中国铸造模具行业发展现状及趋势是怎样的
模具行业发展现状及趋势分析
模具行业发展现状及趋势分析一、模具综述模具是工业生产的基础工艺装备，是用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。
模具制造，指金属铸造用模具、矿物材料用模具、橡胶或塑料用模具及其他用途的模具的制造。
随着现代化工业的发展，模具已广泛应用于建筑、电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等领域。
在产品中，60%～80%的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。
根据模具成型加工工艺，模具主要分为冲压模具、注塑模具、铸造模具、锻造模具、橡胶模具等。
具体如下：二、模具行业产业链从产业链来看，模具行业的上游主要为模具钢厂商及其代理商、数控机床厂商塑料橡胶加工厂等，其下游主要汽车整车厂商、家电制造厂商、医疗器械厂商等。
目前，我国模具市场份额分布情况主要为：塑料模具市场占比45%、冲压模具市场占比37%、铸造模具市场占比9%、锻压机及橡胶模具市场共计占比9%。
冲压模具在模具制造行业地位不容小觑，特别是冲压模具与汽车行业紧密相关，据相关数据，汽车生产中95%以上的零部件都需要依靠模具成型，一般生产一款普通的轿车大约需要1000至1500套冲压模具。
三、模具行业现状分析2022年，我国工业增长值达401644.3亿元，同比增长7.24%。
2017-2022年，国内工业增加值不断增长，工业市场发展繁茂，持续拉动市场模具产品需求增加。
据统计数据显示，目前，我国模具产品主要应用领域集中于汽车、电子、IT、家电行业。
2022年，国内汽车销售量达2686万辆，同比增长2.25%。
随着模具产品最大应用市场汽车产业逐步恢复、新能源汽车产销情况大幅增长，持续拉动我国模具行业规模扩容。
2021年，我国模具产量为2450.92万套，同比增长5%；行业市场规模为3266.09亿元，同比增长5.73%。
受下游应用领域拓展影响，我国模具行业市场不断发展。
模具行业发展现状及发展趋势概述
模具行业发展现状及发展趋势概述引言概述：模具行业作为制造业的重要组成部分，对于各个行业的发展起着至关重要的作用。
本文将从五个大点出发，详细阐述模具行业的发展现状及发展趋势。
正文内容：1. 模具行业的发展现状：1.1 市场规模不断扩大随着各行业的快速发展，对模具的需求也不断增加，模具行业市场规模逐年扩大。
尤其是汽车、电子、家电等行业的快速发展，对模具的需求量持续增长。
1.2 技术水平不断提升模具行业在技术方面不断创新，不断提升技术水平。
采用先进的CAD/CAM/CAE技术，提高了模具的设计、制造效率和质量。
同时，新材料的应用也为模具的制造提供了更多的选择。
1.3 企业竞争激烈随着模具行业市场规模的扩大，企业之间的竞争也日益激烈。
企业要在激烈的竞争中生存和发展，需要不断提升自身的技术水平和管理水平，提高产品质量和服务水平。
2. 模具行业的发展趋势：2.1 自动化生产趋势明显随着制造业的自动化程度不断提高，模具行业也趋向于自动化生产。
自动化生产可以提高生产效率，减少人力成本，提高产品质量和一致性。
2.2 绿色环保成为发展方向在全球环保意识的提升下，绿色环保已成为模具行业发展的重要方向。
模具行业要减少对环境的影响，采用环保材料和工艺，提高能源利用效率，推动循环经济发展。
2.3 智能制造助力行业升级智能制造技术的不断发展，为模具行业的升级提供了新的机遇。
通过智能制造技术的应用，可以实现生产过程的数字化、网络化和智能化，提高生产效率和产品质量。
总结：综上所述，模具行业在市场规模扩大、技术水平提升和企业竞争激烈等方面呈现出良好的发展态势。
未来，模具行业将继续朝着自动化生产、绿色环保和智能制造的方向发展。
只有不断创新和提升自身实力，才能在激烈的竞争中取得更大的发展。
铸造工业发展现状
铸造工业发展现状
铸造工业是制造业的重要组成部分，在现代工业生产中扮演着关键的角色。
以下是铸造工业发展的现状：
1. 技术水平提升：随着科技的进步，铸造技术得到了快速发展，传统的手工铸造逐渐被自动化和数字化的智能铸造所取代。
通过引入先进的铸造工艺，如三维打印等，铸造工业能够生产出更复杂和精密的零部件。
2. 材料选择拓宽：铸造工艺可以应用于各种不同的材料，包括金属、陶瓷、玻璃等。
传统的铁、铝合金铸造仍然占据主导地位，但随着新材料的不断引入，铸造工业的应用范围和潜力得到了拓展。
例如，复合材料在航空航天、汽车制造等领域显示出巨大的潜力。
3. 环保意识提升：铸造工艺对环境的影响一直是一个关注的焦点。
传统铸造中会产生大量的废弃物和废气，对环境造成污染。
为了解决这个问题，铸造企业逐渐采用先进的环保设备和技术，如捕集和处理废气、废水等，以减少对环境的影响。
4. 铸造工业国际合作加强：随着全球化的趋势，各国铸造工业之间的合作与交流日益密切。
国际合作不仅推动了铸造技术的共同进步，还促进了市场的开拓和产品的质量提升。
同时，跨国公司在铸造工业中的投资和合作也为技术和经验的交流提供了平台。
总的来说，铸造工业正朝着智能化、高效化和可持续发展的方
向发展。
技术的不断创新和环保意识的提升，推动了铸造工业在制造业中的地位不断提升。
然而，仍然存在着一些挑战，如人力成本、原材料价格波动等，需要进一步努力克服。
模具行业发展现状及发展趋势概述
模具行业发展现状及发展趋势概述随着创造业的不断发展，模具行业作为创造业的重要支撑产业，也得到了迅猛的发展。
模具是创造业的“工具箱”，在各个创造行业中都占领着重要地位。
本文将从模具行业的发展现状入手，分析模具行业的发展趋势，为读者全面了解模具行业提供参考。
一、模具行业发展现状1.1 市场需求持续增长随着创造业的转型升级，对模具的需求不断增加。
汽车、家电、电子等行业对模具的需求量大幅增长，推动了模具行业的发展。
1.2 技术水平不断提升模具行业不断引入先进的技术和设备，提高了模具的设计创造水平，提升了产品质量和生产效率。
1.3 产业集聚效应显著模具行业逐渐形成为了以珠三角、长三角、京津冀等地为代表的产业集聚区，形成为了完善的产业链和配套服务体系。
二、模具行业发展趋势2.1 智能创造成为发展主流随着人工智能、大数据等技术的不断发展，智能创造已经成为模具行业的发展主流。
智能化生产方式将提高模具行业的生产效率和产品质量。
2.2 绿色环保成为关注焦点随着环保意识的增强，模具行业也在不断推动绿色环保生产。
研发和应用环保材料、节能减排技术将成为模具行业的发展趋势。
2.3 服务化转型加速推进模具行业将更加注重服务化转型，提供全方位的解决方案，从产品设计到售后服务，为客户提供更加个性化的服务。
三、模具行业面临的挑战3.1 人材短缺模具行业对高素质的人材需求大，但人材短缺的问题依然存在。
如何培养和留住高端人材成为模具行业面临的挑战。
3.2 市场竞争激烈模具行业市场竞争激烈，产品同质化严重，企业如何提升核心竞争力成为重要课题。
3.3 原材料价格波动模具行业原材料价格波动较大，对企业的生产成本和盈利能力造成一定影响，如何有效控制原材料成本成为挑战。
四、模具行业发展的机遇4.1 “中国创造2025”政策支持国家“中国创造2025”政策为模具行业提供了政策支持和产业升级方向，为模具行业的发展提供了机遇。
4.2 一带一路倡议带来机遇“一带一路”倡议的推进将为模具行业开辟更广阔的市场空间，促进国际合作和交流。
模具行业发展现状及发展趋势概述
模具行业发展现状及发展趋势概述一、引言模具行业是制造业的重要组成部分，它为各个行业提供了必不可少的工具和设备。
本文将对模具行业的发展现状进行概述，并分析其未来的发展趋势。
二、模具行业的发展现状1.市场规模模具行业是一个庞大的市场，根据统计数据显示，全球模具市场规模已经超过1000亿美元。
中国是全球最大的模具市场，模具产业链完整，市场需求旺盛。
2.技术水平模具行业的技术水平在不断提高。
随着科技的进步，数字化设计、智能制造等新技术被广泛应用于模具制造过程中，提高了生产效率和产品质量。
3.产品结构模具行业的产品结构日趋多元化。
除了传统的冲压模具、注塑模具等常见产品外，随着汽车、电子、航空航天等行业的发展，高精度、复杂结构的模具需求也不断增加。
4.市场竞争模具行业竞争激烈，市场份额分散。
尽管中国模具市场规模庞大，但国内模具企业数量众多，竞争压力较大。
同时，国际模具巨头也在中国市场占据一定份额，对本土企业构成一定竞争。
三、模具行业的发展趋势1.智能制造智能制造将成为模具行业的主要发展方向。
通过引入人工智能、物联网等技术，实现模具制造过程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。
2.高精度模具需求增长随着汽车、电子等行业的发展，对高精度模具的需求将持续增长。
高精度模具能够满足产品的精密加工需求，提高产品的质量和竞争力。
3.绿色环保绿色环保已经成为全球模具行业的发展趋势。
模具行业将加大对环保材料的研发和应用，减少对环境的影响，推动行业可持续发展。
4.国际合作模具行业将进一步加强与国际市场的合作与交流。
通过与国外企业的合作，引进先进技术和管理经验，提升自身的竞争力和市场份额。
5.人才培养模具行业将加大对人才培养的力度。
培养高素质的技术人才，提高行业整体的技术水平和创新能力，推动模具行业的健康发展。
四、结论模具行业作为制造业的重要组成部分，在市场规模、技术水平、产品结构和市场竞争等方面都取得了显著的进展。
未来，模具行业将朝着智能制造、高精度模具需求增长、绿色环保、国际合作和人才培养等方向发展。
中国铸造模具行业发展现状及趋势是怎样的
中国铸造模具⾏业发展现状及趋势是怎样的 在对国内外铸造模具企业进⾏对⽐后，着重研讨了铸造模具的设计、制造技术和铸造模具⽤材。
以下是店铺为您带来的关于中国铸造模具⾏业发展现状及趋势，希望对您有所帮助。
中国铸造模具⾏业发展现状及趋势 “⼗五”期间中国铸造巿场呈现良好趋势，2005年全国铸件总量达到1800万吨左右，球墨铸件在总产量中的⽐重提⾼到20%-25%，即320万- 400万吨;随着轿车产量的增加，有⾊铸造件产量接近200万吨;今后国际巿场需求也将保持⾼速增长态势，全球对中国铸件的年需求量约为4000万吨左右，其中球墨铸铁和有⾊合⾦铸件需求量增长迅速，铸造模具产值将超过百亿元⼈民币。
⼀、国内外铸造模具企业⽐较 全国铸造模具⽣产企业，⼤体可以分成以下⼏类：第⼀类为铸造模具专业⼚(包括合资和独资企业)，这些企业设备先进，技术优良，是铸造模具⾏业的主⼒;第⼆类是铸造专业⼚的模具车间;第三类是近年来发展迅速的私营和民营模具⼚，这类企业规模不⼤，数量众多，各有分⼯，协同作战，分布在江浙、⼴东⼀带，其中有些⼚已经具备了⼀定的实⼒;第四类是兼做铸造模具的其他⼀些模具⼚。
总之，铸造模具⽣产企业呈多元化，并向⾼⽔平发展，这也是中国经济发展带来的必然趋势。
国外发达国家的模具⼚⼤体分为独⽴的模具⼚和⾪属于⼀些⼤的集团公司的模具⼚，⼀般规模都不⼤，但专业化程度⾼，技术⽔平⾼，⽣产效率极⾼。
国外模具企业⼀般不超过100⼈，多数在50⼈以下。
在⼈员结构上，设计、质量控制、营销⼈员超过30%，管理⼈员在5%以下。
年⼈均产值超过100万元⼈民币，最⾼能达到200多万元⼈民币。
国内模具企业中⼀些私营、合资企业⼈员结构和国外差不多，但⼀些国企的⼈员结构还不尽合理，在年⼈均产值上差距还很⼤，多数在10~20万元⼈民币，少数能达到40万元⼈民币。
国外模具企业对⼈员素质要求较⾼，技术⼈员⼀专多能，⼀般能独⽴完成从⼯艺到⼯装的设计;操作⼈员具备多种操作技能;营销⼈员对模具的了解和掌握很深。
铸造技术的发展现状与前景探究
铸造技术的发展现状与前景探究铸造技术是一种广泛应用的金属加工工艺，其发展对于工业生产具有重要意义。
随着现代制造业的不断发展和需求的不断增加，铸造技术也得到了迅速的发展并取得了较大的成就。
本文将对铸造技术的发展现状进行探究，并展望其未来的发展前景。
一、铸造技术的发展现状1. 传统铸造技术传统铸造技术主要包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等。
这些技术在工业生产中应用广泛，具有成本低、工艺简单等优点。
但是传统铸造技术也存在一些问题，如生产效率低、能源消耗大、材料利用率低等，不能完全满足现代工业对高质量、高效率、节能环保的需求。
随着科技的不断进步，先进铸造技术不断涌现，如精密铸造技术、数字化铸造技术、快速凝固铸造技术等。
这些新技术在提高铸造件的精度、降低能耗、改善材料利用率等方面具有明显优势。
先进铸造技术也在发展中遇到了一些挑战，例如技术成熟度不高、设备投资大等问题，需要不断进行技术改进和创新。
随着人工智能、大数据、云计算等技术的不断发展，智能化铸造技术也逐渐走进人们的视野。
智能化铸造技术通过智能装备、智能控制系统等手段，实现铸造过程的自动化、智能化，极大地提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本。
智能化铸造技术的发展将有效推动铸造行业向数字化、智能化方向转变。
数字化铸造技术是近年来的热门发展方向，它通过数字化建模、仿真分析等手段，对铸造过程进行全面监控和优化。
数字化铸造技术的发展将引领铸造行业向数字化制造方向转变，实现生产智能化、灵活化、高效化。
2. 绿色铸造技术的推广随着环保意识的增强，绿色铸造技术也受到了越来越多的关注。
各种新型的绿色铸造材料和清洁生产技术不断涌现，有力地推动了铸造行业向绿色化转型。
绿色铸造技术的发展将有效解决传统铸造技术存在的环境污染和资源浪费等问题。
3. 智能化铸造技术的应用铸造技术发展现状良好，同时面临的挑战和机遇也在不断增加。
只有不断进行技术创新和提高，才能更好地满足现代制造业对高质量、高效率、节能环保的需求，铸造技术必将迎来更加美好的未来。
中国模具制造业现状及发展趋势
中国模具制造业现状及发展趋势
一、现状
1.规模庞大：中国模具制造业是世界上最大的模具制造产业之一，占据着全球模具市场的三分之一以上。
2.主要集中在华东地区：模具产业主要集中在华东地区，如江苏、浙江、广东等地，这些地区拥有着多年的模具制造历史和较为完善的产业链，使得它们在模具制造领域占据着重要地位。
3.技术水平提高：过去，中国模具制造业技术水平较低，而如今，随着科技的发展和创新意识的提高，中国的模具制造技术水平得到了快速
提升，尤其是在高端模具制造领域。
4.产能提升：近年来，中国模具制造业产能不断提升，年产值已经超过2000亿元，其中高端模具的市场份额也在不断扩大。
二、发展趋势
1.提高技术水平：中国模具制造业需要进一步加强技术创新，提高制造工艺，将技术水平提高到世界领先水平。
2.发展高新技术：中国模具制造业要积极探索新的发展方向，开发具有自主知识产权的高新技术，例如3D打印技术等。
3.优化产业结构：中国模具制造业要优化产业结构，从低端模具向高端模具转型，使模具制造业更具竞争力。
4.加强品牌建设：中国模具制造业需要加强品牌建设，提高品牌影响力和知名度，以提高产品附加值。
5.扩大海外市场：中国模具制造业要积极拓展海外市场，加强国际合作，提高市场占有率。
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中国铸造模具行业发展现状及趋势是怎样的
“十五”期间中国铸造巿场呈现良好趋势，2005年全国铸件总
量达到1800万吨左右，球墨铸件在总产量中的比重提高到20%-25%，即320万-400万吨;随着轿车产量的增加，有色铸造件产量接近200
万吨;今后国际巿场需求也将保持高速增长态势，全球对中国铸件的
年需求量约为4000万吨左右，其中球墨铸铁和有色合金铸件需求量
增长迅速，铸造模具产值将超过百亿元人民币。
一、国内外铸造模具企业比较
全国铸造模具生产企业，大体可以分成以下几类：第一类为铸造模具专业厂(包括合资和独资企业)，这些企业设备先进，技术优良，是铸造模具行业的主力;第二类是铸造专业厂的模具车间;第三类是
近年来发展迅速的私营和民营模具厂，这类企业规模不大，数量众多，各有分工，协同作战，分布在江浙、广东一带，其中有些厂已
经具备了一定的实力;第四类是兼做铸造模具的其他一些模具厂。
总之，铸造模具生产企业呈多元化，并向高水平发展，这也是中国经
济发展带来的必然趋势。
国外发达国家的模具厂大体分为独立的模具厂和隶属于一些大的集团公司的模具厂，一般规模都不大，但专业化程度高，技术水平高，生产效率极高。
国外模具企业一般不超过100人，多数在50人以下。
在人员结
构上，设计、质量控制、营销人员超过30%，管理人员在5%以下。
年人均产值超过100万元人民币，最高能达到200多万元人民币。
国内模具企业中一些私营、合资企业人员结构和国外差不多，但一
些国企的人员结构还不尽合理，在年人均产值上差距还很大，多数
在10~20万元人民币，少数能达到40万元人民币。
国外模具企业对人员素质要求较高，技术人员一专多能，一般能独立完成从工艺到工装的设计;操作人员具备多种操作技能;营销人
员对模具的了解和掌握很深。
国内模具企业分工较细，缺乏综合素质较高的人员。
国外模具企业CAD/CAM/CAE技术的应用比较广泛，逆向工程、快速原型制造铸造模具使用也比较多。
国内模具企业中一些骨干厂家在这方面和国外差距已经不大，有些已经达到国外水平，但一些中小型模具企业与国外的差距还是很大。
不过在模具材料方面，随着国外技术的引进和中国自身研发能力的提高，差距在逐渐缩小。
在模具的价格和制造周期上，国外模具价格一般是国内模具的5～10倍，制造周期是2～3倍(一般把模具的调试时间也算在制造周期之内)，在这两方面应该说国内模具企业还是具有一定竞争优势的。
二、铸造模具的设计与制造技术
中国虽然是铸造大国，但远非铸造强国，中国铸造工艺水平、铸件质量、技术经济指标等较之先进国家还有很大差距。
铸造工艺方法以砂型铸造为主，其中手工、半机械化造型仍占很大比例，但近年来中国压铸工业发展迅速，每年保持7%～10%的增长速度。
中国的汽车工业也正在成长过程中，为了减轻汽车重量，轿车的铝、镁轻金属用量将进一步增长，这就对压铸件提出了更高的质量要求。
中国铸造工艺装备同先进国家相比还有一定差距。
20世纪90年代以前，铸造模具的设计使用计算机的很少，制造也主要以普通万能设备为主。
进入90年代，巨大的巿场需求，特别是汽车、摩托车业的快速发展，极大地推进了中国铸造模具业的发展。
同时随着合资和独资企业的介入，国外先进的模具设备和制造技术的引进，促使国产铸造模具设计和制造技术水平逐步提高，一些企业已经具备设计和制造大型精密模具的能力，如一汽铸造有限公司铸造模具厂设计制造的一套3400t压铸机用的压铸模具，总重达33.5t，是目前国产压铸模中最大的模具。
20世纪90年代以来，铸造模具业在设计和制造方面的主要变化有：
(1)模具企业的生产技术水平提高，高新技术在模具的设计和制
造中的应用，已成为快速制造优质模具的有力保证。
CAD/CAM/CAE
的应用，显示了用信息技术带动和提升模具工业的优越性，
CAD/CAM/CAE已成为模具企业普遍应用的技术。
CAD/CAM一体化技术
已在铸造模具业中广泛使用，目前二维设计使用的软件主要是AutoCAD，三维设计使用的软件比较多，主要有Pro/E、UG、Cimatron等。
目前一汽铸造模具厂的3D设计已达到95%以上，在三维设计后
使用三维虚拟装配检测技术对装配干涉进行检查，保证了模具设计
质量，确保了设计和工艺的合理性。
三维数据经过CAM软件编辑，NC代码直接传输到数控设备上进行模具加工。
数控机床的普遍应用，保证了模具零件的加工精度和质量，大大提高了模具的准确率和生
产效率。
CAE技术也在逐步运用到实际设计、生产中，运用CAE技
术模拟金属的充填过程、分析冷却过程、预测成形过程中可能发生
的缺陷以及产品开发前期的凝固模拟，大大优化了工艺设计，缩短
了试验时间。
一汽铸造有限公司铸造模具厂在一些大型复杂模具，
如发动机缸体、缸盖、变速箱壳体模具的设计中已经开始应用CAE
技术对流场、温度场进行模拟分析，工艺成品率得到极大提高。
(2)铣削加工是型腔模具加工的重要手段。
高速加工(HighSpeedMachining,简称HSM)是以高切削速度、高进给速度和高
加工质量为主要特徵的加工技术，具有工件温升低、切削力小、加
工平稳、加工质量好、加工效率高(为普通铣削加工的5～10倍)及
可加工硬材料(可达60HRC)等诸多优点，因而在模具加工中日益受
到重视。
高速加工技术引入模具工业，提高了模具精度，大大缩短
了模具制造时间。
研究表明，对于一般复杂程度的模具，HSM加工
时间可减少30%以上。
目前，模具企业为了缩短制模周期、提高巿场竞争力，采用高速切削加工技术越来越多。
HSM一般主要用于大、中型模具加工，如
汽车覆盖件模具、压铸模、大型塑料模具等曲面加工，其曲面加工
精度可达0.01mm。
在生产中采用数控高速铣削技术，可大大缩短制
模时间。
经高速铣削精加工后的模具型面，仅需略加抛光便可使用，节省了大量修磨、抛光时间。
增加数控高速铣床，是模具企业设备投资的重点之一。
(3)电火花加工在铸造模具制造中是不可缺少的工艺方法。
电火
花加工对于淬火后的深、小型腔的加工仍是有效的方案。
日本沙迪
克公司的直线电动机伺服驱动的数控电火花成型机床具有驱动反应快、传动及定位精度高、热变形小等优点。
瑞士夏米尔公司的电火
花成型机具有的P-E3自适应控制系统、PCE能量控制系统及自动编
程专家系统，在铸造模具制造中有其不可替代的作用。
(4)精密、复杂、大型模具的发展，对检测设备的要求越来越高。
现在精密模具的精度已达2～3μm，铸造模具的精度要求也达到
10～20μm。
目前国内厂家使用较多的检测设备有意大利、美国、德
国等具有数字化扫描功能的三坐标测量机。
如一汽铸造有限公司铸
造模具设备厂拥有德国生产的1600mm×1200mm三坐标测量机，具有
数字化扫描功能，可以实现从测量实物到建立数学模型，输出NC代码，最终实现模具制造的全过程，成功地实现逆向工程技术在模具
制造中的开发和应用。
这方面的设备还包括：英国雷尼绍公司的高
速扫描仪(CYCLONSERIES2)，该扫描仪可实现激光测头和接触式测头
优势互补，激光扫描精度为0.05mm，接触式测头扫描精度达0.02mm。
利用逆向工程制作模具，具有制作周期短、精度高、一致性好及价格低等许多优点。
(5)快速原型制造铸造模具已进入实用阶段，LOM、SLS等方法应
用的可靠性和技术指标已经达到国外同类产品水平。
(6)模具毛坯快速制造技术。
主要有干砂实型铸造、负压实型铸造、树脂砂实型铸造等技术。
(7)用户要求模具交付期越来越短、模具价格越来越低。
为了保
证按期交货，有效地管理和控制成本已成为模具企业生存和发展的
主要因素。
采用先进的管理信息系统，实现集成化管理，对于模具
企业，特别是规模较大的模具企业，已是一项极待解决的任务。
如
一汽铸造模具厂基本上实现了计算机网络管理，从生产计划、工艺
制定，到质检、库存、统计、核算等，普遍使了计算机管理系统，
厂内各部门可通过计算机网络共享信息。
利用信息技术等高新技术改造模具企业的传统生产已成为必然。
三、铸造模具用材料
铸造模具用材料可分别选用木材、可加工塑料、铝合金、铸铁、钢材等。
木模目前仍广泛应用于手工造型或单件小批量生产中，但随着环境保护要求和木材加工性能差的限制，取而代之的将是实型铸造。
实型铸造以泡沫塑料板材为材料，裁减粘贴成模样，然后浇注而成铸件，该方法较之用木模，周期短、费用低。
塑料模的应用呈上升趋势，尤其是可加工塑料的应用日益广泛。
铝合金模由于重量轻尺寸精度较高，因此应用较广泛。
但近来应用有减少趋势，部分已被塑料模和铸铁模所取代。
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