平板对接焊缝试件磁粉检测工艺规程

平板对接焊缝试件磁粉检测工艺规程
1总则
1.1适用范围
本规程适用于钢制平板试件对接焊缝及热影响区表面及近表面缺陷的磁粉检测。

1.2编制依据
（1）平板试件设计、制造资料等；
（2）JB/T4730.4-2005《承压设备无损检测第4部分：磁粉检测》。

1.3检测人员
具有特种设备无损检测MT-II级资格的人员；其近距和远距视力（或矫正视力）应达到5.0（小数记录值为1.0）。

2受检试件状况
试件材质：低碳钢及低合金钢；规格几何尺寸：…×…×…；表面状况：焊缝光滑表面，必要时应角向磨光机打磨露出金属光泽并圆滑过渡。

3设备和器材
×××-×旋转磁场探伤仪1台，磁极与试件的间隙为0.5mm时提升力大于118N；灵敏度试片（A-30/100），其表面不得有锈蚀、皱褶，其磁特性不得发生改变；≥60W白炽灯（安全电压≤36V）2只。

草纸若干；喷（浇）壶；2~10倍放大镜；卷尺；粉笔、划石或记号笔；煤油等；符合JB/T6063标准规定的黑磁粉若干。

4检测方法、范围和比例
检测方法：采用湿法（黑磁粉磁悬液）连续法。

检验范围和比例：焊缝（宽度B）及焊缝两侧热影响区（±25mm）范围，100%检测。

5磁化方法
交叉磁轭旋转磁场，一次磁化检测试件表面任意方向的缺陷。

6磁化规范及系统灵敏度（综合性能）校验
检测前，在试件受检部位使用A-30/100型标准试片进行系统灵敏度（综合性能）校验。

方法是：人工槽向下，平整紧贴放置于焊缝侧的有效磁化区域边缘，检测操作后，灵敏度试片磁痕显示清晰并显示圆形磁场痕弧度约为45°左右时，为磁化规范符合且系统灵敏度（综合性能）校验合格。

7检测准备及预处理
焊缝表面需经外观检查合格后，方可进行磁粉检测。

对焊缝及两侧热影响区范围（焊缝宽度±25mm），清理夹渣、飞溅、浮漆以及厚度大于0.05mm 的涂层。

擦拭清除受检部位的油脂及其它粘附磁粉的物质。

磁悬液润湿性能试验：检测前进行磁悬液润湿性能试验，将磁悬液浇在被检试件表面上，如磁悬液的液膜是连续不断的，没有裸露的未润湿表面，表示磁悬液的润湿性能良好，可以开展磁粉检测，否则说明磁悬液的润湿性
能不足，需进一步处理。

8 磁化
①将试件钢板沿焊缝方向倾斜放置（5~15°），以利于磁悬液的流淌； ②调整交叉磁轭使其4个磁极与试件接触良好，尽量避免发出噪声，滚轮走向平行于焊缝；
③可采用分段或连续磁化，一次完成对整条对接焊缝及热影响区的磁化； ④交叉磁轭的行走速度应适当；
⑤磁化从位置较高端开始，从上往下顺序磁化，避免磁悬液流淌对已经形成的磁痕显示的冲刷；
⑥当对磁痕显示有怀疑时，可针对怀疑部位进行局部重复检测。

9 磁悬液的施加
每天应对重复使用的磁悬液进行浓度检查，添加磁粉以保证其沉淀浓度在1.2~2.4ml/100ml 范围内，并通过综合性能校验验证。

磁悬液的施加可采用浇淋或喷洒法，不得使用刷涂法。

磁悬液在每次施加前必须经过充分的搅拌。

磁悬液的施加必须在磁化时间内施加完成，停止施加磁悬液至少1S 后才可停止磁化；局部重复检测时，磁化时间≥1S （1~3S ），至少要磁化2次。

磁悬液施加时，注意不得使其流速过快，不得冲刷磁痕。

平板对接焊缝交叉磁轭旋转磁场磁化时的磁悬液喷洒位置示意图
10 磁痕显示的观察、评定与记录
观察磁痕时，被检试件表面的可见光照度≥500 Lx （即约为60W 白炽灯
在0.4~0.5m远处的光照强度）；必要时应使用2~10倍放大镜观察磁痕显示。

对磁痕显示的观察、解释应在停止磁化后立即进行。

对所有由缺陷引起的相关显示，必须进行定性并按照JB/T4730.4/I级进行质量分级和评定。

评定为超标缺陷的磁痕显示必须进行记录。

当对磁痕显示有怀疑时，应进行复验。

应用草图对相关显示（缺陷显示）进行分组标示记录：每组相关显示（缺陷）的形状示意图、起始位置（S1）、结束位置（S2）、缺陷数量（N），以及最长缺陷位置（S3）、长度（L）等检测参数。

11退磁及后处理
如有明确退磁要求时，将通电磁轭慢慢移动并抬起，提起并离开试件表面进行退磁。

擦拭去除试件上的油、磁粉、磁痕显示等，清洁受检试件，必要时进行防锈处理。

12检测报告
磁粉检测报告必须包括以下内容：
①试件编号、规格、仪器型号、磁化方法、磁化时间、磁粉施加方式等；
②检测标准及验收级别等；
③缺陷位置（面向试板，编号M1××××在上，试板左侧为起始0点，向右为正方向），及缺陷数量、长度等；
④采用示意草图记录缺陷磁痕显示，并判定缺陷性质；
⑤评定缺陷级别、检测评定结果；
⑥完整填写整个磁粉检测报告。