角片套冷冲压工艺及级进模设计

摘要
本模具采用切废料方式进行冲压，模具结构采用切口、拉深、冲导正孔、导正再拉深、切废料、弯曲、切断的工序设计，排样采用单排横排排列。

并采用正装方式设计模具结构，即凹模装在下模部分，同时为了正确控制送料步距采用单侧侧刃定距，在主要位置采用导正销导正精确定位。

由于料较薄，冲压速度较快，卸料可采用弹性卸料结构，建议弹性材料采用弹簧。

废料采用在凹模（下模）向下推出，最后产品也是在下模向下推出。

带料采用自动左右有侧压的送料装置。

同时为了正确控制送料步距采用侧刃定距。

由于料不是很厚，冲压速度适中，故卸料采用弹性卸料结构，弹性材料采用矩形截面弹簧。

废料和产品均采用向下推出。

带料采用自右向左的自动送料装置。

冲压工艺分析主要考虑产品的冲压成形工艺，最主要的是包括技术和经济两方面内容。

在技术方面，根据产品图纸，主要分析零件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求；在经济方面，主要根据冲压件的生产批量，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。

因此工艺分析，主要是讨论在不影响零件使用的前提下，以最简单最经济的方法冲压出来。

关键词：角片套；冲压工艺；排样；级进模
Abstract
The die by cutting waste stamping, die structure incision, drawing, red pilot hole, drawing guide, cut waste, bending, the cut process design, arranged in a single row of horizontal nesting.And dress design the die structure, the die attached to the lower die part, in order to properly control the feeding step unilateral side of the blade fixed pitch, in the main location pilots to precise positioning.As the material is thin, stamping speed, the discharge may be used in the elastic unloading structure, it is recommended that the elastic material with spring. Waste using the die (down die) launched down the final product is lower die down soon.Strip automatic feeding device left and right side pressure. In order to properly control the feeding step away from the side of the blade fixed pitch. As the material is not very thick, stamping moderate speed, the discharge elastic unloading structure, elastic material with rectangular cross-section spring.The waste products are used down soon.Automatic feeding device with material from right to left.
Stamping process analysis consider the stamping process, most notably including the technical and economic aspects.On the technical side, according to the product drawings, mainly analyzes the characteristics of the shape of parts, size, accuracy requirements and material properties and other factors meets the requirements of the stamping process;In economic terms, mainly based on the production volume of the stampings, analyze the cost of the product, and clarify the use of the stamping production can be achieved economic benefits.Process analysis, mainly to discuss stamping out does not affect the part of the premise, the simplest and most economical way.
Key words: Angle piece sets; Atamping process; Nesting;Progressive die
目录
摘要 (I)
ABSTRACT (II)
目录 (V)
1 绪论 (1)
1.1课题研究的目的和意义 (1)
1.2课题国内外研究概况 (1)
1.2.1 国外模具发展概况 (1)
1.2.2 国内模具发展概况 (2)
1.3课题研究的主要内容 (3)
2 冲压工艺设计 (4)
2.1冲压件简介 (4)
2.2冲压的工艺性分析 (5)
2.3冲压工艺方案的确定 (7)
2.3.1 冲压模具类型 (7)
2.3.2 冲压工艺分析和计算 (8)
2.3.3 工序汇总 (14)
3 角片套连续模设计 (15)
3.1模具结构 (15)
3.2确定其搭边值 (16)
3.3确定排样图 (16)
3.3.1 送料步距与带料宽度 (16)
3.3.2 排样方案 (18)
3.4材料利用率计算 (18)
3.5凸、凹模等刃口尺寸的确定 (19)
3.5.1 侧刃、侧刃凹模刃口尺寸计算 (19)
3.5.2 切口凸、凹模刃口尺寸计算 (20)
3.5.3 第1次拉深凸、凹模工作部分尺寸及其公差 (21)
3.5.4 第2次拉深凸、凹模工作部分尺寸及其公差 (22)
3.5.5 第3次拉深凸、凹模工作部分尺寸及其公差 (22)
3.5.6 拉深整形凸、凹模工作部分尺寸及其公差 (23)
3.5.7 导正孔凸、凹模刃口尺寸及其公差 (23)
3.5.8 冲圆孔凸、凹模刃口尺寸及其公差 (24)
3.5.9 切废料凸、凹模刃口尺寸及其公差 (25)
3.5.10 切断凸、凹模刃口尺寸及其公差 (26)
3.5.11 弯曲凸、凹模工作部分尺寸计算 (27)
3.6冲压力计算 (29)
3.6.1 侧刃冲压力 (29)
3.6.4 冲导正孔冲压力 (31)
3.6.5 整形部分冲压力 (32)
3.6.6 冲圆孔冲压力 (32)
3.6.7 切废料部分冲压力 (32)
3.6.8 切断部分冲压力 (33)
3.6.9 弯曲部分冲压力 (33)
3.6.10 总冲压力 (34)
3.7压力机选用 (34)
3.8压力中心计算 (35)
3.9模具主要零部件的结构设计 (35)
3.9.1 凹模结构及设计 (35)
3.9.2 卸料板设计 (37)
3.9.3 凸模固定板设计 (38)
3.9.4 凸模垫板设计 (39)
3.9.5 切口凸模的结构设计 (39)
3.9.6 第1次拉深凸模设计 (40)
3.9.7 第2次拉深凸模设计 (40)
3.9.8 第3次拉深凸模设计 (41)
3.9.9 整形凸模设计 (42)
3.9.10 侧刃设计 (42)
3.9.11 侧刃挡块设计 (43)
3.9.12 导正冲孔凸模设计 (44)
3.9.13 切废料凸模的结构设计 (44)
3.9.14 切断弯曲凸模的结构设计 (45)
3.9.15 导正钉设计 (46)
3.10标准件确定 (46)
3.10.1 模架确定 (46)
3.10.2 上模螺钉确定 (47)
3.10.3 上模销确定 (47)
3.10.4 下模螺钉确定 (48)
3.10.5 下模销确定 (48)
3.10.6 卸料螺钉确定 (48)
3.10.7 卸料弹簧设计 (48)
3.10.8 拉深顶件弹簧设计 (48)
3.10.9 抬料销确定 (49)
3.10.10 抬料销弹簧设计 (49)
3.10.11 凸模固定螺钉确定 (49)
3.11模具闭合高度、校验压力机 (49)
4 结论与展望 (51)
致谢 (52)
参考文献 (53)
1 绪论
1.1 课题研究的目的和意义
1．针对题目得到机械原理、机械设计、模具设计、CAD等课程的综合训练。

针对题目使自己在冲压模具工艺分析、模具总体结构方案论证与设计，模具零件结构设计与计算、编写技术文件、查阅文献和三维设计软件应用能力方面受到一次综合训练。

培养学自己独立调查研究、科技检索、方案论证、规范化科技写作等方面的能力。

意义：模具在汽车、飞机、工程机械、动力机械、冶金、机床、轻工、日用五金等制造业中起着极为重要的作用。

采用模具生产毛坯或成品零件，是材料成型的一种重要方法，与切削加工相比，具有材料利用率高、能耗低、产品性能好、生产效率高和成本低等显著特点。

2．课题中的工件为形状较为简单的壳形件，有落料、弯曲、拉深等成型工艺，做起来有一定的难度。

但可以较全面的综合运用和巩固冲压模具设计与制造等课程的基础知识和专业知识，培养从事冲压模具设计与制造的初步能力。

通过该设计可以培养我分析问题和解决问题的能力，了解和熟悉冲压模具设计与制造的一般步骤，更深入的认识冲压模具零件的设计和加工过程，达到“知己知彼”的效果。

通过该设计可以培养我在模具设计过程中认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的科学态度，强化质量意识和时间观念，养成良好的职业习惯。

设计过程中还将用到CAD制图软件来完成模具图形的绘制，无形中又让自己对CAD有更深入了解和掌握。

本课题涉及的知识面广，综合性较强，在巩固大学所学知识的同时，对于提高设计者的创新能力、协调能力，开阔设计思路等方面为作者提供了一个良好的平台
1.2 课题国内外研究概况
1.2.1 国外模具发展概况
1．高新技术在模具企业中得到广泛应用
广泛应用CAD/CAE/CAM技术，超越了甩掉图板、二维绘图的初级阶段，3D设计已达到了70～80%。

PRO/E、UG、CIMATRON等软件普遍应用。

数控机床的普遍应用，保证了模具零件的加工精度和质量。

CAE技术已逐渐成熟（意大利COMAU公司应用CAE 技术后，试模时间减少了50%以上）。

普遍采用高速切削加工技术普遍采用高速切削加工技术普遍采用高速切削加工技术普遍采用高速切削加工技术。

特征：以高切削速度、高进给速度、高加工质量。

加工效率：比传统的切削工艺要高几倍，甚至十几倍。

转速：15000～30000r/min。

效益：大大缩短制模时间。

普遍应用快速成型技术与快速制模技术。

塑料模具：有专门提供原型制造服务的机构和公司塑料模具厂家利用快速原型浇制硅胶模具，用于少量翻制塑料件。

汽车模具：多为锌基合金快速制模和使用环氧树脂制作金属成型模。

2．国外，特别是欧美和日韩等发达地区的模具工业起步较早，拥有比较先进的生产管理技术及经验，值得我们国内模具行业学习和借鉴。

在欧美，许多模具企业将高新技术应用于模具的设计和制造，主要体现在充分发挥了信息技术带动和提升模具工业的优越性；高速切削、五轴高速加工技术基本普及，大大缩减制模周期，提高企业的市场竞争力；
快速成形技术和快速制模技术得到普遍应用；从事模具行业的人员精简，一专多能，一人多职，精益生产；模具产品专业化，市场定位准确；采用先进的管理信息系统，实现集成化管理；工艺管理先进、标准化程度高。

日本模具加工的未来发展方向主要表现为无人手修模、无放电加工、加工时间缩短、五轴加工等方面。

1.2.2 国内模具发展概况
1．我国正处于从模具制造大国向模具制造强国转变的进程中未来10～15年是模具行业发展的极为重要的时期。

信息化是模具企业发展的助推器充分利用信息化技术是实现模具产业提升的关键环节因此信息化建设是当前我们面临的一个重要任务。

“以信息化带动工业化以工业化促进信息化走新型工业化道路”是促进我国模具行业结构转型升级和跨越发展的有效途径。

2．模具企业技术系统的信息化模具企业信息化的应用包括两个主要方面即技术系统的信息化和管理系统的信息化。

技术系统的信息化主要是模具CAD/CAE/CAM技术的应用实现模具设计制造过程的信息化或数字化。

在过去很长一段时间内大多数的CAD/CAM系统都是面向机械行业的通用型系统。

对于模具企业而言这些系统的专业性不够强设计制造的效率还不够高,针对模具行业的这一需求国际软件厂商纷纷针对各类模具的特点推出了功能完善、操作方便的专用CAD/CAM系统。

3．随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。

近年来许多模具企业因此加大了用于技术进步的投资力度，一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engin eer、I-DEAS等国际通用软件，并成功应用于多工位级进模的设计中。

个别厂家还引进了Moldflow随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。

目前，以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。

此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步。

例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD 国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等。

而多工位级进模技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。

4．我国模具技术的发展进步主要表现在
1)研究开发了模具新钢种及硬质合金、钢结硬质合金等新材料，并采用了一些新的热处理工艺，延长了模具的使用寿命。

比如冲模广泛使用合金工具钢代替碳素工具钢，提高模具寿命，减少模具热处理变形。

2)开发了多工位级进模和硬质合金模等新产品，并根据国内生产需要研制了精密塑料注射模。

3)研究开发了一些模具加工新技术和新工艺。

如三维曲面数控加工；模具表面抛光、表面皮纹加工及皮纹辊制造技术；模具钢的超塑性成型技术和各种快速成型技术等。

4)模具加工设备已得到较大发展，已广泛使用精密坐标磨床、数控(CNC)铣床、CNC
电火花线切割机床和高精度电火花成型机床等。

模具零件的精度由数控机床保证，解决了以前传统切削加工生产模具零件，靠钳工技艺保证质量，质量难保证的问题。

5)模具计算机辅助设计和制造(模具CAD/CAM/CAE)已在国内得到了广泛的开发应用。

三维造型软件和仿真软件的广泛应用，不仅能自动编程，还能进行干涉检查，保证设计和工艺的合理性。

5．中国模具工业存在的问题
精密加工设备还很少大型、精密、复杂和长寿命模具的产需矛盾十分突出许多先进的技术如CAD／CAE／CAM技术的普及率还不高。

1984年成立了中国模具工业协会，987年模具首次被列入机电产品目录，当时全国共有生产模具的厂点约6000家。

总产值约30亿元。

随着中国改革开放的日益深入，市场经济进程的加快，模具及其标准件、配套件作为产品，制造生产的企业大量出现，模具产业得到快速发展。

在市场竞争中，企业的模具生产技术提高很快，规模不断发展，提高很快。

20世纪90年代以来，中国在汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD／CAM技术。

国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范点，由华中理工大学作为技术依托单位，开发了汽车车身与覆盖件模具CAD／CAM软件系统，在模具和设计制造中得到了实际应用，取得显著效益。

现在，吉林大学和湖南大学也成功地开发出了汽车覆盖件模具的CAD／CAE系统，并达到了较高水平，在生产中得到应用，收到了良好的效果。

1.3 课题研究的主要内容
1．制件工艺分析和工艺方案制定
a）冲裁件的工艺分析：本次毕业设计的零件对冲裁工艺有良好的适应性，故采用冲裁工艺。

b）工艺方案制定：根据毕业设计任务书的要求，本次冲裁工艺方案采用落料冲孔复合模。

2．必要的工艺计算
对冲裁件的尺寸大小，精度要求进行相关计算。

3．模具结构分析与设计；
模具的结构分析与设计包括工作部分，模架，冲模的辅助装置与辅助机构，横向冲压机构。

4．模具主要零件设计及有关尺寸计算；
模具主要零件设计计算包括工作零件，定位零件，压料、卸料及出件零件，导向零件，固定零件，紧固及其他零件。

2 冲压工艺设计
2.1 冲压件简介
形状和尺寸如下图所示。

材料为H62M，板材厚度0.8mm。

零件图如下：
图 2.1 零件图从图中可见，主要是拉深、弯曲和冲裁。

表2-1 冲裁和拉深件未注公差尺寸的偏差[1]
5
从零件图中可知全部是未注公差尺寸，分别为：11，R1，2个R2，υ9，4，6，4，2，9，18，υ15，υ3，R3.5，查表2-1冲裁和拉深件未注公差尺寸的偏差（即参考文献[1]，P217页，表8-18 冲裁和拉深件未注公差尺寸的偏差），得各尺寸的偏差分别为：±0.215，±0.15，±0.15，-0.36，-0.30，±0.15，+0.30，±0.15，-0.36，-0.43，-0.43，+0.25，±0.15。

因此带偏差的各尺寸为：215.011±，15.01±R ，15.02±R ，0 0.36-9φ，0 0.30-4，15.06±，30
.00 4+，0.152±，0 0.36-9，0 0.43-18，0 0.43-15φ，25.00
3+φ，15.05.3±R 。

图2.2 带偏差的产品图
2.2 冲压的工艺性分析
冲压工艺分析主要考虑产品的冲压成形工艺，最主要的是包括技术和经济两方面内容。

在技术方面，根据产品图纸，主要分析零件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求；在经济方面，主要根据冲压件的生产批量，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。

因此工艺分析，主要是讨论在不影响零件使用的前提下，能否以最简单最经济的方法冲压出来。

（1）影响冲压件工艺性的因素很多，从技术和经济方面考虑，主要因素： ①材料为铜H62M ，是常见的冲压材料。

②工件主要是弯曲、拉深和冲孔等。

③工件展开后外形为平复杂的多边形，适宜冲裁工件。

④工件没有悬壁。

⑤工件存在孔与边缘之间的距离。

查文献[2]，P1-45，表3-22 孔与孔之间、孔与边缘之间距离的许可值得，孔与边缘之间的距离C ≥1.2t=0.96mm ，图中孔与边缘之间的最小距离为3mm ，0.96mm ＜3mm ，故可以冲孔。

⑥工件有冲孔，查文献[2]，P1-45，表3-20用自由凸模冲孔的最小尺寸，因τ＜400MPa ，冲孔的最小尺寸d ≥0.9t=0.72mm ，本产品最小孔为υ3mm ，3mm ＞0.72mm ，故可以冲裁。

⑦工件尺寸要求不是很高，尺寸未注公差按IT14级处理。

⑧生产批量，一般来说，大批量生产时，可选用连续和高效冲压设备，以提高生产效
率；中小批量生产时，常采用简单模或复合模，以降低模具制造费用。

综上所述，此工件适宜冲裁。

（2）本冲压件工艺分析如下：
1．图形分析形状较复杂，展开后相对不是很复杂，主要是落料、冲孔、弯曲。

2．尺寸分析尺寸公差要求一般，未注公差尺寸均取IT14级。

3．材料H62M，是常见的冲裁材料。

零件用的是厚0.8mm的黄铜H62M。

力学性能：抗拉强度σb (MPa)：380（查表2-1即查参考文献[3]，P411页，表7-1）抗剪强度τ(MPa)：300
伸长率δ10 (％)：20
屈服点σs (MPa)：200
表2.1 黑色金属的力学性能[2]
开、冲孔、弯曲、拉深和落料。

4．批量一年生产200万件是批量生产。

5．冲压工序落料、冲孔、弯曲、拉深。

6．冲裁间隙
根据料厚t=0.8，查表2-2 冲裁模初始双面间隙（即参考文献[4]，P19页，表2-9），得：双面间隙Z＝0.040～0.056mm。

表2-2 冲裁模初始双面间隙Z[4]（单位:mm）
②初始间隙的最大值是考虑到凸模和凹模的制造公差所增加的数值。

③在使用过程中，由于模具工作部分的磨损，间隙将有所增加，因而间隙的使用最大数值要
超过表列数值。

④本表适用于尺寸精度和断面粗糙度质量要求较高的冲裁件。

2.3 冲压工艺方案的确定
2.3.1 冲压模具类型
经过对冲压件的工艺分析后，结合产品进行必要的工艺计算，并在分析冲压工艺，工序顺序组合方式的基础上，提出各种可能的冲压分析方案。

7
方案一：单工序模。

模具结构简单，落料和冲孔可以生产出工件，需要两副模具，由于一年需生产100万件工件，数量大，生产效率低于实际生产需求，同时弯曲位于落料之后位置尺寸不易保证。

故不能采用单工序模。

方案二：复合模。

本产品式序较多，故不能采用一副复合模完成。

方案三：连续模。

连续模的优点：能实现冲压自动化，日产量非常高，满足一年生产100万件的生产要求。

可节省劳动力成本，能保证工件冲孔位于落料的位置精度和工件的质量；连续模的缺点：模具结构复杂，制造成本高，模具调试难度大，制造周期长，通常材料率很低，必须批量非常大，否则产品成本很高。

因此综合考虑工艺和模具设计的可行性，产品质量，生产周期，产品批量，节省成本等因素，采用方案三。

2.3.2 冲压工艺分析和计算
分析产品可知主要冲压工艺有：弯曲、拉深、冲孔和落料。

冲孔比较简单不需作特别分析，落料必须在最后，由于前面要进行拉深、弯曲，故落料不可行，改为切废料方式，最后再切断，因此变剩下弯曲和拉深，下对这两部分重点进行分析。

一、弯曲分析
共有两处弯曲，弯曲处的内侧圆角半径为R1mm ，查参考文献[4]，P81页，表达式3-1 最小弯曲圆角半径的数值，得：垂直碾压方向为0.1t ，平行碾压方向为0.35t 。

0.35t=0.35×0.8=0.28，0.1t=0.08，所以，均小于1。

故，各弯曲处弯曲半径都合理。

1．展开尺寸计算
查参考文献[4]，P87页，得中性层半径计算公式：
xt r +=0ρ （2-1）
式中：0ρ——为中性层半径
r ——为弯曲内侧半径，mm χ——为中性层位移系数 t ——为材料厚度，mm 已知：r=1，t=0.8，r/t=1.25。

查表2-3 中性层位移系数χ的值（参考文献[4]，P88页，表3-3 中性层位移系数χ的值），得：χ=0.33。

中性层90°角展开公式：
)(5.05.00xt r l +==ππρ圆弧 （2-2） 99.1)8.033.01(1415926.35.0)(5.0=⨯+⨯=+=xt r l π圆弧
表2-3 中性层位移系数χ的值[4]
2．展开后形状和尺寸如下图所示。

图2.3 弯曲展开图
3．简化产品外形
做成如图2.3所示形状，拉深时很难控制外沿不变形，因此在拉深时先将外形简化为圆形，等拉深结束后再冲孔、切去多余的废料，这样就能保证外沿的形状和尺寸，因此简化后外沿形状和尺寸如下图示。

图2.4 简化后外形图
二、拉深工艺分析
可以看成此工件是带凸缘的零件。

由于材料厚度t=0.8，比较薄，可以按外形或内形进行拉深分析和计算。

由于产品要求的是外形尺寸，因此将产品尺寸转化为外形尺寸，将外形尺寸近似为中性层尺寸，结果如下图所示：
9
图2.5 外形尺寸
1.修边余量
凸缘直径d i=33.78，d=9，相对凸缘直径d i/d=33.78/9=3.75
查表2-6 有凸缘拉深件的修边余量（即查参考文献[4]，P116页，表4-2）得：
修边余量δ=1.2mm
因此工件的外沿直径为d i=33.78+2×1.2≈36.2mm
表2-4 有凸缘拉深件的修边余量[4]
图2.6 含修边余量中性层尺寸
2.毛坯尺寸计算
由于工件是凸字型回转体形状，因此工件展开后是一个圆形片，可以直接计算工件的实际尺寸，利用拉深前后体积（929.9054mm3）不变的原则，采用三维软件计算可得毛坯直径：D=38.47mm
值得注意的是，在确定复杂拉深件的毛坯尺寸和形状时，由于实际情况比较复杂，影响因素很多，如板材的厚度变化、模具的间距大小、模具的尺寸公差等，所以一般是根据上述公式进行初步计算，然后在通过试验加以修正确定，由于条件有限不能通过试验进行修正，根据拉深件质量要求材料不能变薄，毛坯只能大不能小，同时考虑拉深回弹，需多拉一些，故毛坯直径选大一些，即D=38.6mm，总体积为：936.1695mm3。

3.是否采用压边圈
t/D=0.8/38.6=2.07%，查表2-7 采用或不采用压边圈的条件（即查参考文献[4]，P121页，表4-7）得，第一次拉深时如果第1次拉深系数m1<0.6要采用压边圈，否则不用压边圈，以后各次拉深，如果t/(d n-1)<1.0%或拉深系数m n<0.8，仍要用压边圈。

表2-5 采用或不采用压边圈的条件[3]
4.
用拉深系数分析能否上次拉出。

下面采用查表法。

中心层尺寸如图2.6所示。

已知：t=0.8，d=9，高度h=6，D=38.6，d f=36.2
所以：t/d=0.8/9=8.89%，d f/d=36.2/9=4.02，d/D=9/38.6=0.23，d/d f=9/36.2=0.249，t/D=2.07% 相对高度：h/d=6/9=0.67
总拉深系数：m=d/D≈0.23
查表2-6 凸缘件第一次拉深系数（即查参考文献[4]，P136页，表4-14）得，拉深极限系数为0.30左右，因本工序拉深系数为0.23，故不能一次拉出来。

表2-6 凸缘件第一次拉深系数[4]
4-15）得，拉深最大相对高度为0.20，本工序相对高度为0.67，故不能一次拉出来。

表2-7 凸缘件第一次拉深的最大相对高度h/d[4]
11
综上所述，由于拉深系数太小，高度太高，故不能一次拉出，需多次拉深。

5.第1次拉深计算
为保证拉深能顺利进行，第1次拉深计算时，不仅要考虑第1次拉深系数，还要考虑第1次拉深的高度极限，以后各次拉深按照拉深系数逐渐增大的原则设计。

1）第1次拉深凹模圆角半径的确定
查参考文献[4]，P126，首次拉深凹模圆角半径公式4-26：
t d D r d )(8.01-= （2-1）
式中： D ——毛坯直径，mm ；
d ——本道拉深后的直径，mm ； t ——工件厚度，mm 。

已知：D=38.6mm ，d=9，t=0.8，
所以 49.38.0)96.38(8.0)(8.01≈=⨯-=-=t d D r d mm
又根据表2-8首次拉深的凹模圆角半径r d （即查参考文献[4]，P126页，表4-11）得12.8mm
~8=16)t ~01(1=d r 综合考虑取mm r d 41=。

表2-8 首次拉深的凹模圆角半径r d [4]
2查参考文献[4]，P127，首次拉深凸模圆角半径：
11)0.17.0(d p r ～r = （2-2）
得：48.210)0.17.0(1～～r p =⨯= 所以取：5.31=p r 。

3）按第1次拉深极限系数计算
第1次拉深后直径为：d 1=D ×m 1=38.6×0.30≈11.6mm 第1次拉深高度计算
按照毛坯直径38.6，可计算出总体积V=936.1695mm 3，利用三维CAD/CAM 软件，依据体积不变的原则，可计算出制件高度为：7.68mm 。

df/d1=38.6/11.6=3.3，查表2-7得，拉深相对高度极限约为0.20，所以： h 1=38.6×0.20=7.72>7.68
因此第一次按直径υ11.6拉深7.68的高度，是一定能实现的。

6.以后各次拉深计算
①拉深次数和各次拉深系数确定
按上述分析第1次拉深系数为：m 1=11.6/38.6≈0.30
已知t/D=2.07%，查表2-9 带凸缘圆筒形件第二次以后各道拉深系数的极限值（即查
13
参考文献[3]，P74页，表2-23 带凸缘圆筒形件第二次以后各道拉深系数的极限值），近似得：m 2=0.73，m 3=0.75，m 4=0.78，m 4=0.80。

表2-9 带凸缘圆筒形件第二次以后各道拉深系数的极限值[4]
1
d 2=m 2×d 1=0.73×11.6=8.5<9
从上述知，第2次小于9，故拉深总次数为2次，但由于是连续拉深，且中间不宜加热回火，为了保险还是采用3次拉深，再加1次整形。

调整后各次拉深系数为：m 1=0.40，m 2=0.74，m 3=0.78。

各次拉深后直径为：
d 1=m 1×D=0.4×38.6≈15.5 d 2=m 2×d 1=0.74×15.5≈11.5 d 3=m 3×d 2=0.78×11.5=9 ②各次拉深凸、凹是圆角半径确定
首次拉深凸、凹模圆角半径分别为：R3.5、R4。

查参考文献[4]，P126，以后各次拉深凹模圆角半径为：
1)8.06.0(-=dn n d r ～r （2-3）
因此，第2次拉深凹圆角半径为：r d2=3，凸模圆角半径为：r p2=3。

第3次拉深凹圆角半径为：r d2=2.5，凸模圆角半径为：r p2=2.5。

③计算各次拉深件尺寸
第1次拉深后尺寸。

利用三维CAD/CAM 软件进行计算，在总体积（936.1695mm 3）不变的原则下，计算拉深后的尺寸。

计算出拉深高度为：5.8，此时制件尺寸如下图所示。

图2.7 第1次拉深件尺寸
第2次拉深计算。

利用三维CAD/CAM 软件进行计算，在总体积（936.1695mm 3）不变的原则下，计算拉深后的尺寸。

计算出拉深高度为：6.1，此时制件尺寸如下图所示。