非开挖拉管施工组织设计概述

xx工业园区xxxx1#、2#桥燃气管道穿越工程

施工组织设计

二○○三年六月二十四日

目录

一、综合说明0

1.1工程概况1

1.2编制依据1

1.3主要工程量2

二、施工组织部署3

2.1施工工艺流程4

2.2施工组织与管理4

2.3施工准备5

2.4进度计划8

三、主要分部分项工程施工方案10

3.1管线探测、测量定位放线11

3.2管道组对焊接施工和检验方案11

3.3钢管绝缘防腐施工和检验方案17

3.4压力试验和清通实施方案19

3.5定向钻穿越施工方案23

四、施工质量管理措施27

4.1质量管理措施及管理网络28

4.2针对本工程的质量保证措施31

五、安全文明措施35

5.1安全施工36 5.2文明施工40

一、综合说明本章内容提要：

1.1工程概况

xx工业园区xxxx中压燃气管道工程。管道过xxxx1#、2#桥北侧河道拟采用水平定向钻穿越方式铺设。穿越长度位置根据地下管线探测资料按《城镇燃气设计规范GB50028-93》调整。

1.2编制依据

1、现场踏勘场地情况。

2、《城镇燃气设计规范》(GB 500028-93)；

3、《原油和天然气输送管道穿越工程设计规范穿越工程》(SY／T0015.1-98)；

4、《石油天然气管道穿越工程施工及验收规范》(SY/T4079-95)；

5、《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分A级钢管》(GB／T9711.1-1997)；

6、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923-88)；

7、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）

8、《油、气管道焊接工艺评定方法》(SY4052-92)；

9、《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87)；

10、《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》(SY／T0315-97)；

11、《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》(SY／T 4013-95)。

1.3主要工程量

该工程主要包括：

a.现场三通一平

b.管线探测

c.临时占地、临时通道

d.挖排桨池：规格为4m×4m×2（深）m；

e.出土端施工场地平整、管道滚轮支架安装

f.入土端钻机安装及场地平整

g.燃气管道焊接、防腐、拍片、试压、通球吹扫

h.燃气管道穿越

i.组织有关部门验收

j.施工后的地貌恢复

二、施工组织部署

2.1施工工艺流程

2.2施工组织与管理

根据本工程的实际情况，公司成立定向钻穿越施工队和管线安装施工队，负责该工程的施工作业，并对整个定向穿越工程负责，专门抽调公司有定向钻穿越施工经验的队伍承担此项工程的施工任务。相应的分工如下：

1、钻机队负责按要求处理钻机基础、钻导向孔，并扩孔回拖管线。

2、安装队负责按照设计要求进行穿越管道的安装、焊口检测、补口补伤。

施工人员组织表

2.3施工准备

2.3.1施工平面布置

a.现场施工人员的办公、住宿房采用临时工棚或就近租民房；

b.施工用电量约需75KW，根据现场实际情况，采用发电机发电或接电；

c.施工用水、生活用水根据现场实际情况就近取水；

d.临时排污：施工污水无污染，可就地经沉淀池沉淀后排放入道路下水道。

2.4.2材料准备

本工程采用定向钻方式铺管，由于水平定向钻铺管工程为连续施工，工程开工前，管材、焊材、各种防腐材料提前到场。

2.4.3设备准备

由于本工程具有一次穿越距离长达200m，穿越地形地貌复杂等特点，我公司拟采用美国著名定向钻制造商“Vermeer”公司制造的D80×100水平导向钻机，该机质量可靠，自动化程度高，操作方便，具有履带行走功能，特别适合复杂地形，大口径、长距离管道穿越施工。D80×100水平导向钻机具有213KW的强劲动力，而钻机长、宽、高为8.4×2.36×2.44米，重量仅为16.9吨，最大回拖力36.3吨，最大推力22.68吨，最大扭矩13,560Nm，最大穿越距离600米，最大扩孔直径1.02米。通过近３年的施工，已完成穿越３０公里，实践证明，该钻机质量可靠，工作效率较高。

为了适应不同的工作情况，该钻机配备了两套控向仪分别为：美国“shllwall”公司生产的有线控向仪，和美国“DCI”公司生产的无线控向仪，两种控向设备分别适用不同的工作情况，有线控向仪适用于距离超过350米,深度超过15米的穿越施工。无线控向仪适用于短距离、深度小于１５米的穿越施工。两种控向仪均具有使用方便，控向准确的特点。本次穿越拟采用无线控向仪。

与该钻机配套的泥浆系统为，两套750加仑泥浆搅拌系统，该系统具有搅拌迅速，大排量的特点，可以为大管道穿越施工提供足够的泥浆，确保施工顺利进行。

钻机及主要配套机具见下表：

2.4进度计划

每道管施工进度计划如下表所示。本工程共计两条管道，采用交叉并行施工，施工总工期约为20天。

施工进度计划表

计划实施的保证措施：

a.根据工程量及地质情况，配备足够数量施工机械，人力，以保证工期按计划完成。

b.进场后调试好机械，备足备件，对施工设备全面维护和保养，降低现场设备故障率。

c.项目经理每天编制施工计划，以控制每日进度，协调好关系。

d.合理、科学的组织各段的施工顺序，求高效率。

e.组织强有力的领导班子，及时解决现场发生的问题，检查每道工序施工质量。

f.应用IS09002质量管理体系、压力管道安装保证体系控制施工质量，最大限度提高一次合格率。

g.设备和材料的运输，均提前查明路线，保证配合工程进度的需要。

h.及时收听天气预报，提前做好异常天气的施工措施，随时调整施工部署，尽量减少天气对施工进度带来的影响。

i.管线施工时，在施工区域两侧用警示牌等设施将施工区隔离，保证施工不受干扰，顺利实施。

三、主要分部分项工程施工方案

3.1管线探测、测量定位放线

3.1.1管线探测

施工地点地处园区交通要道，要求施工过程中不能出现任何差错。因此首先对施工区域进行地下障碍物及管线探测，以确保下步顺利施工。主要采用现场管线调查及利用 RD4000型管线仪对地下管道探测，把管线种类、埋深、管材标示在现场和图纸上。根据现场管线资料确定管道轨迹，设计定向钻穿越剖面图，提前避开地下障碍物及管线。

3.1.2测量定位放线

根据施工图要求的管道坐标采用全球定位系统（GPS）放出钻机安装位置线、管道两端的具体轴线位置及标高；在路面上放出轴线及标高，设计详细的导向数据。

3.2管道组对焊接施工和检验方案

3.2.1、施工流程

本工程焊接采用氩弧焊打底加普通的手工上向焊盖面的工艺，焊条选用E4303，焊接工艺流程如下：

运输布管→清管打磨→组对→实施焊接。

a.防腐管材、运输布管

管材外防腐采用三层PE加强级防腐。技术指标符合《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》（SY/T1043-95）的规定，由管材生产厂家进行，并提供质量保证书及验收资料。按出土点、入土点长度布置

每道管，防腐管运输布管中采用保护措施以免损坏防腐层。

1）、卸管及验收

管子装卸使用专用吊具，装卸时轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰。吊钩要有足够的强度且防滑，确保使用安全。装卸过程中要注意保护管口，不得使管口产生任何豁口与伤痕。装卸管过程中，要注意四周。吊车要避开电力线、通讯线和其它地面及地下设施，确保施工安全。所有施工机具和设备的任何部位与架空电力线路的安全距离要符合有关规定。运至施工现场的防腐管在卸管时，须按规范要求逐根检查，填写检查记录。缺陷超过标准规定的，不得使用，末超标的，按监理批准的方案修复。所有记录要有双方代表签字，并经监理签字确认。穿越管分车卸在与作业带就近的路旁，底层防腐管两端垫土堆或砂袋。

2）、布管

布管时使用人工配合挖掘机进行，由挖掘机进行管子的装卸，由人工采用自制运管车进行管子的拉运。专用吊具、钢丝绳吊钩或吊带强度要满足所吊重物的安全要求，尾钩与管接触面与管子曲率相同，起吊后钢丝绳与管子的夹角不小于30°。布管前，打好土墩，保证有不小于0.5m的焊接及补口空间。土墩可用土筑并压实。取土不便时，用草袋装填软体物质作为管墩。布管前，由专人测量管口周长、椭圆度，周长偏差超标的不得使用，管口局部有压痕或椭圆度不超标的采用涨管器、千斤顶等专用工具校正。将管子布放在设置好的管墩上，管与管应首尾相接，相邻两管错开一个管口成锯齿形布置。

b.清管打磨

在管口组对前，首先用工具将管内脏物和杂物清除干净，用棉纱、汽油、纱布清除管端内、外表面25mm内的油污、铁锈和污垢等，并用电动钢丝刷将管口两端50mm内铁锈清除、打磨出金属光泽。对管口表面质量进行检查，不符合规范规定的一律切除重修。检查坡口角

管的组对和定位焊是保证焊接质量和管接头背面成形良好的关键。定位焊是正式焊缝的一部分，做到单面焊双面成形，注意保证焊接质量。

1)管道组对用外对口器，不得用任何方式强行组对。组对尺寸依据焊接工艺评定；

2)管道末端连头时，采用外对口器组对；坡口采用机械加工或气割，用气割应对坡口表面修磨，除去切割痕迹，切口面与管子中心线的垂直偏差应小于1.5mm，坡口尺寸依据工艺规定；

3)等壁厚对接时，错边量应满足工艺评定规定尺寸；同径不等壁管子对接时，实施下列要求：接口错边量不超过薄壁厚的10％，且不得大于1.5mm；壁厚差≤1mm，可直接对口焊接；壁厚差≤薄壁厚的30％，对厚壁管的管端加工；

4)对接管的管材焊缝应错开100mm以上；

5)管道弹性敷设曲率半径不小于1000D；

d.焊接工艺参数和操作

1)在应用焊接技术前，必须首先制订焊接工艺评定，通过试验和测试明确焊接工艺参数。

2)焊接遵循薄层多遍焊道原则，层间仔细清除溶渣和飞溅物等杂质，进行外观检查，确认无缺陷后进行下一层焊接；

3)每层焊道间的起弧或收弧处相互错开30mm，根焊保证熔透，根焊后焊道内过于凸起的熔敷金属打磨掉，以免夹渣，更换焊条速度要快；

4)焊接时发现有易粘条等异常现象，立即停止焊接，找出原因及时解决；

5)焊口经自检合格后，注上焊工标志，并做好相应记录。

3.2.2、焊缝检验及修补措施

a.外观检查

焊缝焊完后，及时清除焊缝表面的焊渣和飞溅，按照相应规范要求仔细检查表面质量。表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷；

b.射线探伤质量的验收标准按《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87)，II级为合格；

c.探伤比例

穿越管道焊口均进行100％射线探伤；

d.焊缝修补与返修

1)经外观检查不合格的焊缝，通知焊工本人及时修补；

2)经无损探伤检查不合格的焊缝进行返修，返修后要重新检验。返修不得超过二次，超过二次要切除重焊；

e.射线照相探伤均由取得锅炉压力容器无损检测相应资格的人员承担。

3.2.3、技术措施

a.焊接工艺评定

开工前根据设计文件要求，进行焊接工艺评定，并根据评定结果编制焊接工艺说明书，明确规定具体工艺要求。焊接工艺评定应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）

b.焊条角度的控制

为保证焊接质量，正确运用焊条角度十分重要。选择适当的焊接电弧长度、焊条角度、运条方式和焊接速度。每焊完一层要认真清渣，打底焊后的每一层填充层因焊道较薄，应防止电弧击穿。