机械加工新技术-第3章[13页]
第三章机械加工精度(3.2)
若齿轮Z1有转角误差δ1，造成Z2的转角误差为： δ12＝i12δ1 传到丝杠上的转角误差为δ1n，即： Z1
Z2
δ1
δ2
δ1n=i1nδ1
δ2n=i2nδ2
………………
δn δnn=innδn
n
Zn
在任一时刻，各齿轮的转角误差反映到丝杠的总误差为：
i Σ 1 n 2 n nn j jn
学习目的
了解各种因素对加工精度的影响规律，找出提 高加工精度的途径，以保证零件的加工质量。
3. 2 工艺系统的几何误差
一、加工原理误差
加工原理误差是指由于采用了近似的加工方法、近似 的成形运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。 例如滚齿用的齿轮滚刀，就有两种误差，一是为了制 造方便，采用阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的 刀刃齿廓近似造形误差；二是由于滚刀切削刃数有限，切 削是不连续的，因而滚切出的齿轮齿形不是光滑的渐开线， 而是折线，见图。 成形车刀、成形铣刀也采用了近似的刀具轮廓。
• 答：孔径没有误差，有圆柱度误差。轴线 不直。因为误差敏感方向不断变化。
讨 论
若镗杆进给，即镗杆既旋转又移动（图示）， 导轨误差对加工精度有无影响？
答：不会产生孔的形状误差，但会产生孔的位 置误差。
讨
论
• 刨平面时，导轨误差对加工精度有何影 响？ • 答：产生加工表面的直线度误差、平面 度误差。
主轴回转误差在实际中多表现为漂移。 漂移是指主轴回转轴线在每一转内的每一瞬时的变动 方位和变动量都是变化的一种现象。
Ⅰ理想回转轴线
Ⅱ实际回转轴线
2）影响主轴回转精度的主要因素
轴承本身误差
轴承间隙
轴承间同轴度误差 各段轴颈、轴孔的同轴度误差 主轴系统的刚度和热变形等 但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同。
机械制造技术基础第3章习题解答
3、刀具既旋转又进给 镗杆的悬伸长量是变化的，镗杆的受力变形也是变化的，靠近主轴箱 处的孔径大，远离主轴箱处的孔径小，形成锥孔。镗杆悬伸长度增大， 主轴因自重引起的弯曲变形也增大，被加工孔轴线将产生相应的弯曲。
选择孔、端面的加工方法。 1.何种加工方法,2.何种机床,3.何种刀具,4.绘制示意图
1.孔:钻孔—半精镗—精镗； 端面:粗铣—半精铣—精铣 2.孔:卧式镗床； 端面:卧式铣床 3.孔:镗刀、麻花钻； 端面:组合三面刃铣刀
• 主轴前端采用短锥法兰式 C 型结构，用于安装卡盘或拨盘。如图 316所示，卡盘座 4 由主轴 3 端部的短圆锥定位，将4个螺栓5通过主轴 轴肩及锁紧盘 2上的孔拧入卡盘坐4的螺孔中，再将锁紧盘2沿顺时针 方向相对主轴转过一个角度，使螺栓5进入锁紧盘2的窄槽内，螺钉 1 锁紧。最后拧紧螺母6，即可将卡盘牢靠的安装在主轴的前端。这种 结构装卸方便，工作可靠，定心精度高。
– 最大齿轮加工直径为500mm滚齿机
机床的主要参数有哪些？p74
车床:最大车削直径 铣床:最大工作台宽度 钻床:最大钻孔直径 齿轮加工机床:齿轮分度圆最大加工直径 磨床:最大磨削直径 刨床:最大工作台宽度
3-4 何为外传动链？内传动链？其本质区别是什么？
• 外传动链:动力源与执行机构的联系 • 使执行机构按预定的速度运动和传递动力； • 传动比只影响运动速度不影响发生线的性质； • 不要求严格的传动比。 • 内传动链 • 两个执行机构之间的运动联系 • 将两个或以上独立运动组成一个复合成形运动 • 传动比及其相对位移量将影响发生线精度和性质。
机械制造工艺课件第三章机械加工精度
★★★
机械制造工艺
★★★
三、影响加工精度的原始误差
机械加工时，机床、刀具、夹具和工件等组成了一个工艺系统， 工艺系统的各个部分在加工过程中，应该保持严格的相对位臵关系。 由于受到许多因素的影响，系统的各个环节难免会产生一定的偏移， 使工件和刀具间相对位臵的准确性受到影响，从而引起加工误差。 原始误差即导致工艺系统各环节产生偏移的这些因素的总称。原始 误差中，有的取决于工艺系统的初始状态，有的与切削过程有关。 当原始误差的方向发生在加工表面法线方向时，引起的加工误 差最大；当原始误差的方向发生在加工表面的切线方向时，引起的 加工误差最小，一般可以忽略不计。为了便于分析原始误差对加工 精度的影响程度，我们把对加工精度影响最大的那个方向（即通过 切削刃的加工表面的法向）称为误差的敏感方向。而把对加工精度 影响最小的那个方向（即通过切削刃的加工表面的切向）则称为误 差的不敏感方向。
★★★
机械制造工艺
★★★
一、加工原理误差
原理误差即是在加工中由于采用近似的加 工运动、近似的刀具轮廓和近似的加工方法而 产生的原始误差。 完全符合理论要求的加工方法，有时很难实 现，甚至是不可能的。这种情况下，只要能满 足零件的精度要求，就可以采用近似的方法进 行加工。这样能够使加工难度大为降低有利于 提高生产效率降低成本。
★★★
机械制造工艺
ห้องสมุดไป่ตู้
★★★
3）定尺寸刀具法：是直接利用刀具的相应尺寸来 保证加工尺寸的方法。如用钻头钻孔，铰刀铰孔，用拉 刀、铣刀加工键槽等。加工尺寸精度的高低主要与刀具 的制造精度，安装精度和磨损及机床运动精度等因素有 关。这种加工方法加工精度稳定，生产率也高。 4）自动获得尺寸法：是利用测量装臵、调整装臵 和控制系统等组成的自动化加工系统，在加工过程中能 自动测量、补偿调整，当工件达到尺寸要求时，能自动 退回停止加工的方法。
机械制造技术基础第3章课后答案
机械制造技术基础(贾振元)第3章课后答案(总6页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--第三章机械加工与装配工艺规程制定1、什么是机械加工工艺过程答：用机械的加工方法（包括钳工的手工操作）按规定的顺序把毛坯(包括轧制材料)变成零件的全部过程。
2、工艺过程的基本单元是什么如何划分答：工序是工艺过程的基本单元。
工艺过程可分为工序、安装、工位、工步和走刀。
3、什么是工序、安装、工步、工位和走刀答：1、工序指的是一个工人（或一组工人）在一个工作地点（一般是指一台机床）对一个工件（对多轴机床来说是同时对几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。
2、一个工序有时在零件的几次装夹下完成，这时在零件每装夹一次下所完成的那部分工作称为一次安装。
3、在多轴机床上或在带有转位夹具的机床上加工时，工件在机床上所占有的一个位置上所完成的那部分工作称为一个工位。
4、在加工表面、切削刀具和切削用量（对车削来说，指主轴转速和车刀进给量，不包括切深，对其他加工也类似）都不变的情况下所连续完成的那一部分工作。
5、刀具在加工表面上对工件每一次切削所完成的那一部分工作称为一次走刀。
4、机械加工工艺规程制订的指导思想答：保证质量、提高效率、降低成本。
三者关系是，在保证质量的前提下，最大限度的提高生产率，满足生产量要求；尽可能地节约耗费、减少投资、降低制造成本。
5、不同生产类型的工艺过程的特点是什么答：企业生产专业化程度的分类称为生产类型，机械制造业一般有三种生产类型，即大量生产、成批生产和单件生产。
单件小批生产中，要能适应各种经常变化的加工对象，广泛使用万能机床、通用夹具、通用刀具和万能量具，一般采用较低精度的毛坯。
大批大量生产下，广泛使用各种高效率的、自动化程度高、专用的机床、夹具、刀具和量具，一般尽可能使用精度较高的毛坯。
6、什么是机械加工工艺规程它的作用是什么工艺规程的设计的原则和步骤有哪些答：将合理的工艺过程和操作方法，按照一定的格式写成文件，用来指导生产，这个工艺文件就叫做加工工艺规程。
金工实训——第三章 车削加工
在车床上适合加工轴类、盘类中心位置的孔， 以及小型零件上的偏心孔，而不适合加工大 型零件和箱体、支架类零件上的孔。
一、镗孔
镗孔操作： 开车前先使车刀在孔内手动试走一遍 镗孔时，走刀量、切削深度要比车外圆
时略小 镗孔的切深方向和退刀方向与车外圆正
M—机床通用特性代号（精密机床）
6—机床组别代号（落地及卧式车床组）
1—机床系别代号（卧式车床系）
32—主参数代号（床身最大回转直径320mm）
3.2.2 普通车床的组成
主要由主轴箱、进给箱、溜板 箱、刀架、尾座、床身、电气 箱、床脚等部分组成
3.2.3、普通车床的传动
§3.3车削刀具
二、车削步骤
1、调整主轴速度，主轴转速 n=1000v/πd，其中D(mm)为工件直径， v(m/min)为所选的切削速度。
2、调整进给量 3、调整背吃刀量 在调整背吃刀量时，
不管是粗车还是精车，都要一边试切， 一边测量。
4、纵向进给
3.5.3车锥面
圆锥的参数
圆锥的锥度C=（D-d）/l=2tan(α/2) 圆锥的斜度K=(D-d)/2l= tan(α/2)
铰孔是利用定尺寸多刃刀具，高效率， 成批精加工的方法
五、车孔缺陷的原因及预防措施
3.5.5切槽和切断
一、切槽 1、槽刀的角度及安装 2、切槽的方法 切削5mm以下窄槽，可以主切刃和槽等宽，
一次切出。 切削宽槽时先分段横向粗车，最后一次横向
切削后，再进行纵向精车的加工方法。 3、切槽尺寸的测量和控制
3.3.1车刀的种类与用途 按用途不同可分为外圆车刀、端面车
刀、切断刀、内孔车刀、圆头车刀、 螺纹车刀和成型车刀等 3.3.2 车刀的组成及几何角度 一、车刀的组成 二、车刀的几何角度与切削性能的关 系
机械制造技术基础 03机械加工工艺规程设计
3.1 机械加工工艺规程的基本概念
• 3.1.1 机械加工工艺过程的概念及组成 其余 3.2
30js6 （两端）
• 例子：
0.8 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.8
50h6
0.8
0.8
40h6
35
80 220
35
工序号 1
工 序 内 容 （1）车端面、钻中心孔 （2）调头，车另一端面、钻中心孔 （1）车φ50h6外圆（留磨余量）、车φ30js6外圆（留磨余量），车槽并倒 角 （2）车右端φ40h6外圆（留磨余量）、φ30js6外圆（留磨余量），车槽并 倒角 铣键槽、去毛刺 磨各段外圆 检验
20～200
200～500
100～500
500～5000
大批
大量生产
300～1000
>1000
500～5000
>5000
5000～50000
>50000
3.1 机械加工工艺规程的基本概念
• 3.1.3 机械加工工艺规程
• • • • • • • • • 1．机械加工工艺规程的概念、内容及作用 （1）工艺规程是指导生产的主要技术文件。 （2）工艺规程是生产管理和组织管理的主要依据。 （3）工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。 2．机械加工工艺规程的格式 （1）机械加工工艺过程卡片 （2）机械加工工艺卡片 （3）机械加工工序卡片 3．机械加工工艺规程的制定
• （1）保证零件加工表面与不加工表面之间的相互位置关系 此时应选 不加工面为粗基准。 • （2）保证各加工表面都有足够的加工余量 此时应选择余量小的表面 作为粗基准。 • （3）保证零件上的某些重要表面上的余量均匀 此时应选择重要表面 自身作为粗基准。
机械制造工艺学(王先逵)第三章参考答案(部分)
3-1 机械加工表面质量包括哪些具体内容？机械加工表面质量，其含义包括两个方面的内容：1．加工表面层的几何形貌主要由以下几部分组成：⑴表面粗糙度；⑵波纹度⑶纹理方向⑷表面缺陷2．表面层材料的力学物理性能和化学性能表面层材料的力学物理性能和化学性能主要反映在以下三个方面：⑴表面层金属冷作硬化；⑵表面层金属的金相组织变化；⑶表面层金属的残余应力。
3-2为什么机器零件一般总是从表面层开始破坏的？加工表面质量对机器使用性能有哪些影响？一、机器零件的损坏，在多数情况下都是从表面开始的，这是由于表面是零件材料的边界，常常承受工作负荷所引起的最大应力和外界介质的侵蚀，表面上有着引起应力集中而导致破坏的微小缺陷，所以这些表面直接与机器零件的使用性能有关。
二、加工表面质量对机器的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性、零件配合质量都有影响(一)表面质量对耐磨性的影响1．表面粗糙度、波纹度对耐磨性的影响表面粗糙度值越小，其耐磨性越好；但是表面粗糙度值太小，因接触面容易发生分子粘接，且润滑液不易储存，磨损反而增加；因此，就磨损而言，存在一个最优表面粗糙度值。
2．表面纹理对耐磨性的影响圆弧状、凹坑状表面纹理的耐磨性好；尖峰状的表面纹理由于摩擦副接触面压强大，耐磨性较差。
在运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向相同时，耐磨性较好；两者的刀纹方向均与运动垂直时，耐磨性最差3．冷作硬化对耐磨性的影响加工表面的冷作硬化，一般都能使耐磨性有所提高。
(二)表面质量对耐疲劳性的影响1．表面粗糙度对耐疲劳性的影响表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲劳性越好2．表面层金属的力学物理性质对耐疲劳性的影响表面层金属的冷作硬化能够阻止疲劳裂纹的生长，可提高零件的耐疲劳强度。
(三)表面质量对耐蚀性的影响1．表面粗糙度对耐蚀性的影响表面粗糙度值越大，耐蚀性能就越差。
2．表面层金属力学物理性质对耐蚀性的影响表面层金属力学物理性质对耐蚀性的影响当零件表面层有残余压应力时，能够阻止表面裂纹的进一步扩大，有利于提高零件表面抵抗耐蚀的能力。
机械制造技术基础第三章课后答案
3-1 表面发生线的形成方法有几种? P69、70 轨迹法、成形法、相切法、展成法3-2试以外圆磨床为例分析机床的哪些是主运动、进给运动? P70 主运动：可以是旋转运动也可以是直线运动进给运动：纵向进给、横向进给、圆周进给、径向进给、切向进给3-3 机床有哪些基本组成部分?试分析其主要作用。
P70、71 动力源、运动执行机构、传动机构、控制系统和伺服系统、支承系统3-4 什么是外联系、内联系传动链？各有何特点 P71 3-5试分析提高外圆表面车削生产率的途径和方法。
P76 3-6车刀有哪几种？简述各种车刀的结构特征等 P77 3-7试述CA6140型卧式车床主传动链的传动路线。
P81 3-8 CA6140型卧式车床中主轴在主轴箱中是如何支承的？三爪自定心卡盘是怎样装夹在主轴上的？ P81 3-9 CA6140型卧式车床是怎样通过双向多片摩擦离合器实现主轴正转、反转和制动的？ P84、85 3-10 CA6140型卧式车床主轴箱Ⅰ轴上带的拉力作用在哪些零件上？3-11 CA6140型卧式车床主轴前轴承的径向间隙是如何调整的？3-12试分析外圆表面车拉削方法的工作原理和工艺特点。
P86、87 3-13试分析比较中心磨和无心磨外圆的工艺特点和应用范围。
P87 3-14试分析快速点磨法的工作原理和工艺特点。
P89 3-15试分析比较光整加工外圆表面各种加工方法的工艺特点和应用范围。
P91、923-16试分析比较钻头、扩孔钻和铰刀的结构特点和几何角度。
3-17用钻头钻孔，为什么钻出来的孔径一般都比钻头的直径大？3-18镗孔有哪几种方式？各有何特点？ P97、98 3-19珩磨加工为什么可以获得较高的尺寸精度、形状精度和较小的表面粗糙度？3-20拉削速度并不高，但拉削却是一种高生产率的加工方法，原因何在？3-21对于相同直径、相同精度等级的轴和孔，为什么孔的公差值总比轴的公差值规定得大？3-22什么是逆铣、顺铣？试分析逆铣和顺铣、对称铣和不对称铣的工艺特征。
机械制造技术基础(第三版)第三章
第一节 概述
a)主运动：机床主运动是形成切 削速度并从工件上切除多余材 料起主要作用的工作运动，机 床功率主要消耗于主运动。
b)进给运动：进给运动是使工件 上的多余材料不断被去除的工 作运动，是维持切削得以继续 的运动。
为径向 (X轴) 进给与纵向(Z轴) 进给的合成，由数
控系统保证这两个进给
运动的准确。
第一节 概述
2.辅助运动：机床在加工过程中加工工具与工件除 工作运动以外的其他运动称为辅助运动，用以实 现机床的各种辅助动作。
a)切入运动：用于保证工件被加工表面获得所需要 的尺寸，使工具切入工件表面一定深度；
b)各种空行程运动：空行程运动主要是指进给前后 的快速运动；
第一节 概述
b)专用机床是为特定零件的特定工序而设计的，自 动化程度和生产率都较高，但它的加工范围很窄。
第一节 概述
c)数控机床则既有较宽的工艺范围， 又能满足零件较高精度的要求， 并可实现自动化加工。
第一节 概述
2.机床的技术参数：机床的主要技术参数包括：尺寸参数、运动 参数与动力参数。
尺寸参数——具体反映机床的加工范围，包括主参数、第2主参 数和与加工零件有关的其他尺寸参数。如下表：
第一节 概述
I为主运动，II为进给运动
第一节 概述
主运动的形式： 1)工件（如车床）或刀具（如钻床）作旋转运动，其表示方
式为转速；
2)工件（如龙门刨床）或刀具 （如插床）作直线运动，其表 示方式为工作行程运动速度或 每分钟往复行程 (冲程) 次数；
3)复合运动，如卧式车床车螺纹时的螺旋运动，它是由主轴 带动工件的旋转运动和刀架溜板的直线运动合成的。
机械制造工艺与机床夹具课程设计指导第三章 机床夹具设计指导
第二节 专用夹具设计资料
表3-9 常见通用机床的主轴转速和进给量
第三节 机床夹具公差和技术要求的制定
一、制定夹具公差和技术要求的基本原则 制定夹具公差和技术要求，必须以产品图样、工艺规程和设计任 务书为依据，对被加工工件的尺寸、公差和技术要求等进行全面 分析、细致考虑，以便确定夹具所必须达到的经济精度，使机床 夹具的制造精度能确保产品质量。 (1) 为保证工件的加工精度，在制定夹具的公差和技术要求时，应 使夹具制造误差的总和不超过工件相应公差的1/5～1/3。 (2)为增加夹具的使用可靠性和使用寿命，必须考虑夹具使用过程 中的磨损补偿， 在不增加制造困难的前提下，应尽量把夹具的公 差定得小一些。
第三节 机床夹具公差和技术要求的制定
(3)为了减少加工的困难，有时允许适当放宽夹具各组成元件的制 造公差，而采用调整法、修配法、装配后加工、就地加工等方法 提高夹具的制造精度。 (4)夹具中的尺寸、公差和技术要求应表示清楚，不可相互矛盾和 重复；凡标注公差要求的部位，必须有相应的检验基准。 (5)夹具中对于精度要求较高的定位元件，应用质地较好的材料制 造，其淬火硬度一般不低于50HRC，以保持精度。 (6)夹具设计中，不论工件尺寸公差是单向分布还是双向分布，都 应改为以平均尺寸作为基本尺寸和双向对称分布的公差，以此作 为夹具的相应基本尺寸，然后规定夹具的制造公差。 二、夹具各组成元件的相互位置精度和相关尺寸公差的制定
表3-12 按工件角度公差确定夹具相应角度公差的参考数据
第三节 机床夹具公差和技术要求的制定
(1)定位面之间或者定位面与夹具的安装基面之间的平行度或垂直 度等要求。 (2)定位面本身的形位公差等要求。 (3)导向元件之间、导向元件与定位面或夹具安装基面之间的同轴 度、平行度或垂直度要求。 (4)对刀块工作面至定位面的距离公差。 (1)同一平面上的支承钉或支承板的平面度公差为0.02mm。 (2)定位面对夹具安装基面的平行度或垂直度在100mm内公差为0.0 2mm。 2.与工件工序尺寸无关的夹具尺寸公差和技术要求 三、夹具公差与配合的选择 1.夹具常用的配合种类和公差等级
机械加工技术(思考题解答二)
机械加工技术（二）（机械加工技术专业思考题解答）第三章机床1、何谓工艺系统？答：在机械加工过程中，由机床—夹具—刀具—工件组成的系统，称为工艺系统。
工艺系统中的每一环节都对保证零件加工质量具有至关重要的作用。
2、机床必须具备的运动有哪些？答：为实现切削加工要求，机床必须具备一下两项运动：（1）切削运动即为表面成形运动，它通过主运动和进给运动的不同组合，已形成各种不同形状的表面。
（2）辅助运动即运动的快速进退、送夹料、转位分度等运动，其主要作用是减轻劳动强度，缩短辅助时间，提高劳动效率。
3、机床一般是由那三大部分组成的？它们各有何种功能？答：机床一般是由执行件、动力源和传动装置三大部分组成的；它们各自的功能如下：（1）执行件即执行机床运动的部件，如主轴、刀架及工作台等；（2）动力源即为执行件提供动力的装置。
如三相异步交流电动机、伺服电机等；（3）传动装置即传递运动的装置。
如带轮、链轮、齿轮等装置。
4、何谓传动链？它分为哪两类，是如何定义的？答：在机床上为了得到所需要的运动，通常用一系列的传动件把执行件和动力源或把两个执行件之间联系起来，这种传动联系称为传动链。
传动链可分为两大类，其定义如下：一是外联系传动件其是相互独立的运动分量，它不要求动力源于执行件之间有严格的传动比关系。
二是内联系传动件其是相互制约的运动分量，因而传动链所联系的执行件之间的相对速度（及位移）有严格的要求，用来保证复合运动的正确轨迹。
5、何谓传动比？写出其基本算式。
答：机床的传动比是指传动副的从动件转速与主动件转速之比，用n表示。
对于带传动，由于主动轮和从动轮在同一时间内转过的弧长理论上是相等的，故有 πD 1n 1=πD 2n 2得 2112n D u n D == 式中：1n 主动带轮的转速，r/min 2n 从动带轮的转速，r/min1D 主动带轮的直径，mm ； 2D 从动带轮的直径，mm ；对齿轮传动，由于主动轮和从动轮在同一时间内转过的齿数是相等的，故有 n 1Z 1=n 2Z 2得 2112n Z u n Z == 式中：Z 1主动齿轮齿数； Z 2从动齿轮齿数；6、何谓机床传动系统图，其作用是什么？答：机床传动系统图是指按照国家标准规定的图形符号画出机床各个传动链的综合简图。
第3章-机械加工工艺路线期末考试试题
例题3.1 在成批生产条件下，加工如例题3.1图所示零件，其机械加工工艺过程如下所述：⑴在车床上加工整批工件的小端端面、小端外圆（粗车、半精车）、台阶面、退刀槽、小端孔（粗车、精车）、内外倒角； ⑵调头，在同一台车床上加工整批工件的大端端面、大端外圆及倒角； ⑶在立式钻床上利用分度夹具加工四个螺纹孔； ⑷在外圆磨床上粗、精磨1206h 外圆。
试列出其工艺过程的组成，并确定各工序的定位基准，画出各工序的工序简图，用符号标明加工面，标明定位基准面，用数字注明所消除的不定度（自由度）数，其它用文字说明、工艺过程分析到工步。
例题3.1图解：工序I 车，（见例题3.1解答图a ），一次安装，工步为：(1)车端面； (2)粗车外圆；(3)车台阶面；(4)车退刀槽；(5)粗车孔；(6)半精车外圆； (7)精车孔； (8)外圆倒角； (9)内圆倒角。
工序Ⅱ车（见例题3.1解答图b ），一次安装，工步为：(1)车端面；(2)车外圆；(3)车内孔；(4)倒角。
工序Ⅲ钻（见例题3.1解答图c ），一次安装，4个工位，工步为：(1)钻4个孔；(2)攻4个螺纹孔。
工序Ⅳ磨（见例题3.1解答图d ），一次安装，工步为：(1)粗磨外圆；(2)精磨外圆。
例题 3.2指出例题3.2图零件结构工艺性不合理的地方，并提出改进建议。
例题3.2图答：例题3. 2图a 底面较大，加工面积较大，加工量较大且不易保证加工质量，建议减少底面加工面的尺寸，如开一通槽。
例题图3.2b 中孔的位置距直壁的尺寸太小，钻孔时刀具无法切入，安装也不方便，故应该增大其距离。
例3.6试拟定例题3.6图所示小轴的单件小批生产和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。
例题3.6图解：零件的机械加工工艺规程如例题3.6表a和b所示。
工序工序内容所用设备1车一端端面，打中心孔 调头车另一端面，打中心孔 车床2 车大端外圆及倒角 调头车小端外圆及倒角 车床 3铣键槽、去毛刺铣床工序 工序内容 所用设备1 铣端面，打中心孔 铣端面打中心孔机床2 车大端外圆及倒角 车床3 调头车小端外圆及倒角 车床4 铣键槽 键槽铣床 5去毛刺钳台从表中可看出，随零件生产类型的不同，工序的划分及每一个工序所包含的加工内容是不同的。
机械制造技术基础第三章作业(答案)
第三章练习题一、单项选择题：（每空2分，共20分）1．CA6140型车床主传动系统采用的传动是（D）A．多公比B．多速电机C．分支传动D．交换齿轮2．根据我国机床型号编制方法，最大磨削直径为320毫米、经过第一次重大改进的高精度万能外圆磨床的型号是（ A ）A．MG1432A B．M1432AC．MG432 D．MA14323．在Y3150E型滚齿机上滚切直齿圆柱齿轮时，其表面成形的运动是（A ）A．滚刀、工件的旋转以及滚刀沿工件轴线方向的移动B．滚刀、工件的旋转以及滚刀沿工件切线方向的移动C．滚刀、工件的旋转以及滚刀沿工件径向方向的移动D．滚刀和工件的旋转运动3．设计一后端定位的主轴部件时，前支承宜采用（D）A.圆锥滚子轴承B.推力轴承C.向心推力球轴承D.双列向心短、圆柱滚子轴承4. Y3150E型滚齿机不能加工（）。
（C）A.直齿圆柱齿轮B.斜齿圆柱齿轮C.内齿轮D.蜗轮5．普通车床主轴前端的锥孔为（）锥度。
（C）A.米制B.英制C.莫氏D.公制6．CA6140型车床主轴箱采用的润滑方法是（ D ）A．溅油润滑B．搅油润滑C．脂润滑D．油泵供油循环润滑7．在CA6140普通车床上，车削螺纹和机动进给分别采用丝杠和光杠传动其目的是（D）A．提高车削螺纹传动链传动精度C．提高传动效率B．减少车削螺纹传动链中丝杠螺母副的磨损D．A、B、C之和8．机床传动的组成中，不是执行件的是指（A）A.电动机B.刀架C.主轴D.工作台9．普通车床主参数代号是用（）折算值表示的。
（C）A.机床的重量B.工件的重量C.加工工件的最大回转直径D.最大跨距10．机床型号的首位字母“Y”表示该机床是（ B ）A．水压机B．齿轮加工机床C．压力机D．螺纹加工机床二、判断题：（每空2分，共20分）1．在CA6140型车床上主要为了提高车削螺纹传动链的传动精度；减小螺纹传动链中丝杠螺母副的磨损以长期保持其传动精度，所以车削螺纹与机动进给分别采用丝杠和光杠传。
机械制造装备设计第三章习题答案
第三章典型部件设计1.主轴部件应满足那些基本要求？答：主轴部件应满足的基本要求有旋转精度、刚度、抗振性、温升热变形和精度保持性等。
主轴的旋转精度是指装配后，在无载荷、低速转动条件下，在安装工件或刀具的主轴部位的径向和轴向跳动。
旋转精度取决于主轴、轴承、箱体孔等的制造、装配和调整精度。
主轴部件的刚度是指其在外加载荷作用下抵抗变形的能力，通常以主轴前端产生单位位移的弹性变形时，在位移方向上所施加的作用力来定义，主轴部件的刚度是综合刚度，它是主轴、轴承等刚度的综合反映。
主轴部件的抗振性是指抵抗受迫振动和自激振动的能力。
主轴部件的振动会直接影响工件的表面加工质量，刀具的使用寿命，产生噪声。
主轴部件的精度保持性是指长期地保持其原始制造精度的能力，必须提高其耐磨性。
2.主轴轴向定位方式有那几种？各有什麽特点？适用场合答：（1）前端配置两个方向的推力轴承都分布在前支撑处；特点：在前支撑处轴承较多，发热大，升温高；但主轴承受热后向后伸，不影响轴向精度；适用场合：用于轴向精度和刚度要求较高的高精度机床或数控机床。
（2）后端配置两个方向的推力轴承都布置在后支撑处；特点：发热小、温度低，主轴受热后向前伸长，影响轴向精度；适用范围：用于普通精度机床、立铣、多刀车床。
（3）两端配置两个方向的推力轴承分别布置在前后两个支撑处；特点：这类配置方案当主轴受热伸长后，影响轴承的轴向间隙，为避免松动，可用弹簧消除间隙和补偿热膨胀；适用范围：用于短主轴，如组合机床。
（4）中间配置两个方向的推力轴承配置在前支撑后侧；特点：此方案可减少主轴的悬伸量，使主轴热膨胀后向后伸长，但前支撑结构复杂，温升可能较高。
3.试述主轴静压轴承的工作原理答：主轴静压轴承一般都是使用液体静压轴承，液体静压轴承系统由一套专用供油系统、节流器和轴承三部分组成。
静压轴承由供油系统供给一定压力油，输进轴和轴承间隙中，利用油的静压压力支撑载荷、轴颈始终浮在压力油中。
所以，轴承油膜压强与主轴转速无关，承载能力不随转速而变化。
第3章 机械加工表面质量及其控制
λ RZ RZ
a）波度
b）表面粗糙度
零件加工表面的粗糙度与波度
3
3.1.1 加工表面质量概念
无氧铜镜面三 维形貌及表面 轮廓曲线
4
3.1.1 加工表面质量概念
加工纹理方向及其符号标注
5
3.1.1 加工表面质量概念
表面层金属力学物理性能和化学性能
表面层金属冷作硬化 表面层金属金相组织变化
式中 HV —— 硬化层显微硬度（HV）； HV0 —— 基体层显微硬度（HV）。
20
3.3.1 加工表面层冷作硬化
硬度(HV)
影响切削加工表面冷作 硬化因素
切削用量影响
f↑，冷硬程度↑ 切削速度影响复杂（力与热综 合作用结果） 切削深度影响不大
400 v =170(m/min) 300 135(m/min) 100(m/min )
Machining Surface Qபைடு நூலகம்ality and its Influence to Use Performance
2
3.1.1 加工表面质量概念
加工表面的几何形貌
表面粗糙度 — 波长/波高＜50 波度 — 波长/波高=50～1000；且具有周期特性
宏观几何形状误差（平面度、圆度等）—波长/波高＞1000 纹理方向－表面刀纹形式 表面缺陷－如砂眼、气孔、裂纹等
3.2 影响加工表面质量工艺因 素及其改进措施
Technology Factors Influencing Machining Surface Quality and its Improving
8
3.2.1 切削加工表面粗糙度
残留面积
影响因素：刀尖圆弧半径 rε、主偏角κr、副偏角κ’r 、进给量 f
机械加工工艺习题册答案(1-8)
答案第一章金属切削的基础理论一、填空题答案1 刀具2 切削运动3 进给运动4 主运动5 工件的旋转运动6 已加工表面7 待加工表面 8 过渡表面 9 切削速度 10 进给量 11 背吃刀量 12 Vc＝∏DN/100013 360mm/min 14 切削部分 15 两刃 16 前刀面 17 硬质合金 18 冷却液19 背吃刀量 20 已加工表面 21 切削速度 22 润滑 23 降低 24 YG 25 AL2O326 背吃刀量 27 产品质量 28 改善切削加工性能 29 调质 30 调质 31 机床刚度32 刀具的旋转运动 33 高速钢 34 切离 35 带状 36 磨钝标准 37 刀具耐用度38 乳化液 39 切削油 40 高 41 基面 42 正常磨损 43 前角 44 后角 45 增大46 减小 47 减小 48 增大 49 W18Cr4V 50 低二、判断题答案1 T2 T3 T4 F5 F6 T7 T8 F9 F 10 F11 T 12 F 13 F 14 T 15 T 16 T 17 F 18 F 19 F 20 T21 F 22 T 23 T 24 T 25 F 26 T 27 F 28 F 29 F 30 F31 F 32 T 33 F 34 T 35 T 36 F 37 T 38 T 39 T 40 F41 T 42 T 43 T 44 F 45 F 46 T 47 T 48 T 49 F 50 F51 F 52 T 53 T 54 F 55 T 56 F 57 T 58 T 59 F 60 T61 T 62 F 63 T 64 T 65 F 66 F 67 T 68 T 69 T 70 F三、选择题答案1 C2 A3 A4 B5 D6 B7 A8 A9 C 10 C11 B 12 B 13 A 14 A 15 B 16 C 17 C 18 C 19 C 20 A21 A 22 A 23 B 24 B 25 B 26 B 27 A 28 B 29 B 30 B31 A 32 B 33 B 34 B 35 B 36 B 37 A 38 B 39 B 40 C41 A 42 D 43 C 44 C 45 B 46 C 47 C 48 C 49 B 50 B51 A 52 B 53 B 54 C 55 A 56 B 57 C 58 A 59 A 60 B61 A 62 B 63 B 64 D 65 B 66 A 67 C 68 A 69 C第二章工件的装夹与夹具的设计基础一、填空题答案1 定位 2夹紧 3找正、夹具 4找正 5夹具 6六 7 移动、转动 8 自由度9 六点定位原则 10 完全定位 11不完全定位 12 欠定位 13 过定位 14 定位基准15 定位基面 16 主要 17 导向 18 止动 19 防 20 定位基准、定位元件21 支承钉、支承板 22一 23精 24 粗 25 侧面 26 一 27两 28 侧面 29 切屑30自位 31 一 32 可调 33 辅助 34 60°/90°/120° 35 长度、直径 36定位销37 心轴 38基准位移,基准不重合 39 夹紧 40 通用\专用\组合\可调 41 42单件小、大43 2个、4个 44 3个、5个 45 1个、2个 46 2个、4个、1个 47 2个、4个48 基准不重合误差 49 小 50 基准位移误差 51 夹紧力的大小 52 定位装置53 铣床夹具 54 液压夹具 55 机械夹紧 56 三爪卡盘 57 组合夹具 58 通用可调、组合59 3个、2个、1个 60 定位、夹紧二、判断题答案1 T2 F3 T4 T5 T6 F7 F8 T9 T 10 F11 T 12 T 13 T 14 T 15 F 16 T 17 F 18 T 19 T 20 F21 T 22 T 23 T 24 F 25 T 26 F 27 F 28 F 29 F 30 T31 T 32 F 33 F 34 F 35 T 36 F 37 F 38 F 39 T 40 F41 F 42 T 43 F 44 F 45 F 46 F 47 F 48 T 49 F 50 F51 F 52 F 53 T 54 F 55 T 56 T 57 F 58 T 59 F 60 F61 T 62 T 63 F 64 F 65 T 66 T 67 T 68 T 69 F 70 T71 T 72 F 73 T 74 F 75 T 76 F 77 T 78 F 79 T 80 F81 T 82 F 83 T 84 T 85 T 86 F 87 F 88 F 89 F 90 F三、简答题答案1根据工件被限制的自由度的情况，定位分为哪些情况？完全定位。
mastercam加工第三章
铣削参数设置
图3.9【外形铣削参数】选项卡
共同参数设定
安全高度:在该高度下不碰 任何物体的高度 参考高度： 初始Z坐标高度。 进给下刀位置： 刀具从工进转为快进的Z坐 标高度。 工件表面： 毛坯顶面所处的Z坐标,一般 设置为0。 铣削深度： 最终加工深度面的Z坐标。
共同参数设定
补正形式: 电脑刀补和控制器刀补： 主要用于 2D轮廓铣削的刀径补偿。 电脑刀补是指生成 NC 程序时是将整 个轮廓按刀补方向均匀地向外或向内 偏移一个刀具半径值后算出的刀心轨 迹坐标，由此而产生的程序。 控制器刀补是指生成 NC 程序时还是 按原始轮廓轨迹坐标生成程序，但在 程序中相应的位置添加 G41 、 G42 、 G40 的刀补指令。
多槽区加工时，从释放残余变形考虑，应 设定“所有的内腔都粗铣完
成后再精修”，否则将是先分别粗、精铣完某一槽区域后，再去粗、精 铣下一槽区域。
3.2.5 挖槽加工中应注意的问题
• • • •
•
槽的外形铣削必须是封闭的。 槽的几何外形和岛屿必须位于相同的构图平面上。 如果要产生斜面或雕刻面的槽，需要用投影加工，投 影加工将在后面介绍。 在挖槽加工中，如果使用一种加工方法产生了残料， 用户可以使用其他挖槽加工方法。 挖槽时如果中间有岛屿要避开，须使岛屿的大小和间 距大于刀具直径。如果小于直径，应与设计人员商议 修改，如图3-43所示。
凸字加工可按带岛屿的型腔加工方法生成刀路。 若要在曲面上刻字，可先生成平面上刻字的刀路，再用投影加工将刀
共同的刀具参数设定
进给率：在XY平面内 的进给速度，在NC 程序中产生 Fxxxx 指 令。 下刀速率：赋予Z轴 进刀切入时的进给速 度。在NC程序中产 生 Z__Fxxxx 指令。 提刀速率:提刀向上的 速度,通常和快进速度 相当
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
比磨削提高效 率2倍
YT0 5
9
3.3.2 硬态车削的切削用量
加工工件 尺寸
/mm
外径
300
内孔
150×60 20×20×
200 方刀杆车
圆 外圆
34×80
表3-2 新型硬质合金刀具硬态车削实例(续)
切削用量
工件材料 uc/(m/ f/(mm/ ap/(
min)
r)
mm)
效果
5CrW2Si 59~60HR 56
刀具材料 牌号
密度
（103kg/ m3）
硬度 HRA
拉弯强度 断裂韧性
/MPa
KIC /MPa m1/2
用途
LD-1 4.79 93.5~94.5 700~860 5.8~6.5 断续切钢和铸铁
LD-2 FC-1 FC-2
6.51 93.5~94.5 700~860 5.8~6.5 断续切钢和铸铁
4.46
③ 认为刀具成本太高，不算综合成本（CBN的成本比硬质 合金高很多倍，但均摊到每一个零件上的成本就低了，且带来 的好处要多得多）；
④ 对硬态车削机理研究不够； ⑤ 硬态车削的加工数据尚无实际指导作用。
13
现代机械加工新技术
第3章 硬态切削技术
3.1 硬态切削的概念
1ห้องสมุดไป่ตู้
3.1 硬态切削的概念
概述
所谓硬态车削是指把淬硬钢的车削作为最终精加工工序 的工艺方法。
图3-1 硬态切削
2
现代机械加工新技术
第3章 硬态切削技术
3.2 硬态切削的特点
3
3.2 硬态车削的特点
特点
（1）加工效率高，经济效益好 （2）是一种洁净的加工工艺 （3）适合柔性加工要求 （4）可获得良好的整体加工精度和表面质量
7
3.3.1 硬态车削刀具
硬态车削的刀片形状及刀具几何参数
从刀尖强度和散热情况来看，刀片形状性能的好坏依次 为：圆形、100°菱形、正方形、80°菱形、三角形、55° 菱形和35°菱形。
硬态车削时刀具几何参数的特点是，要选择较大的负前 角或预磨出负倒棱。
8
3.3.2 硬态车削的切削用量
加工工件 尺寸
拉弯强度 断裂韧性
/MPa
KIC /MPa m1/2
用途
LT55 4.96 93.7~94.8 900
5.04
适于加工55HRC淬硬钢和硬 铸铁
SG-4 6.65 94.7~95.3 850
4.94
适 于 加 工 60~65HRC 淬 硬 钢 和硬铸铁
JX-1 3.63 94~95 700~800 8.5 适于加工Ni基高温合金
T10A 58HRC
2 31.4 （螺
距P）
0.1
完全达到磨削 要求
刀片 牌号
YT7 26
YT7 67
GCr15 60~62HR 20.2
C
0.24
0.4~ 0.5
连续车削20件， 刀具使用寿命T 90
min
YM0 52
38CrMoA l氮化层
1.5 mm 68HRC
32.5~ 41
0.2
0.2~ 1.0
图3-2 硬态切削车床
11
现代机械加工新技术
第3章 硬态切削技术
3.4 硬态车削的应用与展望
12
3.4 应用与展望
硬态车削虽有前述优点，且也有不少成功实例，但至今应 用还不广，究其原因有下列几点：
① 要达到硬态车削的水平，机床、刀具、夹具及其加工工 艺应有最佳组合，工件硬度和余量应均匀；
② 对硬态车削效果宣传推广不够，很多人还不了解，观念 陈旧；
/mm
M90×1.5 螺纹环规
M8×2 螺纹塞规
外径
460
内孔
380×22
96×100 外圆
表3-2 新型硬质合金刀具硬态车削实例
切削用量
工件材料 uc/(m/ f/(mm/ ap/(
min)
r)
mm)
效果
CrWMn 60~63HR
C
1.5 20~30 （螺
距P）
0.3~ 尺 寸 精 度 合 格 ， 0.8 Ra为0.8 m
4
现代机械加工新技术
第3章 硬态切削技术
3.3 硬态切削的必要条件
5
3.3.1 硬态车削刀具
硬态车削的刀具材料
能够作为硬态车削的刀具材料有立方氮化硼（CBN）、
陶瓷和新型硬质合金及涂层硬质合金。
表3-1 国产部分新型陶瓷刀具材料的物理力学性能及用途
刀具材 密度
料 （103 牌号 kg/m3）
硬度 HRA
JX-2 3.73 93~94 650~750 8.0~8.5 适于加工纯Ni和高Ni合金
LP-1 4.08 94~95 800~900 5.2 加工各种钢和铸铁
LP-2 3.94 94~95 700~800 7~8 断续切钢和铸铁
6
3.3.1 硬态车削刀具
硬态车削的刀具材料
表3-1 国产部分新型陶瓷刀具材料的物理力学性能及用途(续)
94~95 700~800 9.0 适 铁于加工超硬钢和冷硬铸
6.08 94.7~95.3 700~800 8.4 适于加工淬硬钢
FH-1 复合刀片 94~95 800~1 000 5.3~5.8 加工高硬钢和高硬铸铁
FH-2 复合刀片 94.7~95.3 800~1 000 5.3~5.8 断续加工淬硬钢
C
0.15
0.3
比磨削提高效 率8倍
W6Mo5C r4V2Al
68HRC
5.9
0.1~0. 2
1.0
车圆后再车螺 纹加工顺利
45钢淬火 42HRC
128
0.15
0.5
刀具使用寿命 比YT类提高5倍
刀片 牌号
YG6 00
YG6 10
YG6 10
10
3.3.3 硬态车削机床
机床导轨的精度要高、直线性要好、间隙要小，特别不 能有爬行现象；硬态车削对机床的另一要求是要有良好的热 稳定性能，机床热变形量要在一定范围内，这样才能保证连 续生产的加工精度要求。