跨辽河1 特大桥支架法现浇梁施工方案(自动保存的)

跨辽河 1 特大桥支架法现浇梁施工方案(自动保存的)
新建京沪高速铁路辽河1#特大桥
74#～75#墩
预应力混凝土简支箱梁支架法现浇
施工方案
编制：
审核：
审批：
中国水电集团京沪高速铁路土建工程三标段项目
部六工区二OO八年十月
1、编制依据
1.现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。

2.《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》[2005]160号
3.《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》[2005]160号
4.《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005
5.《铁路工程设计技术手册桥涵地基和基础》
6.《铁路工程施工安全技术规程》J259-2003
7.《高速双线桥梁综合接地钢筋布置图》京沪桥通22
8.《桥涵沉降观测标构造图》京沪桥通32
2、编制原则
1．以建成“三个一流”示范线，建成世界一流客运专线为目标。

2．坚持施工安全、工程质量、合理工期、投资效益、技术创新五位一体，精心组织，精心施工。

3．坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。

4．强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全。

5．优化资源配置，实行动态管理。

6．文明施工，保护环境。

3、工程概况
3.1 工程概述
京沪高速铁路土建一标段辽河1号特大桥74#～75#墩设计为后张法混凝土简支梁。

截面为单箱单室等高简支箱梁，梁端顶板、底板及腹板局
部向内侧加厚；桥宽12.0m，桥梁建筑总高12.28m，梁长为20.6m，计算跨度为19.5m。

横桥向支座中心距为4.8m，排水坡为六面坡排水。

本梁段为CRTSⅡ型板式无咋轨道，梁面设置顶宽3100mm的加高平台，距梁端1.45m铺设泡沫塑料区域加高平台为15mm，其他区域加高平台高65mm；截面中心梁高2.450m，线路中心及底座板范围梁高2.515m。

桥面二期恒载为：直线梁无声屏障120～140KN/m；根据线路总体布置本梁段无接触网支柱、下锚拉线基础，电缆上桥等桥面设施构造。

2.2 技术标准
主要技术标准见表2-1。

表2-1 主要技术标准表
3.3 工程数量
现浇箱梁C50混凝土方量：208.91m3，钢筋：Q235 1.449t，HRB335 37.405t；预埋钢筋：2.68t；预埋钢件：0.31t；标准型预应力钢绞线：
3.24t；Φ70波纹管：467.4m；M15-6锚具38套，M15-5锚具8套。

4.4 沿线地震动参数及气象条件
根据《DK536+196.655辽河1号特大桥全桥布置图》（图号：JHTJ-03-06-辽1施-25），本桥地震烈度为Ⅵ度，地震动峰值加速度为0.05g。

本标段气候属暖温带亚湿润季风气候区，四季分明。

春天干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。

大风多集中在3、4月份，年平均降雨量在560～800mm左右，70%的降雨主要集中在7、8月份，年平均温度在11～14℃，极端最高气温为40℃，最冷月平均气温在-4℃左右，土壤最大冻结深度0.5m。

3.5交通条件
桥线路与日东高速，曲尼公路交叉，从曲尼公路交叉路口有施工便道进入施工现场，交通便利。

3.6工程材料、施工用水、电
当地工程材料丰富，桥旁地方电网丰富，但施工用水缺乏，生产用水采用水车拉水送至工地。

4、施工方案
辽河1号特大桥74#～75#墩后张法混凝土简支箱梁拟采用碗扣支架
法支撑体系进行施工。

支架具有设备造价相对较低、操作方便灵活、适应性强、占用施工场地少、节约制架设备投资等特点，对于保证质量、提高工效都是有利的。

4.1 基本情况
本20m现浇箱梁位与辽河1号特大桥74#～75#墩，桩号DK5 36+786.9～DK536+807.62；距曲尼公路约500m左右，材料进出方便，在路线右侧已布置一根60mm2电缆线做为施工用电电源。

箱梁平均施工高度6m左右，墩身净距17.6m。

地基平整，土为砂性土，地基承载力较好。

4.2混凝土供应
现浇箱梁所需的混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土运输车进行二次拌合，天泵输送砼入模。

4.3材料运输
混凝土水平运输：采用三台混凝土运输车，从拌合站运至墩底；
混凝土垂直运输：箱梁下方设一台天泵，混凝土运输罐车将搅拌好的砼输送进泵车，然后通过砼泵车直接泵送至箱梁模板内。

钢筋及其它材料运输：采用吊车配合载重车运输，用吊车吊上桥。

4.4施工工艺
4.4.1基本方案
根据桥梁施工现场情况，结合桥梁本身特点，现浇支架采用碗扣式满堂支架：传力途径为箱梁-模板-方木-槽钢-顶托-碗扣支架-底托-枕木-地基。

WDJ脚手架采用直径为48mm、壁厚为3.5mm的钢管。

模板采用尺寸为122*244*1.5cm的胶合板；横桥向底板和翼板均采用[10号槽钢；方木采用10*10*400cm型号，纵桥向布置，间距为20cm；箱梁内模支架采用普通直径为50mm的钢管搭设；
混凝土一次浇筑成型。

4.4.2地基处理
(1)地基处理方案
根据当地气象资料和有关数据得知京沪高铁山东曲阜段冬季冻土层厚度为50cm。

根据冬季施工特点和以往经验，进行冬季桥梁现浇支架地基处理施工必须挖除表面冻土层，换填水分含量低，承载力大的砂砾石，消除来年春季气温回升融化冰水产生的地基沉降。

桥面宽度为12.0m，在桥面投影下的基础上每侧加宽1.0m，挖除地表面冻土层40cm，挖除的冻土放在75#～76#墩之间，留做预压用。

挖掉表层土后，用挖机大致整平，再用压路机压实。

压实之后分两层铺上砂砾石，每层压实厚度20cm。

按路基填筑要求用压路机分层压实。

桥跨间的淤泥或桥垮间有泥浆池应挖出，换填，每层压实厚度不超过30cm。

承台四周3～4m范围内的回填虚土挖出换填60cm砂砾，分层压实，每层压实厚度不超过30cm。

换填后用人工把砂砾石表层整平，四周立20cm高模板，浇筑20c m厚C15混凝土垫层。

混凝土采用拌和站集中拌制，灌车运输，汽车泵泵送入模。

混凝土浇筑完后用篷布覆盖保温处理。

场地处理后，在场地周围设置30cm×30cm排水沟，用M7.5砂浆抹面，防止地表水浸入引起支架下沉。

(2) 基地荷载计算：
2.1永久荷载
①钢筋混凝土重： 208.91×2.5=522.28t
②方木背楞，竹胶板模板重：
25*21*0.3/10=15.8t
③支架重（内模支架）：（按最高5米计算，立杆按60cm×90cm布置，纵、横杆上下间距120cm）为38t
④槽钢背楞，顶底托重：11.04t
槽钢：[（6.6+3+3）*24+6*3*2]*0.01=3.38t
顶底托：504*7.35+504*7.85=7.66t
2.2活荷载
①施工人员机械设备荷载：
(假设施工时腹板有16名工人，60Kg/人；振动棒8台，25Kg/台；其它设备2000Kg，人站在腹板上宽度按0.5米计)
16×60+8×25+2000=3.2t
②砼浇筑冲击及振捣荷载：(取砼重量的10%)
522.28*0.1=52.23t
3.3荷载组合
计算荷载组合为永久荷载+施工活荷载乘以安全系数1.3，则计算荷载为：
∑
=Q
N3.1＝1.3×(522.28+15.8+38+11.04+3.2+52.23)=835.315t
枕木与地基接触面积为：0.15*17.6*19=50.16m2
地基承载力要求：835.315*9.8/50.16=163.2kpa
通过地基承载力试验知该段地基经换填砂砾碾压密实，浇筑20cm厚混凝土垫层处理，地基承载力在300～400Kpa之间，此地基处理方案满足上部箱梁支架现浇法施工要求，消除明年气温回升引起支架下沉的不利因素。

因此32+48+32现浇连续箱梁支架处理照此方案施工。

74#～75#墩现浇箱梁地基处理工程数量表
4.4.3 支架方案
（1）施工准备
开工前，对施工准备工作进行检查。

对施工首先所需要的原材料及制品进行质量检验和选定，确定已施工完成的桥墩中线位置、标高和测量资料进行核对，根据施工经验确定底模板的预拱度。

（2）支架搭设
根据各部位受力不同，支架布置时，纵桥向间距取梁端三米范围内为0.6其余为0.9m，横桥向间距：底板、腹板下横向间距0.6m，翼板下横向间距0.9m，支架横向布置间距：0.9m+0.9m+0.6m+0.6m+0.6m+0.6m+0.6 m+0.6+0.9m+0.9m+0.6m+0.6m+0.6m+0.6m +0.6m+0.6+0.9m+0.9m。

水平杆
竖向间距1.2m。

支架搭设时，先用墨线在硬化后的地面上弹出支架的设计位置，然后按放样位置布置立杆和水平杆，靠近墩身处，水平杆紧贴墩身。

每根立杆下设可调底座，立杆垂直，以保证支架自身稳立杆下方安装可调底座，底座下顺桥向设置15*15cm方木支垫，在钢管顶端放置可调顶托，顶托直径为φ38mm长600mm，可调长度为350mm。

为了保持顶托横向稳定性，一般控制在200mm左右，顶托插入钢管时的长度不得小于300mm。

立杆顶部可调托座上铺设横向[10槽钢，横向[10槽钢与支架顶部可调支座点焊固定连接，横向[10槽钢上铺设10×10cm纵向方木，间距20cm，方木上铺设1.5cm 厚加强光面胶合板，纵向方木与胶合板用铁钉钉实连接；翼板钢管支架顶部可调顶托上先布置横向[8槽钢，[8槽钢按翼板坡度加工。

[8槽钢与可调顶托点焊连接。

[8槽钢上纵向铺设10*10cm方木，方木与槽钢用12#铁丝每2m一道绑扎固定。

方木纵向间距20cm布置。

方木上铺设1.5cm厚加强光面胶合板。

内模采用1.5cm厚加强光面胶合板制作。

为方便固定腹板外模，在腹板外模的底部、中部、顶部的立杆处，增加横撑及斜撑；为防止翼板下顶部支撑产生变形，采用增加斜杆支撑。

在钢管支架顶面翼板外缘部分搭设施工、防护平台。

支架接近标高时，由测量人员在底板、翼板边缘处纵向每隔5m提供一个基准点挂线找平。

支架验收合格后，于立杆顶部可调支座上铺设横向[10槽钢，横向[10槽钢上铺设10×10cm纵向方木。

铺设后，对纵向方木标高进行复核，个别低洼处用木楔找齐，高处用手电刨刨去，横向方木标高达到要求后即可铺设木板进行预压作业。

支架标高通过调整顶托进行，
侧模支架顶每侧留50cm宽，设置为工作平台。

为保证支架的稳定性，横桥向每3m间距设一排剪刀撑，剪刀撑用普通焊管与碗扣支架用扣件连接牢固，扣件每2～3m设一个；
为保证桥梁纵向稳定性，碗扣支架端头尽量抵住墩身，在两边翼板外侧设置两道斜撑，箱梁底板下设置两道剪刀撑。

注意事项：
钢管支架的架设必须规范，横杆、斜杆、立杆均严格按照尺寸搭设，立杆必须竖直，横杆必须保证水平和间距均匀。

支架均采用人工搭设，吊车配合吊运材料，在搭设过程中，尤其要注意施工组织和保障安全。

（3）支架预压
a．荷载分布及预压材料
按腹板及其两侧压重按简化结构砼自重加模板自重。

箱梁自重：208.91m3×2.5t/m3=522.28t
墩顶箱梁自重：40.11 m3*2.5 t/m3=100.3t
跨中底、腹板箱梁自重：522.28t-100.3t=421.98t
方木背楞，胶合板重：25m*21m*0.32KN/m2/10=16.8t
支架重（内模支架）：（按最高5米计算，立杆按60cm×90cm布置，横杆上下间距120cm）为38t
槽钢背楞、顶底托重：
槽钢：[（6.6+3+3）*24+6*3*2]*0.01=3.38t
顶、底托：504*7.35+504*7.85=7.66t
压重：（421.98+15.8+38+3.38+7.66）*1.2=584.184t
预压材料：选用砂袋装土预压，就地取用。

预压形式：砂袋的堆码按设计梁体的结构自重和分布形式堆放，加载时对称等载预压布置，防止支架偏压失稳。

加载顺序按混凝土浇注的顺序进行，加载时分三次进行，每次的重量为总重的1/3。

预压数量：采用抽样检测砂性土密度，再根据装袋体积算出每袋重量，根据预压重量算处预压装袋数量。

预压时间：72小时。

b．沉降观测
在底模上按跨度的均匀布置6排沉降观测点，每一排(横断面)设置五处观测点（底模上和立杆根部各设一点）并测得各点的标高,在底模上按该点对应的钢筋混凝土梁的自重的砂袋,其顺序为从梁两端向跨中摆放。

全部加载完成后，进行观测。

观测分三步：第一步、加载前（模板顶标高h模初）；第二步、加载后24h，48h、72h（模板顶标高h模前）；第三步、卸载后（模板顶标高h 模后）。

卸载前后标高之差即为支架的弹性变性量h弹变，加载前和卸载前标高之差即为基础沉降和支架变形h沉降、h变形，h变形与h弹变之差值即为h永久。

立模标高为：设计标高+弹性变形量。

在预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板是否牢固。

C．预拱度设置
考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后，上部结构要发生一定的下沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以下因素：
A.拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度δ1。

B.支架在荷载作用下的弹性压缩δ2。

(通过预压测量)
C.支架在荷载作用下的非弹性压缩δ3。

(通过预压消除)
D.支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷δ4。

(通过预压消除)
E.混凝土收缩及温度变化引起的δ5。

预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线公式y=f挠×(L-x)/L2计算分配确定。

D．支架拆卸
箱梁初张拉完成后，即可采用分配梁下部支托的螺旋调节顶使支架及底模统一均匀下落与梁体脱离，抽出底模，拆除纵横梁体系。

4.4.4 支座安装
在整理梁体底模前需将浇筑跨段墩台上的支座安装好，以便支梁底模时准确地预留出支座上板的孔位及梁底板预埋钢板位置。

根据设计要求将支座安放在相应的支承垫石上，高度误差不得大于±2㎜。

支座中心位置的确定按当地气象资料和施工时的温度计算，并严格按照设计资料进行安装施工。

安装支座时首先根据各导线控制点准确地测放出各墩台支座的中心点、轴线、法线，然后根据计算得出的预偏量值，准确地用墨线在垫石上弹出支座就位时的轴线、法线，然后将支座自身的轴线、法线和所弹墨线
相应对齐，最后用环氧砂浆将预留锚孔填塞密实。

施工过程中用干硬性砂浆找平垫石顶面，使支座既满足高程要求又满足平整度要求。

在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。

凿毛支座部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌注用横板，并用水将支承垫石表面浸湿。

用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，在支座底四周安装灌浆用模板。

仔细检查支座位置及标高后，用无收缩强度灌注材料灌浆（重力灌浆），灌材料性能要求如下：
采用重力式灌浆方式，灌注支座下部极锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

灌注前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。

灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

4.4.5 模板制作及安装
为了便于模板的加工和安装，加快施工进度，节约成本。

现浇箱梁底模、外侧模、内模、翼板模板均采用1.5cm竹胶板施工。

加工时做到对接表面平顺光滑，边角顺直，接缝严实。

竹胶板贝楞用10cm×10cm方木，按20cm间距布置。

内模采用Φ50钢管支撑，外模、侧模直接用碗扣支架支撑，纵向按90公分间距布置，钢管支架纵向设水平连续支撑和斜撑。

4.4.6 钢筋加工及安装
（1）钢筋加工
钢筋制作在钢筋棚配料、下料、弯制、编号、堆码。

弯曲部分要调直，特别是主筋接头处变形严重时经人工不易校直时，必须切除，在连接接头处不能出现弯折现象。

用无齿锯断料，保证切口断面平齐，与钢筋轴线垂直，不得有弯曲、马蹄等缺陷。

不得采用气割及普通切筋机下料。

钢筋弯钩位置和长度严格设计图纸和按规范要求执行。

钢筋连接要保证搭接长度、焊接质量、接头布置等项目符合设计或规范要求。

（2）钢筋安装及波纹管预埋
将钢筋的交叉点绑扎结实，必要时点焊焊牢。

合理布置垫块位置和数量，保证钢筋位置准确和保护层厚度，并在浇筑混凝土之前进行检查。

底模及外模安装调试完成后，先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板下部钢筋、
安放底板波纹管定位网片、安放底板波纹管、绑扎底板顶层钢筋，绑扎齿板钢筋，再绑扎腹板上部水平钢筋，内模支架安装完成后绑扎顶板钢筋、安装横向预应力钢筋及预埋钢筋筋。

预应力管道采用金属铁皮波纹管。

在底、侧板钢筋绑扎成形后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道。

管道纵向每隔0.5米设置一道定位网架（井字架），网架须与钢筋骨架焊牢，防止管道上、下、左、右移动，改变预加应力的效果。

管道接头以宽胶带包缠，以免漏浆。

在混凝土浇筑前，再次检查管道是否有损伤，并在波纹管内穿胶管，以防浇筑时波纹管损坏漏浆而堵管。

混凝土浇筑过程中和浇筑完成后，设专人定时抽动胶管，防止胶管被漏浆凝结。

注意事项：现场焊接钢筋时，如离模板较近，在焊点和模板之间放置铁皮，以防烧坏模板。

4.4.7 混凝土施工及表观控制措施
在全部模板支撑拼装加固好后，进行全面检查，自检合格后报请监理工程师检查，检查合格开始浇筑混凝土。

（1）浇注前注意检查项目
（2）混凝土表观控制措施
①麻面
麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小不规则的小凹点，但无钢筋出露现象，凹点直径通常不大于5mm。

通过下列措施，预防麻面的出现。

模板表面应平整光滑。

浇注前需浇水润湿，但不得积水。

脱模剂涂擦均匀，模板残浆必须清理干净。

在拆模时即拆即清。

新拌混凝土必须按水泥、外加剂的性质，在初凝前进行振捣，并将气泡赶净。

浇注前检查模板接缝，确保接缝不漏浆。

加强混凝土的养护。

②蜂窝
蜂窝是指表面无水泥浆，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形
状不规则，骨料间有空隙，石子出露深度不大于5mm，深度不露主筋。

通过下列措施，预防蜂窝出现。

配合比设计的砂率不宜小。

用水量不能少于有关标准，如少于有关标准，则外掺减水剂，计量器应定期检查。

混凝土搅拌时间应足够。

严格实行反铲投料。

严格实行带浆法下料和赶浆法捣固。

浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润。

浇注过程中专人巡查模板质量情况。

钢筋较密时，应选择合适的坍落度，采用加焊刀片的插入式振捣器进行捣固。

③露筋
露筋是指钢筋没有被混凝土包裹而外露，或在混凝土孔洞中露出钢筋的缺陷。

露筋属于严重的质量事故。

通过下列措施进行预防。

浇注前检查垫块的情况，确保混凝土的净保护层符合设计要求。

严格操作，加强捣固密实。

做好模板湿润程度的检查，避免模板湿润程度不够，吸水过多或造成死角。

④孔洞
孔洞是指混凝土结构内存在着空隙，局部或全部没有混凝土，或混凝土表面有超过保护层厚度，但不超过截面尺寸1/3。

通过下列措施，可以预防混凝土表面孔洞的出现。

浇注高度不宜超过2m。

搅拌机卸料入料斗或小车，浇注前检查吊斗或小车内混凝土有无离析，确保无离析后方可使用。

搅拌站应按配合比规定的规格使用粗骨料。

对捣固作业加强指导和检查。

⑤裂缝
通过下列措施，消除裂缝。

混凝土成型后立即进行覆盖养护，避免混凝土养护不及时，或因暴晒、风大，使水分蒸发过快，出现塑性收缩裂缝。

配合比设计时，水灰比不宜过大，搅拌时严格控制用水量。

骨料级配中，细骨料不宜偏多，注意及时养护，避免骨料级配不良，又未及时养护引起干缩裂缝。

浇注过程中有专人检查模板和支撑，拆模时必须按规程顺序进行，不能强行拆模。

底、顶板采取防钢筋被踩陷措施，采取定制支撑垫块方式。

（3）混凝土浇注
混凝土拌合采用全自动计量HZS120Q型搅拌站机械搅拌。

原材料的称量偏差为：水泥、粉煤灰、外加剂为±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水±1%。

混凝土拌和前工地现场试验人员测试砂石的含水率，将理论配合比换算成施工配合比，按每盘用料调好各原料用量。

并将施工配合比交付搅拌机操作员。

未经现场试验人员同意，其他人不得随意改动已设置好的各原
材料用量。

混凝土坍落度为160mm～200mm，初凝时间约为3.0小时。

混凝土拌和时间（从材料进搅拌筒到混凝土出搅拌筒）为3分钟，先将搅拌机投入砂、水泥和粉煤灰，搅拌均匀后加水将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入碎石，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。

第一盘混凝土拌合好后，工地现场试验人员检测混凝土的坍落度、粘聚性、饱水性、混凝土出机温度等工作性能，全部满足要求后方能浇注，以后工地现场试验人每拌制50m3或每工作班检测混凝土的工作性能不少于一次。

当搅拌设备停用超过30分钟时，应将搅拌筒彻底清洗后才能拌和新混凝土，并重新检测混凝土的各项工作性能。

混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运送，当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土送入泵车，由汽车泵送至作业面。

在浇注前，应先泵送一部分高标号水泥砂浆或者清水以润滑泵送管道。

混凝土的泵送作业应使混凝土连续不断输出，且不产生气泡。

泵送结束后，应及时清洗泵送设备和管道。

混凝土入模前，测量混凝土温度、塌落度、含气量等，混凝土浇筑温度(振捣后50～100mm深处的温度)不宜高于30℃,若温度超出规定,及时采取降温措施。

当环境昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或当地时间6时、14时及21时室外气温的平均值）连续3d低于5℃或最低气温低于－3℃时，按照要求启动冬季施工方案，详见混凝土构造物冬季施工专项方案。

混凝土灌注前须将模板内焊渣等杂物彻底清除，水冲刷干净。

运输过
程中应尽可能的缩短运距，减少运输时间，满足浇注速度的要求。

每盘混凝土由开始搅拌至浇筑完毕的时间，一般情况下，不超过1小时。

单片梁纵向按从两点开始浇筑方法，即梁端各一点同时对称进行；竖向按底板、腹板和顶板分别浇筑，浇筑时按水平分层、斜向分段依次进行。

混凝土在混凝土工厂集中拌制，用混凝土搅拌车运至梁位后，混凝土输送泵泵送至模内，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。

箱梁混凝土一次灌注，每次浇筑时，按照纵向分段、水平分层左右对称的原则，根据混凝土的初凝时间、浇筑速度及振捣要求，纵向分段长度4～5m，水平分层为30cm。

为确保混凝土保护层厚度及表面的色泽一致，采用同标号的细粒式混凝土垫块，呈梅花型布置在底板和侧模上。

为了便于底板混凝土浇筑，立芯模的侧模、斜板模和顶模，并在顶模上开口。

砼灌注过程中，要特别注意钢绞线预留孔位置的准确性。

在安装时，钢筋与预留孔位有抵触时，适当移动钢筋位置。

芯模及内支架的拆除待顶板达到设计强度的80%后，拆除内模。

混凝土振捣采用插入式振动器，插入式振动器移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模、芯模等保持5～10cm的距离，尽量避免碰撞模板、钢筋不得碰撞钢绞线预留孔管道及其他预埋件，振动棒应快插慢拔。

而且要插入下层混凝土5～10cm。

顶部混凝土振捣除用插入式振捣器振捣外，最后还用平板振动器找平振捣一次。

对每一部位的振捣，必须振捣到该部混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。