压铸不良与改善

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常见压铸件缺陷及解决方法

常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。

下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。

1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。

疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。

解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。

2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。

气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。

解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。

3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。

烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。

解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。

4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。

裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。

解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。

5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。

砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。

解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。

总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。

此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。

压铸件常见缺陷及改善对策

压铸件常见缺陷及改善对策压铸件是常用的金属制造工艺之一，用于制造各种产品，如汽车零件、电子设备外壳等。

然而，压铸件在制造过程中往往会出现一些常见的缺陷，例如气孔、缩松、热裂纹等。

为了提高压铸件的质量，需要采取适当的改善对策。

首先，气孔是压铸件中常见的缺陷之一、这主要是由于金属液中溶解的气体在凝固时无法完全排除，导致气孔形成。

改善对策包括以下几个方面：1.改善炉内冶炼过程：合理调节熔化温度和熔化时间，增加金属液中的液体相和气体相之间的接触时间，有助于气体的溶解和脱除。

2.调节压铸机参数：增加射压和射速，可以改善金属液流动性，减少气体残留的可能性。

3.优化压铸模具结构：设计合理的浇口和废渣口，有利于气体的排除，减少气孔的生成。

其次，缩松是另一个常见的缺陷。

缩松是指压铸件中因内部金属液冷却不均匀而形成的孔洞或松散区域。

改善对策包括以下几个方面：1.控制金属液的冷却速度：通过调整铸型温度、浇注温度和浇注速度等参数，使金属液冷却均匀，减少缩松的可能性。

2.优化浇口和冷却系统：设计合理的浇口和冷却系统，有利于金属液的流动和冷却，减少缩松的生成。

3.采用适当的金属合金：一些合金具有较好的流动性和凝固性，能够减少缩松的产生。

最后，热裂纹是压铸件常见的缺陷之一、这是由于金属在冷却过程中由于内部应力过大而发生裂纹。

改善对策包括以下几个方面：1.控制冷却速率：通过调节冷却速率，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。

2.优化模具设计：设计合理的模具结构，减少金属液在冷却过程中的应力集中，可以减少热裂纹的生成。

3.采用合适的退火工艺：通过合适的退火工艺，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。

总之，压铸件常见的缺陷包括气孔、缩松和热裂纹等，需要采取一系列的改善对策来提高压铸件的质量。

通过优化工艺参数、改善模具设计和采用合适的金属合金，可以减少这些缺陷的发生，并提高压铸件的品质。

压铸常见缺陷原因及其改善方法

压铸常见缺陷原因及其改善方法1）．冷纹：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄（设计或制造），较薄的区域应直接充填．2 .检查形状是否不易充填；距离太远、封闭区域（如鳍片（fin）、凸起）、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点．3. 缩短充填时间.缩短充填时间的方法：…4. 改变充填模式.5. 提高模温的方法：…6. 提高熔汤温度.7. 检查合金成分.8. 加大逃气道可能有用.9. 加真空装置可能有用.2）.裂痕：原因：1.收缩应力.2. 顶出或整缘时受力裂开.改善方式：1. 加大圆角.2. 检查是否有热点.3. 增压时间改变（冷室机）.4. 增加或缩短合模时间.5. 增加拔模角.6. 增加顶出销.7. 检查模具是否有错位、变形.8. 检查合金成分.3）.气孔：原因：1.空气夹杂在熔汤中.2. 气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.改善方法：1. 适当的慢速.2. 检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减.3. 检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方.4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低．5．使用真空．4) ．空蚀：原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5) ．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6) ．脱皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夹杂氧化层．改善方法：1．提早切换为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具强度是否足够．5．检查销模装置是否良好．6．检查是否夹杂氧化层．7) ．波纹：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8) ．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷纹方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．9) ．在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔．改善方法：1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度．2．冷却浇口．3．若是气孔，注意排气或卷气问题．10) ．毛边：原因：1．锁模力不足．2．模具合模不良．3．模具强度不足．4．熔汤温度太高．11) ．缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面．改善方法：1．同改善缩孔的方法．2．局部冷却．3．加热另一边．12) ．积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．改善方法：1．减小离型剂喷洒量．2．升高模温．3 •选择适合的离型剂.4 •使用软水稀释离型剂.13) .冒泡：原因：气体卷在铸件的表面下面. 改善方式：1. 减少卷气(同气孔).2. 冷却或防低模温.14) .粘模：原因：1.锌积附在模具表面.2.熔汤冲击模具，造成模面损坏. 改善方法：1. 降低模具温度.2. 降低划面粗糙度.3. 加大拔模角.4. 镀膜.5. 改变充填模式.6. 降氏浇口速度.引言：在纯铝中加入一些金属或非金属元素所熔制的铝合金是一种新型的合金材料，由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器具制造等方面。

压铸常见不良及改善对策

1、调机改善射程。
2、控制打汤量，目视料柄厚度
缩水
1、冲头磨损，检查料柄有无跑披锋。
2、料温过高，开模大快，过早泄压。
3、产品膜厚差导过大，缩水量不一至。
4、飞料。
1、更换冲头。
2、调整料温、开模时间。
3、产品结构优化。
4、模面清理，重新锁模、调紧飞模。
油纹
1、颗粒油过多，检查料柄有无发黑发黄。
2、脱模剂过浓，喷涂脱模剂过多
冷料
1、料温过低，铝液流动性差。
2、喷水时间过长，导致模温过低影响铝液流动性。
3、调机不良（压力、行程）。
1、检查料温，根据产品结构调整。
2、喷涂脱模剂手法改善，特别是径位较深产品，
需增加吹气时间（特别是模具带行位的）。
3、调机改善。
冷隔、冷纹
1、调机射程不良。
2、打汤过多、过少，影响二次射程远近。
崩缺
1、检查产品调机外观有无冷纹，造成进浇崩缺。
2、敲渣包水口方向错误。
1、增加进浇及渣包口R角，增加强度。
2、调整敲包水口方向。
变形
1、压。
1、拉模省模处理。
2、更换顶针。
3、调整开模时间。
砂孔
1、压铸成型压力不够。
2、渣包堵塞未出模。
1、调机改善成型压力。
1、控制颗粒油。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
积碳
1、脱模剂配比不良，喷涂不均匀。
2、模温过高，导致脱模剂粘附模面。
1、模具省模处理，注意省模方式，不可造成产品尺寸变异。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
断差
1、检查导柱有无变形。
2、检查滑块位有无飞料。
1、更换导柱。
2、清理滑块，重新锁模调紧，适当调整压力，降低料温，防止滑块飞料。

压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)

产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。

1、产品发黑，伴有流痕。

适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。

改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。

另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。

更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。

提高压射速度，6、铸件整体压不实。

提高比压（尽量不采用）。

缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。

产生原因分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确，直接冲击型壁或型芯； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。

1、产品一般拉出亮痕，不起毛。

修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。

打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。

抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。

打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。

涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。

适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。

压铸件的常见缺陷和解决的对策

压铸件的常见缺陷和解决的对策
波纹（流痕）: 原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同. 改善方法: 改善充填模式. 缩短充填时间.
压铸件的常见缺陷和解决的对策
毛边: 原因:锁模力不足. 模具合模不良. 模具强度不足. 熔汤温度太高. 压射力太高。缩陷: 原因:缩孔发生在压件表面下面. 改善方法: 同改善缩孔的方法. 局部冷却. 加热另一边.
压铸件的常见缺陷和解决的对策
改善方法:
积碳: 检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填.
压铸件的常见缺陷和解决的对策
检改查善流方道法转: 弯原是否因圆滑:离,截面型积是剂否渐或减. 其它杂质积附在模具上. 适毛原当边因的 ::锁慢模速力.改减不足善小. 方离法型:剂喷洒量. 升高模温. 压铸件的常见缺陷和解决的对策
压铸件的常见缺陷和解决的对策
冷纹（水纹）: 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 改善方法: 检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点. 缩短充填时间.缩短充填时间的方法:… 改变充填模式. 提高模温的方法:… 提高熔汤温度. 检查合金成分. 加大排气道可能有用. 加真空装置可能有用.
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压铸件的常见缺陷和解决的对策
变色，氧化。脱模剂的质量。喷涂过量、。材质缺陷：硬点，氧花物。
改善方法:合适的合金原料，保持材料的清洁。材质缺陷：硬点，氧花物。
改善方法:合适的合金原料，保持材料的清洁。

压铸件铸造缺陷不良改善对策

压铸件铸造缺陷不良改善对策缺陷名称特征产生原因防止方法拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。

另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。

1、型腔表面有损伤、出模方向斜度太小或倒斜 23、顶出时偏斜4、浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附5、脱模剂使用效果不好6、铝合金成分含铁量低于0.6%7、冷却时间过长或过短1、修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度2、调整或更换顶杆，使顶出力平衡3、更换离型剂4、调整合金含铁量5、控制合适的浇注温度，控制模具温度6、修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞 1、合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高2、模具排气不良3、溶液未除气，熔炼温度过高4、模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来5、脱模剂太多6、内浇口开设不良，充填方向不顺 1、提高金属液充满度 2、降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点3、降低模温4、增设排气槽、溢流槽、充分排气5、调整熔炼工艺，进行除气处理6、留模时间延长7、减少脱模剂用量裂纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势2. 冷裂,开裂处金属没有被氧化3. 热裂,开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低 2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性3. 铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多4. 模具:特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力6. 留模时间过长，应力大7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量 2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 提高模温，保持模温稳定变形 1. 铸件几何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩 2. 开模过早，铸件刚性不够3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构 2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光，减少托模阻力流痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹 2. 模温过低，模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹:涂料用量过多 1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量冷隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流结合力很薄弱 2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当，流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 充填速度低6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度 2. 提高压射比压，缩短充填时间3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积4. 改善排气、充填条件5. 正确选用合金，提高合金流动性变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂 2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺 2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法凹陷 1、铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量3. 模具局部领却调整4. 提高压射比压5. 改善型腔排气条件欠铸(缺料) 1、铸件表面有浇不足部位 1、流动性差原因: 1) 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性 2) 浇注温度低或模温低2、充填条件不良:1) 比压过低2) 卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉 1、提高合金液质量2、提高浇注温度或模具温度3、提高比压、充填速度4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、检查压铸机能力是否足够毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够 2. 压射速度过高，形成压力冲击峰过高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸气孔(内部缺陷) 1. 解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射;过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。

压铸不良原因与措施

压铸不良原因与措施压铸是一种常见的金属加工方法，用于制造各种各样的金属零件。

然而，在压铸过程中常常会出现一些不良情况，导致产品质量下降或无法使用。

以下是一些常见的压铸不良原因及相应的措施。

1.缩孔（针眼）原因：高温熔融金属凝固时，金属液缩小所形成的孔洞。

措施：-控制材料的熔点和凝固温度，避免温度过高。

-提高注入压力和速度，确保金属充实完全。

-控制铸造工艺参数，如浇注温度、压力和速度，减少气体夹杂物。

2.气孔原因：熔融金属中混入空气或水分，冷凝成孔洞。

措施：-净化材料，确保金属液没有杂质。

-增加浇注温度，减少金属和气体冷凝。

-提高注入速度，使气体远离金属液。

3.热裂纹原因：金属在凝固过程中，由于残余应力、金属浓缩和组织缺陷等原因引起的开裂。

措施：-优化铸造工艺，减少或消除金属残余应力。

-控制金属的凝固速度，避免快速凝固造成应力集中。

-添加合适的合金元素，改善金属组织结构。

4.狭长缺陷原因：熔融金属填充模腔的过程中，金属液流动不均匀，形成局部过渡缩小的缺陷。

措施：-设计合理的铸造模具，确保金属液能够均匀填充模腔。

-调整铸造工艺参数，如入口和出口位置、浇注温度和速度，改善金属液流动状态。

-使用合适的流道和浇口设计，使金属流动更加均匀。

5.长气孔原因：金属液注入模腔的过程中，气体无法顺利排出，形成长而突出的孔。

措施：-增大出口尺寸，提高气体排出的通道。

-调整浇注顺序，避免气泡在金属液中积聚。

-使用适当的排气装置，确保顺畅排出气体。

6.表面不良原因：压铸件表面出现裂纹、气孔、疤痕等缺陷。

措施：-增加模具的冷却系统，提高金属液凝固速度。

-优化模具表面处理，减少摩擦和热传导。

-控制铸造工艺参数，如浇注温度和速度，减少金属液与模具的接触时间。

总之，压铸不良的原因和措施是多种多样的，需要根据不同情况采取相应的措施。

通过优化材料、设计模具、调整工艺参数等方法，可以有效地减少压铸不良，提高产品质量。

压铸件常见缺陷及改善对策-V1

压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件是一种常见的工业制品，由于生产过程中可能存在各种因素，会导致压铸件出现各种缺陷，影响产品性能和质量。

本文将介绍一些常见的压铸件缺陷及改善对策。

一、表面缺陷
常见的表面缺陷包括气孔、氧化皮、气泡等。

主要原因是压铸件未能完全充填模具或模具表面质量不好，而且模具温度、金属液温度等可能有偏差。

改善对策包括提高模具温度，保证金属液温度稳定，采用优质钢材制造模具，以及增加压力和时间等措施。

二、尺寸偏差
尺寸偏差是指制品与设计要求值之间存在的误差，会影响零部件的配合、装配和使用。

主要原因是模具和设备的磨损，温度控制不精确，以及金属液流动不均匀等。

改善对策包括定期维护模具，保证设备工作正常，加强温度控制，优化金属液流动情况，以及采用精密仪器检测尺寸等。

三、瘤等内部缺陷
瘤是一种内部缺陷，通常出现在薄壁部分或不易充填的区域。

瘤的产生与模具的设计、金属液的配比、铸造工艺等因素有关。

改善对策包括优化模具设计、调整金属液比例，控制铸造工艺参数以及加强质量检测等。

四、内部卷边
压铸件内部卷边是指制品的边缘有一定程度的拱形或曲度，通常出现
在加强部位或边缘区域。

主要原因是模具设计不合理，金属液充填不
充分或充填不均匀等。

改善对策包括优化模具结构，充分充填金属液，增加压力和时间等。

综上所述，良好的压铸件质量得到保障需要生产各环节掌控的精细化、全面化。

压铸件企业应高度重视成品缺陷的发现与分析，全面推进生
产设备、工艺、材料的控制管理，确保完美制品的生产。

压铸件生产质量问题及改善对策

八.喷塑
将来可能存在的质量问题：
1. 喷塑厚度不均匀可能产生原因
①工作人员操作不当。 ②喷涂工艺不对注意：建议使用解决方案①②。
①端正操作方法。 ②调整喷涂工艺
解决方案
2. 喷塑层表面受损，出现刮伤、碰伤、划伤现象。
可能产生原因
解决方案
①取置产品的操作不当。
①取放产品应小心轻取轻放。
②包装方式不对，各产品没有隔离开，相互磨损。
可能被静电破坏。建议使用解决方案①。
3. 喷塑层表面受损，出现刮伤、碰伤、划伤现象。
可能产生原因
解决方案
①取置产品的操作不当。
①取放产品应小心轻取轻放。
②包装方式不对，各产品没有隔离开，相互磨损。
②改用合理的包装方式。
注意：喷塑层表面受损,影响我司产品外观。建议使用解决方案①②。
产品名：小盖子
设备：280T 压铸机一. 压铸成型
2.毛刺飞边
可能产生原因
解决方案
①压射前机器的锁模力调整不佳。
②模具变形及滑块损坏，闭锁元件失效。
③分型面上杂物未清理干净。 ④压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
①检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。
②检查模具及滑块损坏程度并修整，确保封锁元件起到作用。
③清除分型面上杂物。 ④适当调整压射速度。
和压铸工艺,减少毛刺飞边,则可以省去⑷铰孔（去毛刺）这道工序 ② 在模具中把加强筋去掉，则可以省去⑹铣筋这道工序 ③ 在模具中给各螺丝孔做出倒角引孔，则可以省去⑵倒角这
共 112 处
道工序
说明：大前盖加工工序:⑴→⑵→⑶→⑷→⑸→⑹→⑺
小前盖加工工序:⑴装夹具，十个压板和十个 M10 螺丝，装卸产品不方便。

压铸常见问题点及改善【干货技巧】

一、流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

1. 流痕产生的原因有如下几点：1）模温过低2）浇道设计不良，内浇口位置不良3）料温过低4）填充速度低，填充时间短5）浇注系统不合理6）排气不良7）喷雾不合理2. 花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：1）调整内浇道截面积或位置2）提高模温3）调整内浇道速度及压力4）适当的选用涂料及调整用量二、网状毛翅（龟裂纹）外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

产生原因如下：1）压铸模腔表面有裂纹2）压铸模预热不均匀解决和防止的方法为：1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层3）模具预热要均匀三、冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

产生原因如下：1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱2）浇注温度或压铸模温度偏低3）浇道位置不对或流路过长4）填充速度低解决和防止的方法为：1）适当提高浇注温度2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度3）改善排气、填充条件四、缩陷（凹痕）外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

产生原因如下：1）由收缩引起压铸件设计不当壁厚差太大浇道位置不当压射比压低，保压时间短压铸模局部温度过高2）冷却系统设计不合理3）开模过早4）浇注温度过高解决和防止的方法为：1）壁厚应均匀2）厚薄过渡要缓和3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积4）增加压射压力，延长保压时间5）适当降低浇注温度及压铸模温度6）对局部高温要局部冷却7）改善排溢条件五、印痕外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

压铸常见不良改善方法

铸件接近表面有气体聚集，有时看到铸件表面鼓
１.２离模剂产生的气体被卷入．
炮．
２由合金中气体引起
２.１合金内吸有较多气体，凝固时析出留在铸
件内，
置. ２.改善填充时间和内浇道处流速．３.提高压射压力．４.在气孔发生处设镶件．５.尽量少用离模剂．
砂孔
砂孔是铸件在冷凝过程中内部比上不足而造成的１.改变铸件结构消除金属积压截面变化大
分
３.压铸模滑块分模面未清理干净和模时压伤．３.维修模具．
４.模型腔内表面机械压伤．
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压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
名称
特征
产生原因
防止方法
１.首先进入型腔的金属液形成一个极薄而不完１.调整内浇道截面积和位置．
流痕花痕（水纹）
铸件表面有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基本颜色不
3.在收缩部位多喷离型剂，降低模温. 4.适当降低料温及模温. 5.增加压射压力.
2.压铸模龟裂
6.检修模具消起凸起部分.
C.由敝气引起（填充铸件时，局部气体未排出被 7.改善排溢条件.
压缩在型腔表面与金属液之间）
冷料
1.浇注系统设置不当.
铸件表面嵌有冷料未和铸件完成融合的金属颗粒.
2.填充速度过快.
２.调整增压机构，使增压锋值降低．３.检查压铸模强度和闭锁原件．４.检查压铸模损坏情况并修理．５.清理分模面防止有杂物．
６.压铸模强度不够造成变形．
1.压铸模热处理不当，产生崩缺．
１.按工艺规程进行热处理．
多料
铸件上存在不规则凸起部２.压铸模龟裂面崩缺．
２.严格按操作规程必须把分模面清理干净

压铸常见不良及改善对策

2、清除渣包及分析渣包未出模原因。
气泡
1、排气道堵塞。
2、模温过高，脱模剂喷涂不够。
3、流通过快，铝液推进卷入空气。
1、清理模面排气道。
2、依据产品结构调整料温，防止模温过高。
3、调机改善射程及射速，调整开模时间
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冷料
1、料温过低，铝液流动性差。
2、喷水时间过长，导致模温过低影响铝液流动性。
3、调机不良（压力、行程）。
1、检查料温，根据产品结构调整。
2、喷涂脱模剂手法改善，特别是径位较深产品，
需增加吹气时间（特别是模具带行位的）。
3、调机改善。
冷隔、冷纹
1、调机射程不良。
2、打汤过多、过少，影响二次射程远近。
崩缺
1、检查产品调机外观有无冷纹，造成进浇崩缺。
2、敲渣包水口方向错误。
1、增加进浇及渣包口R角，增加强度。
2、调整敲包水口方向。
变形
1、压铸件拉模。
2、模具断顶针。
3、压型时间不够。
1、拉模省模处理。
2、更换顶针。
3、调整开模时间。
砂孔
1、压铸成型压力不够。
2、渣包堵塞未出模。
1、调机改善成型压力。
1、控制颗粒油。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
积碳
1、脱模剂配比不良，喷涂不均匀。
2、模温过高，导致脱模剂粘附模面。
1、模具省模处理，注意省模方式，不可造成产品尺寸变异。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
断差
1、检查导柱有无变形。
2、检查滑块位有无飞料。
1、更换导柱。
2、清理滑块，重新锁模调紧，适当调整压力，降低料温，防止滑块飞料。

压铸分析报告

压铸分析报告1. 引言本文档为一份压铸分析报告，旨在分析压铸过程中的问题和解决方案。

压铸是一种常见的金属加工方法，通过将金属熔化后注入模具中进行冷却凝固，并使金属形成所需形状。

本报告将对压铸过程中的常见问题进行分析，并提供相应的解决方案。

2. 压铸过程中常见问题及解决方案2.1 模具设计问题在压铸过程中，模具设计的质量直接影响到产品的质量和完整度。

以下是一些常见的模具设计问题及其解决方案：•模具温度不均匀：模具温度不均匀会导致产品成型不完整、表面质量不均匀。

解决方案包括调整模具的冷却系统，增加冷却水流量，确保模具温度均匀。

•模具表面磨损：长时间使用模具会导致模具表面磨损，进而影响产品的表面质量。

解决方案包括定期维护和更换模具，并采用合适的模具材料和涂层以增加耐磨性。

•模具开裂：模具在压铸过程中可能会开裂，这会导致产品的尺寸不准确、表面粗糙。

解决方案包括优化模具的设计，增加支撑和加强强度。

2.2 金属熔化问题金属熔化是压铸的重要步骤，以下是一些与金属熔化相关的问题及其解决方案：•金属熔化温度不稳定：金属熔化温度的不稳定会导致产品组织不均匀、强度不符合要求。

解决方案包括优化熔炼设备的控制系统，确保金属熔化温度的稳定性。

•金属污染：金属熔化过程中可能受到外来杂质的污染，这会影响产品的质量。

解决方案包括加强金属的过滤和净化步骤，确保金属的纯净度。

•金属氧化：金属在高温下易被氧化，导致产品表面产生氧化层，降低表面质量。

解决方案包括加强金属熔炼过程中的气体保护，减少金属氧化。

2.3 压铸工艺问题除了模具设计和金属熔化，压铸过程中的工艺参数也会影响产品的质量，以下是一些常见的压铸工艺问题及其解决方案：•注射速度过快：注射速度过快会导致金属充填过程中产生气体孔洞和缺陷。

解决方案包括优化压铸机的注射系统，控制注射速度的稳定性。

•模具开启力不足：模具开启力不足会导致产品在模具中卡死无法取出，影响生产效率。

解决方案包括增加模具开启力和调整模具合闸系统。

压铸件常见缺陷及改善对策

涂料性能：如有气量大对铸件气孔率有直接影响。
喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。
气孔-防止方法: 1、干燥、干净的合金料。 2、控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。 3、合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。
4、顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（＞50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的设置溢流槽、排气槽。
溢流品截面积总和不能小于内浇口截面总和的 60%，否则排渣效果差。
5、选择性能好的涂料及控制喷涂量。
二、粘模、拉模图片
缺陷名称:粘模英文名称: solder
缺陷名称:扣模,拉模英文名称: drags
二、粘模（拉模）
特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。目视检查可以识别
产生原因： 1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。 2、脱模方向斜度太小或倒斜。 3、顶出时不平衡，顶偏斜。 4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。 5、脱模剂效果不好。 6、铝和金成份含铁量低于0.6%。 7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。
粘模（拉模）-预防措施： 1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。 2、调整顶杆，使顶出平衡。 3、更换脱模效果好的脱模剂。 4、调整合金含铁量。 5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。 6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。
目录
九、缩水的产生原因及改善对策十、欠铸的产生原因及改善对策十一、毛刺的产生原因及改善对策十二、夹渣的产生原因及改善对策十三、夹层的产生原因及改善对策十四、解决压铸缺陷的思路

压铸件常见的缺陷分析及其改善措施

压铸件常见的缺陷分析及其改善措施
种炼工艺不当或金属液净化不足;(3)炉料不干净;(4)压室充满度 (1)保持正确的浇注温度;(2)完善熔炼净化工艺;(3)干燥净化炉表面光滑形状规则气孔小;(5)充填时夹裹气体,排气孔堵塞,排气不畅, 料;(4)提高压室充满度;(5)提高压室充满度,增大内浇口厚度,降或不规则的孔洞溢流槽不足;(6)浇道设计不良;(7)压铸模涂料过低冲头速度,改进排溢系统;(6)改进浇道设计;(7)减少涂料. 多. (1)铸件凝固收缩,压射比压不足;(2)铸件结构不形状不规则,表面 (1)提高压射比压;(2)改进结构,消除热节;(3)加大溢流槽容量或良,有热节、壁厚不均;(3)溢流槽容量不足或溢增厚溢口;(4)增厚余料饼;(5)保证一定持压时间;(6)控制浇注温缩孔呈粗糙、暗色的孔口太薄;(4)余量饼太薄;(5)立式压铸机的冲头返度,尽可能降低. 洞回太快;(6)金属浇注温度过高. (1)金属夹裹气体过多;(2)金属液温度过高;(3) (1)增加缺陷部位的溢流槽和排气孔,减少冲头速度;(2)保证正确压铸模温度不高;(4)压铸涂料多;(5)浇注系统不温度;(3)控制压铸模温度;(4)涂料少,且无均匀;(5)修改浇注系统;(6)延长持压时间和留模时间. 合理排气不畅;(6)开模过早.
气泡
(1)保证炉料干净;(2)合金净化,选用便于除渣熔剂;(3)防止熔渣铸件表面或内部形 (1)炉料不净;(2)合金净化不足或熔渣未除夹杂状不规则的内有杂净;(3)舀取合金液时带入熔渣及氧化物;(4)压铸及气体混入勺内;(4)注意压铸模清理;(5)石墨作涂料必须拌均并物的孔穴模不清洁;(5)涂料中石墨夹杂太多. 纯净. (1)保证正确金属液温度,检查控温装置;(2)确定正确压射速度并 (1)金属温度太低;(2)冲头速度过慢;(3)储气瓶使之恒定;(3)查看储气瓶压力表及供油指示器必要时补加氮氮压过低;(4)压铸模温度过低;(5)排气不良;(6) 气;(4)保证正确模温;(5)增加或修改通气孔和溢流槽;(6)涂料用涂料堆聚过多;(7)冲头或压室磨损;(8)浇口不合量及浓度合适;(7)必要时更换;(8)改进浇口设计;(9)提高压射比理发生喷溅式分股入型腔;(9)压射比压不足. 压.

压铸件不良及原因分析

压铸件不良及原因分析压铸件是指通过压力将熔化的金属注入热锻模具中进行成型的一种金属制造方法。

由于制造过程的复杂性和品质要求的严格性，压铸件不良问题时常出现。

本文将通过分析压铸件的不良问题及其原因，以帮助更好地理解和解决这些问题。

1.表面缺陷：表面缺陷包括气孔、夹杂物、氧化皮等。

其主要原因有：-铸造温度过高：过高的铸造温度会导致铸体内部氧化反应加剧，产生气孔等缺陷。

-模具表面粘附物：压铸过程中，模具表面可能存在铁屑、氧化皮等物质，导致铸件表面产生缺陷。

-熔化金属的气体含量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，形成气孔等缺陷。

2.尺寸偏差：尺寸偏差包括尺寸过大、过小、不均匀等情况。

其主要原因有：-铸造温度过高或过低：过高或过低的铸造温度都会导致铸件收缩率发生变化，从而产生尺寸偏差。

-模具设计不合理：模具设计中未考虑到金属的收缩和变形特性，导致铸件尺寸不准确。

-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，会导致金属流动不均匀，引起尺寸偏差。

3.冲击性能不佳：冲击性能不佳是指铸件在受到冲击载荷时易产生破坏或断裂。

其主要原因有：-金属组织不均匀：熔化金属在快速冷却过程中，易产生晶粒过大、晶界异常等问题，导致冲击性能下降。

-含气量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，降低冲击性能。

-金属材料的不合理选择：选择不合适的金属材料，其化学成分和机械性能可能不满足冲击性能要求。

4.裂纹：裂纹是指铸件表面或内部出现的细小或明显的裂缝。

其主要原因有：-材料内部应力过大：熔化金属在凝固过程中，由于收缩等原因会产生内部应力，过大的应力会导致铸件出现裂纹。

-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，使得金属充实不充分或过量，都会导致铸件的裂纹。

-模具温度不均匀：模具温度不均匀会导致铸件冷却速率不均匀，产生应力过大而发生裂纹。

5.金属疲劳：金属疲劳是指铸件在循环载荷下产生的微裂纹最终引起断裂。