基于DEFORM-3D的微织构刀具切削性能仿真分析

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基于DEFORM3D的ADI切削力有限元仿真_徐青山

基于DEFORM3D的ADI切削力有限元仿真_徐青山

件的流动应力,其表达式为:
σ=(A+Bεn)(1+Clnε觶 *)(1-(T*)m)
(1)
来稿日期:2012-04-16 基金项目:江苏省工业支撑项目(BE2011076);苏州市技术专项项目(ZXG201131) 作者简介:徐青山,(1985-),男,江苏丹阳,硕士,主要研究方向:先进制造技术
36
1 引言
具磨损和工艺系统变形,影响加工精度和表面质量。
等温淬火球墨铸铁 (Austempered Ductile Iron,以下简称 2 DEFORM 3D 切削仿真
ADI)是球墨铸铁经过等温淬火热处理后得到的一组机械性能范 2.1 有限元模型的基本参数
围很宽的高级铸铁。ADI 具有强度高,韧性好,耐低温,抗磨损,吸 震和降噪声性能好,综合性能优良,密度和抗拉强度的比值低以 及生产成本低、经济效益等众多独特的优点。ADI 是一种在球墨 铸铁的运用基础上发展起来的值得大力推广的优良工程材料。由 于 ADI 的高强度、高硬度和高韧性的确使其在机加工时切削刀 口受到更高的应力,对机加工造成一定困难[1-2]。因此,对 ADI 进 行切削过程有限元仿真计算,可以减少实际试验过程中的成本, 也为实际的机加工提供一定的理论依据。
第2期
机械设计与制造
2013 年 2 月
Machinery Design & Manufacture
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基于 DEFORM 3D 的 ADI 切削力有限元仿真
徐青山,郭旭红,万东东
(苏州大学 机电工程学院,江苏 苏州 215021)
摘 要:为更好的研究金属材料的切削加工过程,以 DEFORM 3D 软件为平台,利用有限元法对等温淬火球墨铸铁的切 削进行了建模与仿真,分析得到了切削速度、切削深度、进给量对切削力的影响规律。通过有限元法计算刀具的切削力, 得出了切削力分别在不同切削深度和不同进给量下的变化规律,并以试验数据为基础,将仿真数据和传统经验公式的计 算数据进行对比与分析。研究结果表明,影响切削力的主要因素是切削深度,其次是进给量,影响最小的是切削速度。 关键词:DEFORM 3D;ADI;切削力;有限元法 中图分类号:TH16;TG51 文献标识码:A 文章编号:1001-3997(2013)02-0035-04

基于Deform仿真平台的铣削加工切削深度和进给速度分析

基于Deform仿真平台的铣削加工切削深度和进给速度分析

先通过UG软件构建尺寸为φ=0.4mm其导入ABAQUS内完成建模过程。

为提高计算精度与处理效率,对工件结构进行简化得到图2所示的结果。

具体包含了以下各仿真步骤:高的运算效率,将质量缩放因子设定在10。

2仿真结果分析图3显示了在铣削期间发生切屑脱落而造成温度与切屑的改变情况。

可以明显看到,铣削加工切削温度在刀面处获得最高的温度,这是因为铣削时在刀面处会产生明显的摩擦生热现象,产生很多的热量进而转变成刀具的温度,只剩下少量热量会残留于工件上,应重点对最高切削温度进行研究。

切削深度处于恒定的进给速率与进给速度条件下,随着切削深度的变化,将会引起工件达到不同的温度。

从图1000r/min转速下设定进给速度为10mm/min0.01~0.05mm的切削深度范围内工件形成的最高温度。

图1摩擦接触模型图2工件与刀具装配关系图3铣削切削过程图4温度随切削深度变化情况根据图4可知,当切削深度增大后,将会引起切削温度的升高,这是由于当切深度增大后,将会引起切削部位形成更多的热量,同时获得更大的切屑长度、体积与表面由此得到不同的加工环境,导致切削温度不会发生同等比例的提高。

2.2进给速度图5显示了在其它参数恒定的状态下,在不同的进给速度下切削温度发生的改变。

可以发现,切削温度同样受到进给速度的较大影响,当进给速度逐渐增大后,切削温度开始上升,而在达到某一临界值后,切削温度发生降低的现象,最大值发生在进给速度20mm/min时。

这是因为在更大进给速度下,将会引起材料去除体积的显著增加,从而造成热量积累,但增加幅度变化相对稳定,甚至发生降低的情况。

进给速度增大,会引起切削温度的上升,同时表现为温度上升速率不断增大的特征,产生这一变化趋势的原因是切削热来自第一变形区塑性变形过程以及刀具发生摩擦时产生的热量,大部分切削热都是出现在靠近刀具面的3结论先通过UG软件构建刀具,再将其导入ABAQUS成建模过程。

仿真结果得到:①铣削加工切削温度在刀面处获得最高的温度,这是因为铣削时在刀面处会产生明显的摩擦生热现象,产生很多的热量进而转变成刀具的温度。

基于deform—3d车削TC4加工过程仿真

基于deform—3d车削TC4加工过程仿真

基于deform—3d车削TC4加工过程仿真作者:陈卓来源:《科技视界》2016年第19期[摘要]Deform-3D是一套基于工艺模拟系统的有限元仿真(FEM)软件,是模拟3D材料流动的理想工具。

它不仅鲁棒性好,而且易于使用。

借助于该模拟分析环境,能够对切削过程中切削条件以及加工过程中的其他因素产生的影响进行研究。

应用DEFORM-3D自带的切削仿真模型,分析加工过程中工件对不同刀具的影响,以及对切削力、切削温度、切削应力结果进行分析。

模拟结果对减少产品试验、降低开发成本、缩短开发新产品及新工艺的时间等方面都具有重大意义。

[关键词]车削;Deform-3D;切削力;切削温度;切削参数0引言金属切削过程是一个非常复杂的工艺过程,它涉及到弹性力学、塑性力学、断裂力学、热力学、摩擦学等多个学科,刀具形状,温度分布、刀具磨损等因素都会对切削过程产生重要影响。

因此利用传统的解析方法,很难对切削过程进行分析和研究,但随着现代制造技术和计算机软件技术的不断进步,出现了很多针对金属切削过程进行数值模拟和仿真的软件,如DEFORM、ANSYS、ABAQUS等等,为金属切削过程仿真提供了非常有效的方法和技术手段。

本文选择三维有限元软件DEFORM,以硬质合金刀具切削钛合金TC4作为研究对象,对切削过程进行仿真,利用控制变量的方法得出了刀片在不同切削参数下的切削力、切削温度、以及切削应力的影响。

1有限元模型的建立1.1几何模型及仿真参数设置使用有限元分析软件DEFORM-3D模拟分析车削钛合金的加工过程,应用DEFORM-3D 中的Machining(Cutting)模块进行建模。

建立的切削模型如图1所示。

本分析中是直接从Deform封装的刀片库中选取刀片,所选取的刀片代号是CNMA432。

模拟过程中关于网格划分方面,DEFORM-3D提供了两种网格划分方式,分别为相对网格划分方式和绝对网格划分方式。

本文中工件采用的是绝对网格类型,最大网格单元尺寸和最小网格单元尺寸之比为7。

基于DEFORM-3D的钛合金车削加工过程分析-毕业论文

基于DEFORM-3D的钛合金车削加工过程分析-毕业论文

---文档均为word文档,下载后可直接编辑使用亦可打印---摘要钛合金具有出色的机械性能和良好的惰性化学性能,使得钛合金在飞机、火箭、轮船、医疗器械等领域有着广泛的运用。

但是,钛合金材料的出色物理和化学特点,也让其加工困难成为行业内出名的材料。

本设计通过deform-3D有限元模拟软件对车削钛合金的加工过程进行仿真模拟,建立出钛合金的刀具的几何模型,材料模型,刀具磨损模型。

对刀具的几何参数和车削要素进行分析,选择相对应的三个参数,通过正交设计实验方法设计车削模拟得出相应的模型方案。

通过DEFORM-3D软件对得出的参数方案,进行分析,得出结果。

通过对结果数据的分析,发现切削刀具的几何参数和切削用量对钛合金加工时的切削热度和切割力都有影响;当切削要素不变时,刀具角度上的前角对切削力的影响最大,后角和容屑槽大小几乎不影响;前角和后角对切削温度的影响几乎相等,容屑槽最小。

当刀具拥有相同的几何参数时,影响切削热度和切削力度最大的因素切割速率,随后是进给速度,进给深度最小。

关键词:容屑槽尺寸;前角;后角;切削力;刀具几何参数;钛合金目录1 绪论 (1)1.1本设计的目的、意义 (1)1.2本设计在国内外的发展概况及存在的问题 (2)1.3本设计应解决的主要问题 (3)2基于DEFORM-3D的钛合金车削加工过程分析 (3)2.1有限元模型的建立 (4)2.2刀具几何参数对切削力,切削温度影响的三维正交实验设计 (8)2.2.1 钛合金的车削参数选择 (8)2.2.2 正交设计变量的确定 (9)2.2.3正交试验设计方案 (9)2.2.4后处理结果对比分析 (10)2.2.5数据分析处理 (13)2.3切削用量对切削温度和切削力影响的三维正交试验分析 (15)2.3.1 钛合金的车削参数选择 (15)2.3.2 正交设计变量的确定 (15)2.3.3正交实验安排 (16)2.3.4后处理结果对比分析 (16)2.3.5数据分析处理 (20)3结论 (22)参考文献 (23)谢辞 (24)1 绪论在上世纪50年代初,钛合金被开发成为一种结构重要的金属,是具有出色的机械性能和良好的惰性化学性能的金属。

基于Deform3D的钻削力仿真研究

基于Deform3D的钻削力仿真研究
如果刀具与工件没有装配 ,则要对刀具和工件 进行定位 。
物体内部关系 (inter object Definition) 的目的是 定义仿真过程中不同的物体间的相互作用 。设刀具 为主动 ,工件为从动 。定义导热系数 45N/ sec/ mm/ C 和摩擦系数为常量 013 ,摩擦类型为剪切摩擦 ,该类 型可应用于大多数的变形仿真 。摩擦模型为 : fs =
图 1 工件局部网格划分
工件材料选为 ANSI - 1045 钢 (同 45 钢) ,钻头 沿 - Z 轴进给 ,进给量为 012mm/ r ,转动中心为 (0 ,0 , 0) (转动中心随进给运动的变化而变 ,此为初值) , 转速为 320r/ min ,转向为 (0 ,0 ,1) 。
在边界 (Object Boundary Condition (BCC) ) 设 置 中 ,BCC 定义了一个物体的边界如何与另一个物体 或环境相互作用 。设置工件四个侧面的速度在 X 、 Y 、Z 方向上为 0 ,限制工件的运动 ,工件和刀具的所 有面设定为与外界传热 ( Heat Exchange With Environ2 ment) ,激活工件的体积补偿选项 。
图 2 ALE 中自由面
52
工具技术
这个步数表示的是仿真引擎预测切屑几何形状和稳 态下热力求解的迭代次数 。
215 Lagrangian 分析( 瞬态分析) Lagrangian 公式的优点在于 :切屑是仿真的结果 并简化了瞬态切削过程和连续切屑形成的方案[6] 。 切削加工过程是一个不断变化的过程 ,每一时刻都 只能按照瞬态过程处理 ,因此继续运行瞬态分析 ,完 成最终的切削 。 216 钻头的应力分析 应力分 析 可 以 使 用 模 具 应 力 分 析 模 板 ( Die Stress Analysis Wizard) ,也可以参照模板生成的 key 文件 ,在前处理模块进行设置 。需要注意的是 ,选定 开始分析的步数必须是正的 。 217 Deform 3D2post 分析结束后 ,可在 Deform 3D2post 模块中查看切 削力 、切削温度 、刀具摩损以及应力等参数的仿真结 果 ,并能输出相关数据进行分析 ,如钻头应力的等值 线图 (图 3) 、钻削过程仿真图 (图 4) 等 。

基于Deform3D加工中心钻削加工仿真研究

基于Deform3D加工中心钻削加工仿真研究
有 限元 仿 真
削 力 大 小 、 削 温度 的 分 布情 况 , 切 该仿 真 结 果 对 钻 削 . 艺效 果 的预 测和 优 化 具 有 现 实 的指 导 意 义 。 y -
关键 词 : e r D 高速 钻 削 D f m3 o
中 图分 类 号 :G 2 T 3 T 5 ;P 1
文 献 标 识码 : A
成 形 、 处 理 工 艺 , 加 工 过 程 中 因 工 件 材 料 、 具 材 热 对 刀 料 、 具 角 度 、 削 速 度 不 同 引 起 的 被 加 工 工 件 的 剪 切 刀 切
设 定 工 作 环 境 和 接 触 面 属 性 , 定 环 境 温 度 2 ℃ , 件 设 O 工 接 触 属 性 : 擦 因 数 0 5 导 热 系 数 4 /( ・K)3。 摩 .和 5W m [ 1 ( 工 件 的 设 定 : 件 属 性 为 塑 性 , 能 够 满 足 模 2) 工 在 拟 条 件 下 , 量 选 择 较 小 模 型 。 择 4 钢 作 为 工 件 的 材 尽 选 5
料Hale Waihona Puke 变形 、 削温 度 、 应力 等 因 素进行 分 析 , 正确 选择 切 内 是
刀具材 料 、 具 角度 和 切 削用 量 以及进 行 材料 加 工性 刀 分 析 的依 据 。
( ) 拟 条 件 设 定 : 共 运 算 步 数 15 0 , 储 增 3模 总 o 步 存 量 为每2 步存 一次 。 5 () 成 数据 库并完 成模 拟运算 。 4生
文 章 编号 :0 0— 9 82 1 )5— 0 8— 2 10 4 9 (0 0 0 0 1 0
钻 削 加 工 是 机 械 制 造 行 业 中 应 用 较 广 泛 的金 属 切

基于DEFORM软件的刀具磨损对切削力与切削热的影响研究

基于DEFORM软件的刀具磨损对切削力与切削热的影响研究

基于DEFORM软件的刀具磨损对切削力与切削热的影响研究基于DEFORM软件的刀具磨损对切削力与切削热的影响研究摘要:随着工业发展的进步,切削过程中刀具的磨损问题成为工业生产中的重要瓶颈。

针对这一问题,本文利用DEFORM软件进行刀具磨损对切削力与切削热的影响研究。

首先,对刀具磨损与切削力之间的关系进行理论分析,然后利用DEFORM软件进行模拟实验,通过对切削力和切削热的监测与分析,得出了刀具磨损对切削力与切削热的影响。

研究结果表明,刀具的磨损程度与切削力和切削热之间存在密切关系,刀具磨损会导致切削力和切削热的增加,从而影响工件的加工质量和刀具的使用寿命。

本文研究为刀具磨损与切削力、切削热之间关系的深入理解提供了一定的理论基础,并为刀具磨损的控制与优化提供了一定的参考。

关键词:DEFORM软件;刀具磨损;切削力;切削热;加工质量1.引言切削加工作为机械加工的一种常见方式,其切削质量和效率直接影响到工件的质量和加工效率。

而刀具的磨损是切削加工过程中不可避免的问题,会对切削力与切削热产生一定的影响。

因此,研究刀具磨损与切削力、切削热之间的关系对于提高切削加工的质量与效率具有重要意义。

2.刀具磨损与切削力的关系刀具磨损与切削力之间存在着密切的关系。

刀具磨损的形成是由于切削过程中刀具表面与工件表面的摩擦与热膨胀交织作用下,在高温、高压力和高速度的环境下引起的。

随着刀具表面的磨损程度的增加,切削力会逐渐增大。

这是因为刀具磨损会导致切削速度的减小,从而增加刀具与工件表面的接触压力,进而使切削力增大。

3.刀具磨损与切削热的关系刀具磨损对切削热也会产生一定的影响。

刀具磨损会导致切削过程中的摩擦热增加。

同时,刀具表面的磨损还会降低切削润滑效果,使摩擦系数增大,进一步增加切削热的产生。

刀具磨损还会改变切削过程中的热平衡状态,增加了切削区域温度的分布不均匀性,进而影响到切削热的分布。

4.基于DEFORM软件的模拟实验为了研究刀具磨损对切削力与切削热的影响,本文利用DEFORM软件进行模拟实验。

基于Deform3D的铣削力仿真试验验证研究

基于Deform3D的铣削力仿真试验验证研究

曾林林 , 等: 基于D e f o r m 3 D的铣 削 力仿 真 试验 验证研 究
表 5 试 验 铣 削 力统 计 表
・7 5・
切削力 进给抗力 , N 及 分组 情 况 变化区问 均值
主切削 力F y / N
切深抗力 F z I N
4 结 语
第3 3 卷 1 期 2 0 1 4 年 第 3 月
J o u r n a l o f C h e n g d u U n i v e r s i t y ( N a t u r a l S c i e n c eห้องสมุดไป่ตู้ E d i t i o n )
成 都 大 学 学 报( 自然 科 学 版)
1 . 2 铣 削 用量 确定
合金高速铣削加工进行方 案设置 , 对D e f o m r 3 D铣 削力仿 真结 果进行 试 验 验 证 : 首 先 利用 经 验 公 式 估
计主切削力的大小 , 然后分组进行模拟仿真 , 最后通 过铣削试验测得切削力数据 , 并与仿 真数据进行分 析对 比 .
( 西华 大学 机械 工程 与 自动化 学院,四川 成都

6 1 0 0 3 9 )
要: 铣 削力是 导致铣 削加工件变形及刀具磨损的主要 原 因, 利 用有 限元 软件进行 铣 削加 工模 拟仿 真是预
测切 削力 变化的重要方 法; 而任何金属切削仿真软件分析结果都会有一 定的局 限性 , 并不能完全的模拟 实际加
铣削 力是 导致 工 件 加 工 变形 、 刀具 损 耗 的 主要 因素 , 同时也是 进 行零 件 工 艺 分 析 和夹 具 设 计 的前 提条件 . 运 用 软件 模 拟仿 真 是 预 测切 削 力 的重 要 途

毕业论文-基于DEFORM-3D的切削温度仿真

毕业论文-基于DEFORM-3D的切削温度仿真

论文题目:基于DEFORM-3D的刀具切削温度仿真学生姓名:所在院系:所学专业:导师姓名:目录摘要 (1)第一章绪论……………………………………………………错误!未定义书签。

第二章仿真软件介绍 (6)第三章Deform—3D软件简介 (9)3。

1软件模块结构分析 (9)3。

2 前处理器及其设置 (9)3.3 模拟器 (9)3。

4 后处理器 (11)第四章有限元模型的建立 (13)4。

1 切削加工模型 (13)4。

2 切削模型建立 (14)第五章 DEFORM-3D对切削温度的仿真 (17)5。

1刀具和工件的温度场分析 (17)5.2 切削速度对切削温度的影响 (17)5.3切削过程中总体温度分布 (19)5。

4 切削厚度对切削温度的影响 (20)第六章结论 (22)第七章参考文献 (23)摘要在金属切削加工中,切削温度对切削加工过程有着非常重要的意义。

为了更好的研究金属材料的切削加工过程中切削温度的分布,本文以Deform—3D软件为平台,利用有限元方法对45号钢的切削过程中的温度进行了建模与仿真,分别分析了切削过程中刀具和工件的切削温度场分布,以及切削速度变化时对切削温度的影响。

仿真结果表明:刀-屑接触区及工件上的最高温度随切削速度的增加而升高,但工件上温度升高的趋势较平缓;无论切削条件怎么变化,切削温度的最高点总不在刀刃处,而是位于前后刀面上距离刀刃不远的地方;剪切面上各点的温度几乎相同.仿真结果表明,Deform—3D软件所得的仿真结果和理论依据的吻合度较高,说明仿真具有较高的可信度,为生产实践中切削速度的优化选择,刀具及工件材料的选择提供理论依据关键词:Deform-3D,有限元仿真,切削温度AbstractIn the process of metal cutting, the cutting temperature of the cutting process has very important significance. In order to better study the metal material cutting process of cutting temperature distribution,Based on the Deform -3D software as the platform,using the finite element method for45 steel cutting temperature by modeling and simulation,Analysis of the cutting process, the cutting tool and the workpiece cutting temperature field distribution,as well as the cutting speed change on cutting temperature effect.The simulation results show that:the tool-chip contact area and the workpiece on the maximum speed with cutting speed increases, but the workpiece temperature increased more gentle; No matter how the change of cutting temperature cutting conditions,highest point total in the blade,but are located before and after the knife surface distance edge not far place;Shear plane of each point on the temperature is almost the same. The simulation results show that,the Deform - 3D software the simulation results and the theoretical basis of the anastomosis of a higher degree, a description of the simulation has high reliability,Production practice of cutting speed optimization,tool and workpiece material selection and provide a theoretical basisKey word:Deform—3D,Finite element simulation, Cutting temperature第一章绪论金属切削是机械制造中使用最广泛的加工方法,金属切削加工时在机床上利用个切削工具从工件上切除多余材料,从而获得具有一定形状精度、尺寸精度、位置精度和表面质量的机械零件,是机械加工的基本方法。

刀具表面微织构设计和切削仿真分析

刀具表面微织构设计和切削仿真分析
收稿 日期 :2015年 11月
具 表 面 加 工 具 有 连 续 重 叠 的 纹 理 沟 槽 和 线 性 沟 槽 织 构 ,对 1045 号 钢 和 6061铝 合 金 材 料 进 行 切 削 .与 无 织 构 刀 具 对 比 发 现 ,织 构 刀 具 可 降 低 摩 擦 角 、减 小 主 切 削 力 和 进 给 力 ,并 且 织 构 化 区 域 不 同 、微 织 构 几 何 参 数 不 同 都 会 影 响 刀 具 的 切 削 性 能 。 国 内众 多 学 者 也 逐 渐 重 视 织 构 刀 具 的 研 究 。 山 东 大 学 吴 泽 等 _6_在 硬 质 合 金 刀 具 前 刀 面 月 牙 湾 磨 损 区 域 加 工 微 沟 槽 织 构 , 并 填 充 MoS:制 备 成 微 织 构 自 润 滑 刀 具 。 在 对 45号 钢 进 行 干 切 削 试 验 后 发 现 ,与 传 统 硬 质 合 金 刀 具 相 比 ,微 池 自 润 滑 刀 具 可 有 效 减 小 刀 具 切 削 力 和 刀 具 表 面 的 粘 结 现 象 ,并 且 垂 直 于 切 削 流 向 的 织 构 具 有 更 好 的抗 粘 减 摩 效 果 。 南 京 航 空 航 天 大 学 王 震 [7 通 过 激 光 加 工 技 术 在 所 选 用 的 W C-Co硬 质 合 金 材 料 上 加 工 几 何 参 数 不 同 的 凹 坑 和 凹 槽 织 构 造 型 .在 微 量 润 滑 的 条 件 下 进 行 切 削 性 能 试 验 。试 验 结 果 表 明 ,微 凹 坑 和 微 凹 槽 织 构 都 具 有 减 摩 作 用 ,在 稳 定 材 料 摩 擦 因 数 方 面 .织 构 刀 具 表 现 出 良 好 的 优 越 性 能 。
与 刀面 交接 处 的弧度 对切屑表 面光 整度 具有较 大影响 .较 大的弧度 能够有效 降低 锯 齿切 削现 象。

基于Deform+3D的高速超高速磨削温度的仿真研究

基于Deform+3D的高速超高速磨削温度的仿真研究
图1单颗磨粒外圆磨削的仿真模型
图2单颗磨粒仿真的有限元模型
2.2预处理设置 预处理设置作为加工仿真分析的准备工作,主要
完成前处理设置、生成数据库和模拟运算三个步 骤㈨。
在仿真控制(Simulation Contr01)中设置仿真步数 为80步,时间增量为1x10~S,存储增鼍为每2步保 存一次,时间步长设置不能太大,否则会降低求解精 度,导致网格严重畸变甚至不收敛。采用国标单位标 准sI,仿真模式为热传递(Heat Transfer)和变形(De. form);迭代方法(Iteration Method)采用Direct itera. tion;求解器(Deformation Solver)采用共轭梯度法 (Conjugate-Gradient Solver),C—G法为DEFORM 3D
图3单个周期蘑削弧区温度
鼍≥象怂三磐
万方数据
3.2磨削弧区热流分析 图4为磨削弧区热流的分布情况。可以发现沿着
磨削弧区的热流并不是逐渐增加的,而是随着砂轮的 旋转,单颗磨粒从开始接触工件到磨粒切出工件,产生 的热流呈现出非线性的先上升后下降的规律。这是由 于在磨削加工过程中,随着磨粒的切入,切深逐渐变 大,随之产生大量的磨削热,大约在弧区中心位置产生 最大热流,且热流分布形状可近似的看成二次曲线分 布。
脚象羔笔等
三毫习:司飘铷铅与诗j敖木l
中最常用的求解器,这种方法考虑了刀一屑之间的摩 擦及工件材料流动应力受应变、应变速率和温度的影 响。该方法对多数FEM问题都具有优势,但对于有些 问题,如接触点较少的情况,收敛较慢甚至不收敛,此 时,软件会自动识别转为Sparse法求解。因此,可有 效的保证较少的迭代次数和迭代收敛性。
Cook(J-C)材料本构模型描述T件材料。J—C材料模 型是一个能反映应变率强化效应和温升软化效应的理

基于Deform3D的拉刀几何参数下的同步齿套渐开线花键拉削力仿真分析

基于Deform3D的拉刀几何参数下的同步齿套渐开线花键拉削力仿真分析

Equipmen t Manufacturing Technology No.01,20190前言切削力是影响切削加工过程中诸多物理现象的重要因素之一[1],其大小和稳定性很大程度上决定了零件的表面质量和刀具寿命,直接带来刀具磨损和影响已加工表面质量。

刘建强等利用Deform-3D 软件对钛合金钢拉削进行分析,得到了不同切削参数对切削力的变化[2],但其模型是Deform-3D 软件自带的刀具及工件,较为简单,没有很强的针对性。

文中Inventor 软件建立实际工件及拉刀拉削三维模型,导入到DEFORM-3D 软件,采用正交试验法,仿真分析了拉削力和拉刀几何参数之间的关系,进而可指导同步齿套加工中的拉刀设计以及切削用量优化选择。

1渐开线花键拉削模型建立1.1几何模型及网格模型建立用Deform-3D 有限元软件进行渐开线花键拉削加工模型建立。

按照工序图(见图1),采用自定义建模方式,对齿套工件和拉刀[3-4](前角为α0、后角为γ01、齿升量为S 0)进行简化处理,拉刀和齿套圆周方向建模尺寸均为整个齿套的1/3,将Inventor 中建立的刀具和齿套模型(格式为.stl )导入到Deform-3D 软件中,工件采用四面体网格进行划分,为保证计算精度,在工件被切削区域预埋一个网格细化窗口,权重为0.05,最终得到局部工件单元数为50000左右,计算中使用软件ALE 自适应网格重划分技术,三维几何模型及有限元模型,如图2所示。

图1同步齿套渐开线花键拉削工序图图2三维有限元模型标记槽加工参数:M 2.5、α20°、Z54(实际为51)、dp =准4、M =127.66+0.25此处为一齿槽不加工三处均布准135.9+0.4(准135)(准151.9)120°30°BAStep-1XYZ X ZY基于Deform-3D的拉刀几何参数下的同步齿套渐开线花键拉削力仿真分析李东方1,杨海波2,巫少龙1,林玉珍1,徐文俊1,黄林波3(1.衢州职业技术学院机电工程学院,浙江衢州324000;2.北京科技大学机械工程学院,北京100083;3.浙江万里扬股份有限公司,浙江金华321000)摘要:基于Deform-3D有限元软件,建立了同步齿套渐开线花键拉削仿真模型。

基于DEFORM-3D单颗磨粒切削仿真与研究

基于DEFORM-3D单颗磨粒切削仿真与研究

基于DEFORM-3D单颗磨粒切削仿真与研究刘晓初;陈凡;赵传;何铨鹏【摘要】建立了单颗磨粒几何模型,运用DEFORM-3D有限元软件模拟AI203磨粒与45钢不同相对位置(旋转角度)时磨削力、等效应力、等效应变与磨削温度的变化规律,仿真结果表明:随着磨粒旋转角度的增大,法向磨削力和切向磨削力都增大,其比值约为(1~1.3),磨削温度先增大后减小,磨粒旋转角度越小,越易形成切屑,等效应力最大位置是磨粒耕犁作用产生的堆积材料挤压周围材料的那部分区域,而等效应变的最大位置是磨粒前刀面与工件接触的区域.单颗磨粒切削仿真为磨削加工之前磨削力与磨削温度的预测提供理论依据,也为砂轮的制备提供了参考.【期刊名称】《机械设计与制造》【年(卷),期】2016(000)010【总页数】5页(P69-73)【关键词】DEFORM-3D;单颗磨粒;磨削力;磨削温度;旋转角度【作者】刘晓初;陈凡;赵传;何铨鹏【作者单位】广州大学机械与电气工程学院,广东广州510006;金属材料强化研磨高性能加工重点实验室,广东广州510006;广州大学机械与电气工程学院,广东广州510006;金属材料强化研磨高性能加工重点实验室,广东广州510006;广州大学机械与电气工程学院,广东广州510006;金属材料强化研磨高性能加工重点实验室,广东广州510006;广州大学机械与电气工程学院,广东广州510006;金属材料强化研磨高性能加工重点实验室,广东广州510006【正文语种】中文【中图分类】TH16磨削过程实际上就是磨具表面大量排列参差不齐、分布不规则的形状各异的磨粒共同完成的切削过程[1],由于磨粒的切入深度不同,因此磨削过程包括滑擦、耕犁和切削三个阶段。

磨削力与磨削温度是砂轮磨削加工中两个重要的参数。

磨削力产生于滑擦、耕犁和切削三个阶段,而每个阶段对磨削力的影响主要取决于磨料、工件材料、磨削液、化学反应及磨刃形状[2]。

磨削温度主要来自于磨粒与工件的耕犁和切削作用,而磨削力,磨削温度与砂轮耐用度、磨削表面粗糙度、比磨削能等均有直接的关系。

基于DEFORM 3D的ADI切削力有限元仿真

基于DEFORM 3D的ADI切削力有限元仿真

Ab s t r a c t : I n o r d e r t o r e s e a r c h t h e c u t t i n g p r o c e s s o f m e t a l m a t e r i l, a u s i n g D E F O R M 3 D s o f t w r a e a s a p l t a f o r m, t h r o u g h t h e in f i t e e l e m e n t me ts i m u l a t i o n t o t h e c u t t i n g f o A u s t e mp e r e d D u c t i l e I r o n , t h e i n lu f e n c e r u l e s f o c u t t i n g
s p e e d , c u t t i n g d e p t h , f e e d r t a e o n c u t t i n g f o r c e w s a g o t w i t h na a l y s i s . T h r o u g h t h e F E M t o c le a u l t a e t h e c u t t i n g f o r c e o n t h e t o o l , t h e v a r i t a i o n fc o u t t i n g f o r c e w s a c o n c l u d e d u n d e r t h e d f i f e r e n t c u t t i n g d e p t h a n d f e e d r t a e , a n d b se a d o n t h e c a l c u l t a e d

基于Deform-3D的滚齿加工仿真与分析

基于Deform-3D的滚齿加工仿真与分析
情况 。
提供 了有 力 的支持 , 它 能够 提 供 在 复 杂 运 动 过程 中
相互 接触 的材 料 因发 生 形 变 而 产 生 的众 多 现 象 , 如
2 建 立 滚 刀 三维 模 型
滚刀 模 型的建 立 主 要 为滚 刀 切 削 部 分 的建 模 , 包括滚 刀 轮廓 、 前刀 面 、 后 刀 面 以及容 屑槽 。刀 具几
中 图分 类 号 :T G 7 2 1 文 献 标 志 码 :A
Si mu l a t i o n a nd Ana l y s i s o f Ho b bi ng Ma c hi n i n g Ba s e d o n De f o r m - - 3D
t i n g t o o l we a r . The s i mul a t i o n r e s u l t s p r o v i de t he t he o r e t i c a l b a s i s f o r t he f o r e c a s t i n g p r o c e s s o f t h e a c t u a l ma c h i ni ng
收 稿 日期 :2 0 1 4年 6月
参 考文 献
[ 1 ] 邓 玉昆 , 等. 高速 工 具 钢 [ M] . 北京 : 冶金 工 业 出版 社 ,
2 00 2: 1 7 —51 5.
和高速钢公司 , 2 0 0 4: 5— 6 .
[ 6 ] 吴元 昌. 高速钢淬 火分级冷 却工艺 研究 [ z ] . 石家庄 : 河
具 的负 载和磨 损 以及 预期 的齿轮精 度 等 。
涉及 复杂 的 运动所 产 生 的轧制 原理 和复 杂刀具 的几 何形 状 , 使 得 在不 同 的位 置 产 生 不 同 的切 屑 流 动机

基于Deform3D的高速车削加工仿真研究

基于Deform3D的高速车削加工仿真研究

图 4 为试件等效应力的分布 。图 5 为切削区最
大主应力的分布 ,无论从图中的等效应力还是最大
主应力分布状态的等高线都可看出刃前区应力分布
状态最为复杂 ,在第一变形区等效应力数值最大并
有较大变化梯度 ; 第二变形区应力的分布较为均
匀[6] 。
图 6 为刀具的等效应力等值线图 。图 7 为刀具
的位移变化分布云图 。从两图中可以看出刀具的应
图 2 切削力 Fc 随着切削距离的变化

3a
和图
3b
分别为工件转过 1 后工件和刀具 12
的切削温度分布图 ,从两图中看出切削温度最高点
不在刀尖处 ,而是离开刀尖一段距离 。整个切削过
程中工件切削温度的峰值可达 1030 ℃℃以上 407 ℃以下 。
1030
3 结语
采用有限元法模拟切削加工可获得切削试验法 或难以直接测量的状态变量 ,如工件和刀具的切削 力分布 、切削温度等 ,有利于更好地理解切削加工机 理 、评价和优化切削加工过程 。而采用有限元法分 析和评价各种切削条件下的刀具磨损状况 ,费用低 耗时短 。但是由于车削加工尤其是高速车削加工过 程极其复杂 ,有关其切削机理的许多问题仍未得到 解决[7] 。如车削过程中积屑瘤 、分流等各种特定现 象的研究 ;车床振动 、冷却液等实际切削过程的工艺 因素对车削模拟的影响 ;刀具材料的磨损机制 、切削 力 、切屑变形和加工表面质量随实际加工过程中工 件材料的相变而发生相应变化的研究 ;其模拟运算 时间过长对制造车间在线控制的障碍 ;网格划分的 疏密和步长设置的大小都会影响仿真的精度 ,如何 设置才能实现最合理化等都有待进一步研究 。
力和变形区域主要集中在刀尖处 ,向外沿区域呈逐
渐减弱的趋势 。

基于DEFORM_3D的钛合金切削过程有限元仿真

基于DEFORM_3D的钛合金切削过程有限元仿真

80
90
图5
fz = 0.7 mm/z 时切削速度对切削力的影响
说明了切屑的形成过程。通过 DEFORM- 3D 模拟的结果展示 了工件材料在刀具的作用下发生变形, 产生切屑, 切屑逐渐与 工件分离, 并发生卷曲变形的过程。
表 3 和表 4 为背吃刀量 ap、 每齿进给量 fz 和切削速度 Vc 对切削力 Fy 影响程度的数据分析。

觶觶 觶 觶觶
m
(1 )
式 (1 ) 中, A、 B、 n、 C 和 m 是由材料自身决定的常数; Tm 为材料的熔点; Tr 为室温; ε 0 为参考应变速率;等号右边第一 部分表示应变 ε 对流动应力 σ 的影响,第二部分表示应变速 率 ε 对流动应力 σ 的影响,而最后一部分表示温度 T 对流动 应力 σ 的影响。 本文中 TC4 材料模型采用的 J- C 模型为: 軈 軍 =觶 軈)0.375 觶 σ · 1+0.0394 ε 968.88+567.17(ε 觶 ε0 代分析得来的。
700
500
300
20
40 60 切削速度 Vc(m/min)
80
图4
1600 切削力 Fy(N)
fz = 0.3mm/z 时切削速度对切削力的影响
ap=0.5mm ap=1mm
1100
2
仿真及结果分析
图 2 中的显示了刀具切削加工过程的仿真过程,同时也
600 20
30
40
50 60 70 切削速度 Vc(m/min)
钛合金 TC4 的物理力学性能参数[3]
泊松比 0.307 热膨胀系 热导率 λ 比热容 c 数 w(m/K) [w(m/K)] [J/(gK)] 7.89 7.89 9.01 9.3 9.24 9.39 9.4 5.44 6.7 8.79 10.47 12.56 14.24 15.49 0.678 0.691 0.703 0.741 0.754 0.879

微织构车削刀具的优化设计及切削性能研究

微织构车削刀具的优化设计及切削性能研究

微织构车削刀具的优化设计及切削性能研究干切削加工技术符合绿色制造理念,顺应现代制造业可持续发展的趋势。

干切削中少了切削液的使用,这对刀具提出了更高的要求。

近年来,在切削刀具表面引入微织构是一种常见而有效的方法。

合理的表面织构形态具有良好的减磨润滑作用,能有效改善刀具的切削性能并提高刀具的使用寿命。

本文利用有限元分析法(FEM)研究了微织构形态对刀具表面应力分布及刀具切削性能影响规律,优化了刀具的微织构结构参数,并通过试验验证了微织构刀具的优良切削性能。

主要研究内容如下:(1)设计了四种不同形态的微织构并建立了刀具模型,使用ANSYS有限元软件对刀具施加载荷后得到Von Mises应力分布,通过比较应力大小和刀刃上的应力集中状态选出最佳织构形态,为平行于主切削刃方向的条纹状织构MT-1。

继续对该形态的织构进行优化,依次探索了织构边缘距离切削刃的距离、织构中心间距、织构宽度、织构深度以及织构截面形状对刀具前刀面应力分布状况的影响。

最终得到基于改善刀具前刀面应力分布状况的优化微织构刀具结构:织构形状为MT-1,边缘距离L=100μm、微织构中心间距A=100μm、微织构宽度B=50μm、微织构深度d=25μm,微织构截面形状为V形。

(2)在基于改善应力分布而优化的微织构形态及尺寸基础上,对微织构参数进行细化,并设计了织构宽度、织构深度、边缘距离的三因素三水平正交实验。

利用ABAQUS有限元法对拥有不同织构尺寸的九组刀具分别进行二维切削仿真,探索了三种因素对刀具切削力和切削温度的影响规律,并得到了优化后的织构尺寸:织构宽度B=25μm、织构深度d=10μm、边缘距离L=50μm。

基于该尺寸进行织构面积比(织构宽度不变)的优化,对织构面积比率分别为25%、33.3%、50%、62.5%进行了仿真研究,发现织构面积比为33.3%~50%的刀具性能较好。

进一步进行了织构截面形状的对比研究,发现不同面积比下,V形截面织构均比矩形截面织构更有优势。

基于DEFORM-3D的金属锯切过程力能仿真研究

基于DEFORM-3D的金属锯切过程力能仿真研究

基于DEFORM-3D的金属锯切过程力能仿真研究唐进元;林学杰;唐健杰;楼江雷【摘要】运用金属切削力学理论与方法对圆锯机锯切过程的力能参数进行理论计算,得到锯切过程的平均锯切力和平均锯切功率.基于DEFORM-3D软件建立金属锯切有限元模型,仿真得到平均锯切力值,与理论计算得到的平均锯切力误差为3.5%;实验得到圆锯机主电动机锯切过程中的平均锯切功率值,与理论计算得到的平均锯切功率误差为3.8%.力能参数理论计算、DEFORM-3D有限元仿真、实验测试数据对比,表明用DEFORM-3D有限元研究金属锯切机理是一种可行的方法,为锯切机理的研究提供了参考.%Implementing a theoretical calculation on the parameters of circular sawing machine sawing process with the metal cutting mechanics force theory and method is to get the average cutting force and the average cutting power of the sawing process. Based on DEF0RM-3D software, the metal sawing finite element model is set up by simulating to get the average cutting force, the error of which compared to the calculated average cutting force is 3. 5%. Compared to the theoretical average cutting power, the error of the average cutting power of the circular saw main motor sawing process is 3. 8% . From the comparison of the force and energy parameters theoretical calculations, DEFORM-3D finite element simulation and experimental data, it is demonstrated that doing a research on metal cutting mechanism with DEFORM-3D finite element simulation is a viable way and provides a reference for the study of the cutting mechanism.【期刊名称】《制造技术与机床》【年(卷),期】2012(000)008【总页数】5页(P99-103)【关键词】锯切;力能参数;有功功率;DEFORM-3D仿真【作者】唐进元;林学杰;唐健杰;楼江雷【作者单位】中南大学高性能复杂制造国家重点实验室,湖南长沙410083;中南大学高性能复杂制造国家重点实验室,湖南长沙410083;中南大学高性能复杂制造国家重点实验室,湖南长沙410083;中南大学高性能复杂制造国家重点实验室,湖南长沙410083【正文语种】中文【中图分类】TG333.2+1硬质合金圆锯机加工性能优越,具有高切削效率和高切削精度等优点,广泛应用于金属材料批量下料。

织构化刀具切削性能测试及切削温度仿真分析

织构化刀具切削性能测试及切削温度仿真分析

织构化刀具切削性能测试及切削温度仿真分析苏永生;李亮;王刚;王建彬【期刊名称】《润滑与密封》【年(卷),期】2018(043)003【摘要】研究织构化硬质合金刀具对切削Ti6Al4V钛合金性能的影响.在干切削和低温微量润滑(CMQL)条件下,通过开展无织构和织构化刀具切削试验,分析不同刀具在不同润滑条件下切削力和摩擦因数变化规律.结果表明:微沟槽刀具在CMQL条件下的切削性能最好,在干切削条件下的切削性能最差,表明微沟槽在CMQL条件下能有效改善刀具的摩擦学性能,而在干切削条件下反而增大了刀具的摩擦磨损.通过仿真分析织构化刀具高速干切削条件下的切削温度,结果表明:织构化刀具干切削条件下的切削温度高于无织构刀具,这是因为表面织构增大了刀具表面的粗糙度,加剧了刀-屑界面摩擦.【总页数】6页(P92-97)【作者】苏永生;李亮;王刚;王建彬【作者单位】安徽工程大学机械与汽车工程学院安徽芜湖241000;南京航空航天大学机电学院江苏南京210016;安徽工程大学机械与汽车工程学院安徽芜湖241000;安徽工程大学机械与汽车工程学院安徽芜湖241000【正文语种】中文【中图分类】TG506【相关文献】1.后刀面织构化硬质合金刀具干切削氧化铝陶瓷生坯磨损机理研究 [J], 刘亚运;刘莉莉;邓建新;王伟;孟荣;段冉;李学木2.基于DEFORM-3D的微织构刀具切削性能仿真分析 [J], 徐明刚;张振;马小林;黄文勇3.微织构刀具DEFORM-3D切削性能仿真分析及实验研究 [J], 徐明刚;黄文勇;张振;李旻宣;刘贵珍;赵洁明;葛星4.刀具微织构形貌对骨切削温度的预报模型研究 [J], 崔洪胤;胡亚辉;王超5.织构参数对刀具主切削力及切削温度的影响 [J], 李坤;杜家熙;刘莉莉;申福猴;马利杰;逄明华因版权原因,仅展示原文概要,查看原文内容请购买。

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A为材料 的屈 服应 力 (单位 :MPa);
曰为应 变硬化常数 (单位 :MPa);
C、n、ITb为材料 特性 系数 ,可 通过 材 料试 验或 切削
试 验方法 获取 。
仿真 过程 中 ,结 合参 考 文献 [9]中常用 工 程 材料
Johnson—Cook本构方 程 系 数 的表 格 选 取 相应 参 数 ,见
N O.3 M ar.2016
基 于 DEFORM一3D 的微 织 构 刀 具切 削性 能仿 真 分 析
徐 明 刚 ,张 振 ,马 小林 ,黄 文 勇
(北方工 业 大学 机械 与材 料 工程 学院 ,北京 100144)
摘 要 :现 代 摩擦 学和仿 生学证 实,具有 一定 非光 滑形 态的 高性 能 的表 面 织构 有 更好 的抗 磨 减摩 性 能 。 通过 Solidworks对仿 生 织构 PCD 刀具进行 了三 维建模 ,if,4用 DEFORM.3D有 限元 分析软 件 ,对无微 织 构和 有微 织构 (凹坑 、沟槽 )PCD刀 具在 相 同条件 下进行 了三 维切 削仿 真 ,结合 其切 削力、切 削温度 进 行 切 削性 能分析 。结果表 明 ,一 定尺 寸 的 凹坑 、沟槽微 织构 可 以 有 效改 善 刀具 在 切 削过程 中的应 力 分布情 况 。然后 ,采 用激 光加 工 方法在 刀 片的前 刀 面置入 不 同微 织构 ,在 CA6136车床 上进 行切 削 实 验 。试 验 发现 :干切 削条 件 下 ,沟槽 型 微 织构 刀具切 削铝 合金 工件 的表 面质 量要优 于无织 构刀 具 。 关键 词 :DEFORM.3D;PCD刀具 ;微 织构 ;切 削性 能 中 图分类 号 :TH166;TG661 文 献标 识码 :A
表 1 聚 晶金 刚 石 (PCD)材料 相 关 参 数
= (A+藤 )(1+Cln ̄)[1一l 二 1] (1) h 一 2
式 中 : 为等效 应力 、 为等效应变 、 为应 变率 ;

。 、
分 别 为 变 形 温 度 、室 温 (一 般 取
20℃ )和材料熔 点 ;
图 1 Deform.3D 切 削 仿 真 有 限 元 模 型
1.1 工 件和 刀具 建模 及 网格 划分
为了便 于刀具 上 微织 构 的物 理属 性 定义 ,仿 真分 析前 在 Solidworks中对 沟槽 、凹坑 和 无 微织 构 三 种 刀 具进行 三维 建 模 (见 图 2),保存 为 .STL格 式 ,导人 到 DEFORM-3D的刀 具库 中 。在 DEFORM-3D中进 行 刀 具属 性 的编辑 定 义 ,赋予 三 种刀 具 PCD型金 属 性质 , 其材料 的相关参数 见表 1。
第 3期 2016年 3月
组 合 机 床 与 自 动 化 加 工 技 术
M odular M achine Tool& Autom atic M anufacturing Technique
文章编号 :1001—2265(2016)03—0044—04
DOI:10.13462/j.cnki.mmtamt.2016.03.012
0 引 言
传统摩擦 学认为光 滑表面具有更 好 的耐磨 性 。然 而 ,现代摩擦 学和仿生学 的相关研究 证实 ,表 面并非越 光滑越耐磨 ,而具有 一定 非 光滑 形态 的高性 能 的表 面 织 构具有更好 的抗磨 减 摩性 能 ,是一 种 有效 地改 进 表 面摩 擦性能 和 提高 表面 承 载能 力 的措施 ¨。 。常 见微 织 构的形式 主要有沟槽 阵列微织 构 、凹坑 阵列 微织构 、 凸包阵列微 织 构 以及鳞 片 阵列 微织 构 等 。因此 除 了材料本 身的性能 ,刀 具抗 磨减 摩 空 间的提 升 还可 以 通过在其切 削面加工 出具有一 定形貌 的表 面织构来 实 现 。 日本 中央研究所 的 Noritaka Kawasegi等人 利用 前 刀面加工有 沟槽型 微织 构 的刀 具 ,在微 量润 滑 条件 下 车削铝合 金 ,发现微 织 构可 以明显 降低 前 刀面 的摩 擦
1 有 限元 模 型 建 立
DEFORM 车削仿 真 的一般 模 型 见 图 1,该模 型表 征进 给量 、切削速度 、被吃刀量 三个 主要参 数 。通 过设 定 工件 和刀具 的材 料 物理 属性 ,调 整 三个 主要 参数 的 大小 ,来 分析其对 切削性能 的影响 。
朗 日法来划 分 网格 J。对沟 槽织 构 刀具 ,其单 元 网格 数 为 35212个 ,在刀 尖处 选 择默 认 4:1的尺 寸 比例 来 细 化 网格 ,也就是 将 刀尖 处 的 网格 在 刀具 网格 粗划 分 的基础上再 细化 25% 。在本 例 中 ,对微 坑织 构和无 织 构 刀具 的网格 划分 同样 采用 上述 形式 ,微 坑织 构 和无 微 织构刀具 的单 元 网格 数分 别为 35000、35000个 。对 工 件进行 网格划分 ,DEFORM 系 统设 定工 件上 单元 相 对 网格尺 寸的数量 不 能超 过 80000个 ,考虑 到 刀具 和 工 件之 间 的 接 触 和 分 离 关 系相 当复 杂 而 且 易 于 出 错 ,故设 定其单元 网格数为 60088个 ,设定 密集 处 以 7:1的尺 寸 比例来细化 网格 。
three dimensional cutting simulation on the non—micro texture and mi cro texture(pits,grooves)PCD tool
under the sam e conditions,combing with the cutting force and cutting temperature for cutting perform ance a— nalysis. The results show that the size of the pits,grooves,m icro texture can effectively im prove the sWess distr ibution in the cutting tool process. Then, different surface m icro textures were put into in front of the PCD blade knife by rake of the laser processing m ethod and cut experim ent on fl CA6136 lathe.Test results show that the surface quality of the groove type m icro texture cutting aluminum alloy workpiece is better than that of untextured tool under the dry cutting conditions. K ey words:DEFORM 一3D ;PCD tool;m icro texture;cutting nature
表 2。将 此数据依 次输入到材 料的定义属性 中 。
表 2 6061铝 合 金 常用 Johnson-Cook材 料 参数
◆◆◆
(a)[ 坑织 构 (b)沟槽 织构 (c)无 织构
图 2 微 织 构 刀具 三维 模 型
本 次刀具建模 过程 中选 取 的 12方 的外 圆车刀 ,刀 片前角 0。,后角 9。,主 偏角 90。,刃倾 角 0。。沟槽 织 构 截面 为矩形 ,长 、宽 为 lO0/zm X 5 m,各 沟槽 通过 间距 为 lO0/zm进行 线 性 阵列 。刀 具 表 面 的不 同纹 理织 构 以及 织构 的尺 寸 ,对刀具 强度产生一 定 的影 响 ,微坑 直 径对 刀具强度 影 响 比较 大 ,在 7 m 时 ,影 响 较小 ,因 此在 建 模 过 程 中选 取 这 些 不 同 纹 理 织 构 的直 径 为 7 m;织构 间距 在 lO0/zm到 200/xm之 间变 化 时 ,对 刀 具 强 度 影 响 不 大 ,在 建 模 过 程 中 选 取 织 构 间 距 为 200/.tm,同时设 置 凹坑 、凹槽 以及 凸点 的深度 和高 度 为
本文利 用 DEFORM.3D有 限元 分 析 软件 ,对 材 料
收 稿 日期 :2015—05~11 基 金 项 目 :国 家 自然科 学 基 金 (51205005) 作 者 简介 :徐 明 刚 (1979一 ),男 ,山东青 岛人 ,北 方 工 业 大 学 副 教 授 ,博 士 (后 ),研 究 方 向为 高 效 复 合 加 工 技 术 ,(E—mail)xmg@ mail.tsinghua.
1.2 材料 属性 及前 处理
本例采用 的软件版本 为 DEFORM-3D ver 6.1。其 自带丰 富的材料库 ,并且 还 可 以根据 用户 需要 添 加 自 定 义材料 J。本实 例 中 ,工 件 选用 6061铝合 金材 料 。 材 料 的非线 性 塑性 行 为采 用 Johnson.Cook本 构方 程 , 其 形式简单 应用范 围广 ,适 用 于描述 大应 变率 下 黑色 金 属和有 色金属 的应 力应 变关 系 。Johnson—Cook模 型描述 为 :
edu.cn。
2016年 3月 Fra bibliotek徐 明刚,等 :基于 DEFORM一3D的微织构刀具切削性能仿真分析
·45·
的非线 性 塑性 行 为采 用 Johnson—Cook本构 方 程 ,在 干 切 削条件下 对无 微 织 构 和有 微织 构 的 PCD刀 具 的三 维 切削过程 进行 了有 限元 分 析 。对 凹坑 、沟槽 微织 构 刀具在相 同条件下 进行切削仿 真 ,结合其 切削力 、切 削 温度进行研 究 ;通过 与 无微 织 构刀 具切 削 进行 对 比分 析 ,讨论在 刀具 的前 刀 面 置入 不 同微织 构 后对 切 削力 的影 响。然后 ,通过 实 验进 行 验证 沟槽 织 构 刀具 的切 削性能 ,从 而为微织 构 刀具 的进一 步研 究 提供 一定 的 理 论 基 础 。
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