不得从事砌体工程。

（3〕选择好的石料是保证砌筑墙面平展、光洁的前提，片石一般厚度不小于15cm ，要求石质坚硬，镶面石平展，尺寸较大者合适整修，严禁使用风化石。

块石厚度在 20～30cm 之间，宽度约为厚度的～1.5 倍，长度为厚度～3.0 倍，形状大体方正，上下面平展，镶面石加以必要的修整，使表面平展规那么。

（4〕挡土墙基坑开挖达成后，采用触探仪进行基坑承载力检测，
到达设计标准要求，方能进行下道工序施工，否那么将采用必要措施
进行办理。

基坑应随砌筑分层回填压实，并在表面留3﹪的向外斜坡。

（5〕挡土墙的基础，应按设计的要求埋入地面以下足够的深
度。

挡墙基础采用倾斜地基时，应按设计倾斜挖凿，不得用填补法
筑成斜面。

当挡墙基础设置在岩石的横坡上时，应去除表面风化层，
并做成台阶形，台阶的高度比不得大于 2：1，台阶宽度不应小
于 0.5m 。

（6〕挡墙墙身砌筑时，如基底为基岩或混凝土基础，应先将表面加以冲洗、湿润，座浆砌筑，砌筑工作中断后在进行砌筑时，也应将砌层表面加以打扫和湿润。

（7〕挡土墙在砌筑过程中，必定随时掌握砌至必然高度后，按设
计要求的尺寸地址设置泄水孔，并在进水孔墙背作好反滤防渗隔
水设施，保证排水畅达。

〔8〕砌体应分层座浆砌筑，砌筑上层时不得振动下一层，不得在已砌好的砌体上扔掷、转动、翻转和敲击石块。

砌体应咬口亲密、错缝、砂浆饱满，不得有通缝、叠缝、贴切和浮塞，上基层错缝距离不
小于 8cm ，缝宽一般不大于 3cm 。

要求砂浆拌制必定采用砂浆拌和
机集中搅拌，严禁使用人工拌制，严格依照施工配合比进行重量比
配制，要求每盘都必定过磅称重。

伸缩缝与沉降缝内两侧壁应竖直、平齐，无搭叠。

〔9〕依照温度的变化要求加强对已砌筑的砌体进行养生。

〔10 〕当砌体的强度到达设计强度的 75﹪后，方能进行回填工作。

回填资料应尽量采用粗料石，如砾石、碎石、矿渣等，回填要求必定吻合设计及图纸等相关标准要求。

4 、挡墙沉降缝不垂直、整齐、上下未贯穿；泄水孔数量缺乏或无拥堵防治措施
（1〕挡墙应安设计要求进行设置沉降缝，如设计无要求时，可每10m ～15m 设置，如基底土质有变化时应在变化处增加沉降缝。

（2〕挡墙沉降缝地址处砌筑时要求使用规格标准平均、表面平展的石料进行砌筑。

沉降缝处要求用吊线垂进行吊线，保证上下垂直整齐，并使用 2m 厚的样板或平展板进行隔断，施工达成后撤掉并按设计要求进行沉降缝办理。

（3〕挡墙在砌筑过程中，必定随时掌握砌至必然高度后，严格依照设计图纸的要求和尺寸地址进行部署，并保证排水畅达，第一排泄水孔应高于边沟底0.3m 设置，浸水挡墙应用砂砾回填，最低一排泄水孔应高出常水位 0.3m; 施工过程中并进行逐一检查。

（4〕设置泄水孔时，要求采用比设计规格型号尺寸略大一点的预埋管进行预埋，施工时不得随意敲打和挤压预埋管，并应当设有
4﹪左右的向外倒坡，保证流水坡面，泄水孔后边要求铺一层粘土进
行封层，粘土上面并铺设砂砾，并在孔口处用土工布包裹进行过滤，等上一层砌体施工达成后能够将预埋管撤掉。

〔三〕桥梁工程质量通病治理
1、上部构造裂缝
① 原因解析
（1〕温差应力惹起的伸缩裂缝。

（2〕施工工艺不当造成砼的裂缝。

（3〕砼内水份蒸发过快产生干收裂缝。

②防治措施
（1〕温差应力惹起的伸缩裂缝预防办理措施
a、在混凝土初凝过程中水化热过分集中，发生膨胀和伸缩现象而惹起平均规律性裂缝。

应在满足砼强度要求下取水泥用量下限，不宜使用早强水泥，最好采用高标号矿渣水泥并掺加一级粉煤灰改进砼的和易性提高砼的强度延缓了砼的水化作用时间。

b 、施工温差要严格控制在标准赞同范围以内，以减小对砼的温差缩短量影响，可选择温差较小夜间施工减小温差影响。

c、脱模后采用对预埋管道灌水方法降低温差，以减小对砼的温差
缩短量影响。

〔2〕施工工艺不当造成砼的裂纹预防办理措施
a、严格控制资料含泥量和配合比，减小因砼粘结性差而形成缩
短裂缝。

b 、严格控制张拉工艺，严禁未到达设计强度张拉、张拉次序不
对或超张拉，以致锚具周围混凝土压裂、压脆。

c、重视地基夯实工作，防范地模下沉惹起裂缝。

d 、加强混凝土养生管理，采用养生布浇水养生，防范养生不及
时出现干缩裂缝。

〔3〕砼内水份蒸发过快造成砼的裂纹预防办理措施
防范干热天气、高温中午及暴风季节施工，以减小表面水分蒸
发过快产生干收裂缝。

2 、预制空心板芯模上浮
① 原因解析
〔1〕芯模定位钢筋数量缺乏或不牢。

〔2〕芯模基层混凝土振捣不平，空隙较大。

②防治措施
〔1〕保证芯模有足够定位钢筋数量和定位精度。

〔2〕保证芯模定位钢筋点焊或绑扎牢固，受力不变形。

〔3〕安装芯模前底板混凝土振捣后用平板振捣器收平。

3 、支座安装质量弊端
①常有支座安装质量弊端主要由以下几种原因造成：
〔1〕梁〔板〕安装根本就位，在支座已局部受力状态下，利用撬棍撬动或水平牵引、调整梁〔板〕安装地址，以致梁〔板〕就位后支
座已产生纵向剪切或横向扭曲变形，影响支座使用寿命。

〔2 〕聚四氟乙烯滑板式支座安装时，有的未配置相应的不锈钢
板；有的不锈钢板未安装在四氟乙烯资料滑动面上，而是安装在四氟
板支座的底面；有的预埋在梁底的不锈钢板上的水泥砂浆等杂物未去除；以致四氟乙烯滑板式支座无效。

〔3〕支撑垫石平展度较差，影响支座的使用寿命。

〔4 〕支座布置不平展，造成支座局部承压，活载作用下会产生
转动、滑移，甚至零散。

〔5 〕支座安装时地址不正确，橡胶支座的中心要对未准梁体轴线，因独爱过大而损坏支座。

②防治措施
〔1 〕为防范安装梁板惹起支座变形或损坏，在调整梁〔板〕安装方向前，应吊起梁板直至梁底走开与橡胶支座的接触。

安装时慢慢垂直落下梁体，防范撞击支座惹起支座变形和损坏。

（2〕严格按设计要求进行安装；安装时不要遗漏聚四氟乙烯滑板
式支座相应的不锈钢板。

并且去除干净钢板上的杂物。

（3〕有纵坡的桥梁梁体底板支座部位应设置“梁靴〞。

由于存在纵坡，梁〔板〕底面与橡胶支座顶面必然存在必然的夹角，故应在梁底板支座部位设置“梁靴〞改进支座受力情况，使支座平均承受垂直方向的荷载。

延长支座使用寿命，
〔4 〕支座在安装时，要求梁体底面和墩台上的支承垫后顶面拥
有较高的平展度。

一般要求支撑垫石顶面相对水平误差不大于
1mm ，相邻两墩台上支撑垫石顶面相对水平误差不大于3mm 。

〔5 〕支座安装保证平展，防范造成支座局部承压，防范支座在活载作用下会产生转动、滑移，甚至零散。

其余，板式橡胶支座安装时要保持地址正确，橡胶支座的中心要对准梁体轴线，防范独爱过大而损坏支座。

为防范支座产生过大的剪切变形，支座安装最好
选择在气温相当于全年平均气温的季节里进行，以保证橡胶支座在低
温或高温时偏离支座中心地址不会过大。

③支座安装本卷须知
〔1〕安装板式橡胶支座时应本卷须知
预制梁支座安装的重点：应尽可能地保证梁底与垫石顶面平行、平展，使其与橡胶支座上下面全部密贴，防范独爱受压、脱空、不平均受力的现象发生。

a、橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中相关技术性
能指标。

b、支座在安装前对付橡胶支座各项技术性能指标进行复检。

c、支座安装前应将墩、台支座支垫处和梁底面清理干净。

d、安装前应计算并检查支座的中心地址。

e、当墩、台两端标高不相同，顺桥向有纵坡时，支座标高应按设计规定执行。

f、梁板布置时，必定仔细，使梁板就位正确与支座密贴，就位严禁时，必定吊起重放，不得用撬棍搬动梁板。

〔2〕连续端板式橡胶支座安装时应本卷须知
a、先将支座支承垫石顶平面冲洗干净、风干。

b、复测支座垫石平面标高，使梁端两个支座处在同一平面内。

c、
在支承垫石上按设计图标出支座地址中心线，同时也标出安
装后梁板宽度的边线和中心线。

d 、在橡胶支座上也标出十字交织中心线，将支座布置在支承垫石上，使支座中心线同垫石中心线相重合。

e、最后在橡胶支座上面需加盖一块比支座平面每边大 5cm 的预埋钢板，厚度为 1cm 。

f、预埋钢板上面焊Ф12mmU 型锚固钢筋与连续端防裂主筋焊接
牢固，将支承钢板视作现浇段梁底模板一局部。

g 、为防范橡胶支座在安装梁板时发生位移，在支座下表面涂一层环氧树脂粘结于垫石表面上。

h、矩形支座短边应与顺桥向平行放置。

i、圆形支座能够不考虑方向问题，只需支座圆心与设计地址中心
相重合即可。

〔3〕四氟橡胶支座安装时应本卷须知
a、支座应按设计支承中心正确就位，梁底上钢板与四氟橡胶支座上下面全部密贴，同一片梁端两个四氟橡胶支座应置于同一平面上，以防范出现四氟橡胶支座独爱受压，不平均支承及个别脱空的现象。

b、在四氟橡胶支座上加盖不锈钢板〔厚度为3mm 〕和上钢。