FR710106设计FMEA
FMEA分析方法
FMEA分析方法FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于确定并评估系统、产品或过程中可能发生的故障、故障模式及其潜在影响。
FMEA分析方法通常用于制造业，特别是在设计和开发新产品或过程期间。
它的目标是通过预防和纠正潜在问题，提高系统的可靠性、性能和安全性。
下面是对FMEA分析方法的详细讨论。
第一步是识别潜在故障模式。
这个步骤涉及到整个系统、产品或过程的细致研究，以确定可能发生的故障模式和潜在问题。
通常使用的工具包括流程图、树状图和逻辑图，并可能包括研究过去类似系统所发生的故障，以确定可能的故障模式。
第二步是分析故障影响。
一旦确定了潜在的故障模式，就需要评估这些故障的潜在影响。
这包括考虑到底影响了什么，何时发生故障以及如何发生故障。
这个步骤的目的是帮助分析人员了解每个故障的重要性和优先级，以便在纠正措施中做出适当的决策。
第三步是评估和采取纠正措施。
基于第二步的分析，评估人员需要确定优先级和效果最大的纠正措施，并制定计划来实施这些措施。
这些纠正措施可能包括重新设计、更改流程、增加监测或加强培训等。
此外，评估人员还需要评估每个纠正措施的成本、可行性和效果，并根据这些因素选择合适的措施。
FMEA分析方法有许多优点。
首先，它可以帮助组织在系统、产品或过程开发的早期阶段识别并纠正潜在的问题。
其次，它可以提高系统的可靠性和性能，减少故障和下线时间。
此外，通过帮助组织制定优先级和有效的纠正措施，FMEA分析方法可以帮助组织更好地管理资源和时间。
然而，FMEA分析方法也存在一些限制。
首先，它需要大量的时间和资源来进行详尽的研究和分析。
此外，FMEA分析方法对分析人员具有较高的要求，需要他们具备系统分析和问题解决的技能。
另外，FMEA分析方法不能预测所有可能的故障模式和问题，因此仍然有可能出现未考虑到的问题。
在实施FMEA分析方法时，组织应该遵循一些最佳实践。
FMEA手册
FMEA（失效模式与影响分析）Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式与后果分析在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。
FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。
FMEA是一种可靠性设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。
为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。
FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。
由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。
其中设计FMEA和过程FMEA 最为常用。
设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。
其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。
因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
进行d-FMEA有助于：·设计要求与设计方案的相互权衡；·制造与装配要求的最初设计；·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
FMEA简化整理版,一页看懂
FMEA定义：潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。
1)能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；产品分类：设计DFMEA、过程PFMEA、设备EFMEA、体系SFMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
包含内容：FMEA 是由美国三大汽车制造公司（戴姆勒－克莱斯勒、福特、通用）制定并广泛应用于汽车零组件生产行业的可靠性设计分析方法。
其工作原理为：（1）明确潜在的失效模式，并对失效所产生的后果进行评分；（2）客观评估各种原因出现的可能性，以及当某种原因出现时企业能检测出该原因发生的可能性；（3）对各种潜在的产品和流程失效进行排序；（4）以消除产品和流程存在的问题为重点，并帮助预防问题的再次发生。
（1）功能要求：填写被分析过程（或工序）的简要说明和工艺描述；（2）潜在失效模式：记录可能会出现的问题点；（3）潜在失效后果：推测问题点可能会引发的不良影响；（4）严重度（S）：评价上述失效后果并赋予分值（1－10分，不良影响愈严重分值愈高）；（5）潜在失效起因或机理：潜在问题点可能出现的原因或产生机理；（6）频度（O）：上述潜在失效起因或机理出现的几率（1－10分，出现的几率愈大分值愈高）；（7）现行控制：列出目前该企业对潜在问题点的控制方法；（8）探测度（D）：在采用现行的控制方法实施控制时，潜在问题可被查出的难易程度（1－10，查出难度愈大分值愈高）；（9）风险顺序数（RPN）：严重度、频度、探测度三者得分之积，其数值愈大潜在问题愈严重，愈应及时采取预防措施；RPN=S*O*D≤ 1000（10）建议措施：列出“风险顺序数”较高的潜在问题点，并制定相应预防措施，以防止潜在问题的发生；（11）责任及目标完成日期：制定实施预防措施的计划案；（12）措施结果：对预防措施计划案实施状况的确认。
FMEA知识介绍
FMEA简介FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EM S)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。
1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3) 创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：4.1 对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂 (soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
4.2 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
4.3 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因.例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。
产品设计fmea报告
产品设计fmea报告一、概述本报告旨在对产品设计过程中的潜在风险进行分析和评估，以指导设计团队制定相应的风险控制措施。
通过采用FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）方法，我们对产品设计中可能出现的失效模式、失效影响和失效严重程度进行了详细研究，以及风险优先级的排序和风险控制建议的提出。
本报告旨在为产品设计团队提供有力依据，促进产品设计过程的高质量和安全性。
二、FMEA分析过程2.1 分析团队本次FMEA分析由产品设计团队成员组成的跨职能小组进行。
小组成员包括设计工程师、品质控制专家和生产工艺专家。
2.2 分析范围本次FMEA分析的范围涵盖了产品设计阶段的所有活动，包括需求分析、概念设计、详细设计和设计验证。
2.3 FMEA工具我们采用了FMEA表格进行分析，表格的内容包括失效模式、失效影响、失效严重程度（S）、发生概率（O）、探测能力（D）、风险优先级（RPN）和风险控制建议。
2.4 分析方法我们按照以下步骤进行FMEA分析：1. 识别失效模式：团队成员通过头脑风暴和借鉴类似产品的经验来识别可能的失效模式。
2. 评估失效影响：团队成员评估每个失效模式对产品性能、客户满意度和安全性等方面的影响。
3. 评估失效严重程度（S）：根据失效影响的严重程度，我们对每个失效模式进行了权重评分。
4. 评估发生概率（O）：团队成员根据经验和数据，评估每个失效模式的发生概率。
5. 评估探测能力（D）：团队成员评估探测到失效模式的概率，并考虑到各种测试和检查方法的可靠性。
6. 计算风险优先级（RPN）：根据S、O和D的评估结果，计算每个失效模式的RPN值。
7. 提出风险控制建议：根据RPN值和团队的专业知识，提出相应的风险控制建议。
2.5 分析结果经过团队的共同努力，我们完成了FMEA分析，并得到了以下结果：失效模式失效影响S O D RPN 风险控制建议模块失效导致整个产品无法工作产品无法正常工作10 5 8 400 设计冗余措施，提高模块可靠性设计尺寸偏差超出允许范围产品无法装配或安装8 6 9 432设计合理的公差，严格控制生产过程产品设计不符合安全标准安全隐患，可能导致事故发生9 4 7 252 与安全专家合作，确保产品符合相关安全标准... ... ... ... ... ... ...三、风险控制建议基于上述FMEA分析结果，我们提出了以下风险控制建议：1. 设计冗余措施：在产品设计中引入冗余，通过多个模块的备份实现高可靠性，即使一个模块失效，其他模块仍然能继续工作。
【e百科】关于FMEA，您知道多少？
【e百科】关于FMEA，您知道多少？关于FEMA的作用的新阐述从质量问题解决视角在企业实际的质量管理体系运作中，为能有效地采取“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统，便于操作的制定和实施“预防措施”的方法，即“潜在失效模式及后果分析”，或简记为FMEA。
定义FMEA是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
目的有充分的时间，针对产品规范、制造过程，使用环境条件等，利用实验设计或模拟分析等，对不适当的产品设计，过程控制方法等，很容易低成本地对产品和过程采取措施，进行改善，从而减少事后危机应对的费用。
益处改善公司的形象和竞争力增加客户的满意程度改进产品设计，质量、可靠性与安全性等缩短开发时间及降低开发费用跟踪减少风险所采取措施的有效性书面文件记录公司知识财富积累而目前国内汽车整车及零部件企业对FMEA普遍存在一种轻视态度，仅仅作为过程审核需要的一个文件来应付。
这里讲讲DFEMA对我们制造质量问题解决的帮助。
FMEA的初衷一再强调是事前行为，具有讽刺意味的是量产后的许多问题，我们可以从FMEA中找到根本原因，以及应对措施，一些例子如下：螺栓连接类型的定义错误；零件强度校核失误；系统应用环境考虑欠缺；系统中各零部件的配合性没有充分验证；产品变更后没有考虑对手件；产品特性没有有效传递到制造，导致控制措施的失误；实际过程中的可探测性不能保证；失效频次与FMEA中预估不符，未能采取相应措施。
学习和理解FMEA, 对于产品/过程中的制造/质量问题，甚至售后质量问题的解决，都起到非同小可的作用，而这一点被严重忽视了！FMEA 作为一个设计暨质量文件，完成之后就束之高阁；作为FMEA 文件后端的客户（制造人员，质量人员，维修人员），有机会参阅吗？设计失效模式分析（DFMEA），对于我们解决复杂质量问题，可以说是快捷高效（efficient & effective）,抓住本质，一针见血（问题的根本原因）；所以，作为解决质量问题的后续人员（制造，质量，维修等等），尽量争取看看吧！当然，有人会问： FMEA做得好，为什么还有失效呢？这与时机，资源投入，过程控制，系统复杂性，应用环境等有关！FMEA 也是一个逐步完善的文件！关于FEMA中几个典型问题的答复在FMEA的培训中，有几个典型的问题是学员们经常感到困惑的，在此基于作者的理解给出答复，供质量人们参考。
FMEA在机械设计中的可靠性分析
FMEA在机械设计中的可靠性分析简介在机械设计领域中，可靠性是一个至关重要的指标，决定了产品在使用过程中的稳定性和安全性。
为了评估和提高机械产品的可靠性，工程师们通常会采用FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）分析方法。
什么是FMEAFMEA是一种系统性的分析方法，旨在识别产品或系统可能存在的潜在故障模式和故障对系统功能的影响。
通过对潜在故障模式的识别和评估，可以帮助设计团队在设计阶段识别和消除设计缺陷，从而提高产品的可靠性。
FMEA的工作原理FMEA分析通常分为三个关键步骤：识别潜在故障模式、评估潜在故障的影响和严重性、确定并实施改进措施。
在识别潜在故障模式阶段，团队会收集和整理可能的故障模式，包括设备失效、材料损坏、操作错误等。
接着进行评估，根据潜在故障的影响和严重性对它们进行排序，并确定优先处理的故障。
最后，设计团队根据评估结果提出改进和预防措施，避免潜在故障的发生。
FMEA在机械设计中的应用在机械设计中，FMEA的应用可以帮助设计团队避免或减少设计缺陷，降低产品的故障率和维修成本。
通过FMEA分析，设计团队可以识别潜在的故障模式和问题，及早进行改进，确保产品在生产和使用过程中的可靠性和安全性。
例如，在设计一个机械零部件时，可以通过FMEA分析识别可能的故障模式，如材料疲劳、装配不当等，从而改进设计和工艺，提高产品的可靠性。
结论FMEA作为一种重要的分析方法，在机械设计中扮演着关键的角色。
通过FMEA分析，设计团队可以及早发现并解决潜在的故障问题，提高产品的可靠性和安全性。
因此，在机械设计过程中，设计团队应该充分利用FMEA这一工具，从而设计出高质量、可靠性强的机械产品。
FMEA的作业指导规范
1.0目的为了确定与设计和过程相关的潜在失效模式，评价潜在失效对顾客产生的后果，编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系。
2.0范围适用于XX电子客户要求的所有过程潜在失效模式及后果分析。
3.0定义3.1 FMEA：潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and EffectsAnalysis.）在产品的设计策划时期对产品的各部份逐一进行分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的缘故，评估其风险程度（RPN）从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品/过程质量，确保顾客中意的一种系统化的治理方法。
包括设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。
3.2 潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程和/或设计意图。
3.3 失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的阻碍，就如顾客的感受一样。
3.4 严峻度（S）：严峻度是指失效模式发生时对产品的功能/产品的生产过程或顾客阻碍后果的严峻程度的评价指标。
3.5 失效的潜在起因：是指失效是如何样发生的，并应依据能够纠正或能够操纵的原则予以描述。
3.6 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能性。
3.7 探测度（D）：是指产品在投产之前，利用现行操纵方法来探测失效的潜在起因/机理的能力评价指标。
4.0职责4.1DFMEA小组：负责组织编制设计FMEA。
4.2PFMEA小组：负责组织编制过程FMEA。
5.0过程FMEA的编制5.1 编制过程FMEA的时机5.1.1在可行性时期或之前进行；5.1.2在生产用工装到位之前；5.1.3建立或修改PMP（质量治理打算）之前应进行。
5.2 编制过程FMEA的差不多要求5.2.1负责的工程师要有一定的FMEA和团队工作推进经验。
5.2.2 过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。
5.2.3 过程FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，然而它要考虑与打算的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。
fmea手册
fmea手册新版FMEA终于正式发布了！关于新版FMEA正式版与草稿版的差异，后续黄老师将会每周撰写新文来给大家做解读及分享，敬请持续关注公众号(首页菜单的历史文章中有FMEA合集，大家可随时点击阅读旧文)。
为了方便部分已经懂了七步法的学员可以直接进行新版FMEA的使用，本篇特别将新版FMEA手册中的评分表整理出来，方便参考使用。
本篇文章建议收藏，后续可持续做为工具书随时参考使用。
关于打分说起FMEA，打分是所有FMEA制作者还有被审核者最大的痛呀。
什么情况下要打9分，什么情况下可以打1分。
45678中间怎么去做识别? 分数打太高了，客户要求做措施但是很难做。
分数打太低了，客户说你没正确识别风险。
风险分析其实FMEA的打分，一开始的立意是很好的。
是通过三个维度来帮助使用者，判断各种潜在失效模式的风险大小，并评估应该采取措施的优先顺序。
这个失效后果有多严重！?该失效发生的频度有多少！?失效能否被发现！?举例来说：一台车的安全气囊的弹出过程如果出问题了，那可是人命关天的事(前两年破产的某日本公司就是这部分出问题)。
如果只是外观上有小瑕疵，虽然也是问题，但严重度就明显不一样。
至于失效的发生，比如产品表面喷漆过程中因为空气中的微小粉尘附着，可能会导致产品表面出现小颗粒，这种发生的可能性会比较大(预防控制能力有限)，可能需要在控制计划中加强检验。
如果是喷头堵塞造成问题，现行定期保养的预防措施已经足够，其发生的频度就低一点。
而一个失效的出现，如果通过设备进行防错，或是仪器精准测量，能有效识别失效模式的出现，防止不良品的流出，那探测度就很好。
如果没有好的工具或方法，只能靠人的感观去判断。
那问题产品探测不到的风险就很高了。
S O D 打分在官方出版的手册中，针对这三个分值，分别做了详细的定义。
从低风险到高风险，分别打上1-10分。
此次新版FMEA手册重新定义了打分的评级标准。
1.严重度(S)：失效影响的严重度。
FMEA（失效模式与影响分析）
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可细分为：1. DFMEA：设计FMEA2. PFMEA：过程FMEA3. EFMEA：设备FMEA4. SFMEA：体系FMEA一、概念潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。
关键词：潜在的—失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。
“核心”集中于：预防—处理预计的失效，其原因及后果/影响。
主要工作：风险评估—潜在失效模式的后果影响。
FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。
进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
二、目的·能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。
·找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；三、RPN的评价准则1.1 设计FMEA严重性（Severity :S）1）评分原则a)衡量是小的影响程度b)失效影响：产品或制程的某一失效对产品外观，结构，功能，性能稳定性，可靠性影响c)或对下一制程，使用者或设备的影响d)或对最终客户、政府法规、安全、环保的违及e)划分标准——主观判定2）设计：FMEA风险评估标准说明严重性（Severity :S）：严重性是对下一个制程、系统或客户所发生的潜在失效模式效果的严重性进行评估，严重性仅适用于效果，严重性等级指数的减低只能透过设计变更才能够生效，严重性应该在1~10的等级上评估。
设计FMEA案例 - 传动轴滑动密封DFMEA分析编写过程
整车有 缺陷 动力传动 有缺陷
发动机 传动器 有缺陷 离合器
驱动轴 有缺陷
有失效功能的整车系统结构
齿轮 有缺陷
案例——产品系统FMEA
第一步
系统结构与系统单元
传动器壳体 发动机 中间轴
车身
动力传动 汽车
离合器*
传动器
主轴/从动轴
输入轴总成 油封* 润滑材料*
……
…… …… * 外协件
输入轴总成
后果 无法保证有利于 环境且功能可靠 的运行 失效模式 无法通过油封达 到符合功能要求 的密封 缺陷原因 无法保证油封的 油膜结构
产品系统 FMEA
滑动油封
后果 失效模式 无法保证油封的 油膜结构 缺陷原因 滑动面磨损
设计FMEA （基于组件的系统FMEA）
无法通过油封达 到符合功能要求 的密封
传动器系统结构
案例——产品系统FMEA
功能与功能结构
第二步
车身 …… 发动机 …… 离合器*
保证传递/切断发动机与 传动器间的驱动功率
…… …… …… ……
汽车
保证符合 产品建议 书要求的 无故障/ 经济行驶
传动系统
保证汽车 的驱动 ……
……
传动器 保证有利于环境且无 故障的运行 保证各档位的扭矩变 换/转速变换 …… ……
未符合功能/无间隙地 安装油封
[滑动油封]
滑动面磨损
[输入轴总成] [传动器]
未保证有利于 环境且功能可 靠的运行
[滑动油封]
未确保油封的 油膜结构
通过油封未达到 符合功能的密封
[离合器*]
产生振动
[输入轴总成]
通过油封未达到 无渗漏的密封
三孔法兰设计FMEA
4
60
孔距位置偏差
不能放入工装，与发动机对接困难
6
冲头及冲头固定板磨损、偏移
2
加强对供应商监管
来件抽检
4
48
2、表面平整
平面不平
接口漏气
5
压力机没有调整好间隙
2
加孔孔径尺寸
尺寸过大
与前弯管间隙大，焊接困难
4
冲头尺寸大
2
加强对供应商监管
来件抽检
3
30
尺寸过小
前弯管不能放入法兰，要重新返工
5
冲头磨损
3
加强对供应商监管
来件抽检
4
60
孔距位置偏差
与前弯管、发动机对接困难
6
冲头及冲头固定板磨损、偏移
2
加强对供应商监管
来件抽检
4
48
项目
功能
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
起因/机理
频度O
现行
设计控制
探测度D
RPN
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
采取的措施
S
O
D
R
P
N
预防
探测
1、三孔孔径尺寸
尺寸过大
与工装定位销子间隙大
4
冲头尺寸大
2
加强对供应商监管
来件抽检
3
30
尺寸过小
不能放入工装、要重新返工
5
冲头磨损
3
加强对供应商监管
DFMEA(设计FMEA)与 PFMEA(过程FMEA)简介范文
DFMEA（设计FMEA）与PFMEA（过程FMEA）简介何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：ν发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
νν找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
书面总结上述过程。
ν为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
νFMEA发展历史ν虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。
但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施ϖ由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。
对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
ϖ虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。
例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
ϖ及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
ϖϖ FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
ϖDFMEA（设计FMEA）简介ν设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
ν应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
ν FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。
ν这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。
FMEA设计简易教程
过程FMEA 过程FMEA的开发 FMEA的开发
明确过程意图: 明确过程意图: 希望达到的是什么 不希望出现的是什么 过程的流程图: 过程的流程图: 明确产品的参数特性 明确过程的工艺特性 定义过程特性: 定义过程特性: 明确每一个工序的输入与 输出以及工序间相互关系
过程FMEA 过程FMEA的开发 FMEA的开发
或一部分(小于100%)产品可能 需要报废，不需挑选或车辆／ 项目需在返修部门返修少于0.5 小时 或100%的产品可能需要返工或 者车辆／项目在线下返修，不 需送返修部门处理 或产品可能需要挑选，无需报 废，但部分产品(小于100%)需 返工。 或部分(小于100%)产品可能需 要返工，无需报废，在生产线 上其它工位返工。 或部分(小于100%)产品可能需 要返工，无报废，在生产线上 原工位返工。 或对操作或操作者而言有轻微 的不方便或无影响
谢谢各位
名词解释
失效的潜在起因 • 所谓失效的潜在起因是指失效是如何造 成的。
怎么做FMEA？ 怎么做FMEA？
• 要确定保护的产品是什么？它的直接和间接价值如何？ 要确定保护的产品是什么？它的直接和间接价值如何？ • 产品面临哪些潜在威胁？导致威胁的问题所在？威胁 产品面临哪些潜在威胁？导致威胁的问题所在？ 发生的可能性有多大？ 发生的可能性有多大？ • 产品中存在哪里弱点可能会被威胁所利用？利用的容 产品中存在哪里弱点可能会被威胁所利用？ 易程度又如何？ 易程度又如何？ • 一旦威胁事件发生，公司会遭受怎样的损失或者面临 一旦威胁事件发生， 怎样的负面影响？ 怎样的负面影响？ • 产品应该采取怎样的安全措施才能将风险带来的损失 降低到最低程度？ 降低到最低程度？
流程逻辑程序: 流程逻辑程序: 过程的输入和输出是什么 关注过程的不可逆性 制造工程能力: 制造工程能力: 制造工程生产的能力测试 制造工程稳定的能力测试 文件化的表述: 使用统一的表式(附录D) 文件化的表述: 使用统一的表式(附录D) 动态评价和连续控制
FMEA风险系数的设定标准
4.1技术部：负责制程阶段FMEA(PFMEA)主导。
4.2APQP跨功能小组：负责策划FMEA，协助主导部门。
在先期产品质量规划(APQP)的构想阶段(第一阶段)，先将客户的期望转换成需求，再于产品设计与开发阶段(第二阶段)，导入设计FMEA。
5.0程序
5.1PFMEA
5.1.1品保部将每一新制程或变更的制程填出【制程FMEA】，以维持FMEA于最新状态。PFMEA由工程部QE主导，填写“制程FMEA”时参考“FMEA参考手册”。制程FMEA进行前必须分析每一生产制程内各加工步骤及/或产品制程特性的风险评估，风险评估应附于制程FMEA之后。制程FMEA进行时，必须考虑所有特殊特性，预防流程中缺点发生。制程FMEA应与制程流程图和管制计划相结合，并且相一致。
10
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在有警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害。
9
很高
车辆/项目不能工作(丧失基本功能)。
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降，
1
注：级数1专门用于“极低：失效不太可能发生”。
5.1.4Detection (难检度)是与“现行制程管制”栏中所列的“探测”相关联的定级数，是一个在某一FMEA范围内的相对级别。假设失效已发生，然后评价所有“现行制程管制”的能力，以阻止有该失效模式或缺陷的部件被发运出去。评价指标分“1”到“10”级(发生度低并不意味着难检度级数也低。小组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致)。
工艺设计FMEA
工艺设计、过程失效模式与后果分析（工艺设计、过程 FMEA）工序潜在的 (可能存在)不良潜在的(可能发生)后果严重度S潜在不良的原因潜在不良的频率O控制和预防的对策探测度D风险序数RPN（RPN=S*O*D）建议措施责任人及完成日期实施措施结果确认晒版菲林划伤产品报废8保管环境污染,取用不当1严禁在不洁净的地方放置菲林，取用时注意防划伤。
领取、归还的检查。
用专用袋保护324菲林保管须除水尘空间。
定期打扫除尘定位不准印刷打版不准5操作员定位没有仔细核对1菲林胶片4色角线对准再定位210胶片定位完成后进行校对四色是否能完全套印准确晒版晒反PS版报废8操作员晒版前没有核对1晒版前检查菲林正反面是否正确18晒版前仔细检查菲林正反面曝光过度或不够PS版报废8操作员没有控制好曝光时间1控制晒版时间。
按晒版作业指导书操作540严格按作业指导书作业。
控制好曝光时间，显影过度或不够PS版报废8操作员没有控制好显影时间1控制显影时间。
按晒版作业指导书操作540严格按作业指导书作业。
控制好显影时间修版修坏PS版报废8操作员没有控制好修版药液1修版时注意细心操作648修版作业时细心操作。
切纸纸张丝纹开反成品成型后报废8切纸操作员开料开反\计划开料开反1核对规格书与纸张丝纹是否一致648操作前仔细核对规格书，新员工加强对纸张丝纹的培训纸张切斜纸张报废8切刀精度不准，操作员操作不当3切纸前检查机器是否正常。
操作时严格按操作流程操作248作业前检查机器是否正常，严格按作业指导书作业纸张规格错误纸张报废8操作员工作不仔细1领用纸张仔细核对规格书216仔细核对规格书，仓库发料、切纸领用时核对印刷印刷位置产品报废8印刷位置没有按样张位置操作5印刷位置严格与样张位置相同3120批量印刷前检查彩面与样张位置是否相同，做首件签样检查装版装错重新装版8操作员没有仔细核对印版1核对规格书与印版是否一致540装版作业前仔细核对规格书及印版色号装纸装错重新装纸8操作员没有仔细核对纸张1核对规格书与纸张是否一致540装版作业前仔细核对规格书及纸张尺寸色差1、产品报废2、让步接收5操作员没有控制好油墨的流量3机长在印刷过程中控制与样张对照690印刷作业过程中增加与样张检查对比的频率，品管加强巡检套印不准1、产品报废2、让步接收8操作员没有将CMYK"+"套印准1"+"字准线打准后,检查内部小号文字是否套印准648套准后印刷，印刷前品管进行确认墨杠1、产品报废2、让步接收5机器运转过程墨辊转动不正常1调整墨辊的串墨时间.检查机器运转过程中墨辊是否跳动630定期检查保养机器拉墨报废\擦拉墨5印刷过程中水量过小或墨量过大1调整水墨到平衡点.630印刷过程中加大抽查的频率拉纸皮产品报废8油墨粘度过大或纸张涂布松驰1调整油墨的粘度适量加入去粘剂648调整印刷压力、在油墨中加入适量的调墨油减小油墨的黏度拉规、咬口不准模切切不准.报废5印刷过程中拉规咬口没有定死.松动1印刷前检查拉规\咬口是否运转正常630印刷作业前检查咬口拉规是否锁紧划伤报废2印刷过程中彩面被滚筒\压纸挡纸设备划伤1印刷前检查印下彩面是否有被机器内部件划伤.612批量印刷前检查彩面，做首件检查上光\复膜光油使用与规格书要求不符产品报废8操作员没有仔细核对规格书1核对规格书与使用油品是否一致432作业前核对规格书，做首件检查上光后产品粘坏产品报废5油品上得过厚\干燥时间不够1检查上光后产品是否干燥420作业前检查上油是否过厚、干燥是否达到作业要求UV上光后光亮度不够产品报废5UV油中稀释剂加入量过多1检查UV油中是否填加稀释剂是否过量420作业前检查UV油是否过量填加稀释剂UV上光后附着力不佳产品报废5UV油中稀释剂加入量过多\UV光照时间不够3检查底油\UV油中是否填加稀释剂是否过量\UV光照是否达到要求460作业前检查上油是否过厚、干燥是否达到作业要求UV上光后表面不平整产品报废2UV油中稀释剂加入量过少或没有加入稀释剂1检查UV油中是否适量填加稀释剂612检查上油胶辊是否老化，UV油中是否适量填加稀释剂复膜起雪花产品报废8纸张表面没有进行除粉作业1复膜表面喷粉多648复膜作业前先对彩面进行除粉作业复膜脱胶产品报废8胶量使用过少1复膜用胶量过大648作业过程中加大抽查的频率局部UV避油不当产品报废5没有与样品核对正确的避油位置1与样品核对正确的避油位置630作业前与样品比对。
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产品性能 外观不良 客户投诉索赔 使用热风式干燥 ②再生料添加比例高 影响使用机能客户投诉 机按作业要求干 材料
作业 燥材料，为后续 外观不良(气泡/料花) ③材料干燥不充分 生产做准备 导致电镀层脱落 材料结块无法继续 ④材料干燥过大 使用造成材料浪费 ①模具损坏 后续无法进行生产 按模具安装要求 模具
外观不良(返工) 外观不良(报废)
无法装配(报废) 一色二色材料分离 (报废） 产品外观、装配不良 (返修/报废) 无法装配(报废) 外观不良(报废) 外观不良(选别/报废) 外观不良(选别/报废) 客户退货
全检作业
-0001
严 频 探 重 度 测 度 度
R P N
注塑成型产品等用 品 型 名 号 成员名
项目 工程机 能要求 潜在的失效模式 ①用错材料
工程FMEA 客户名 产品图 青岛泰科（TE QD) Storm
□模具 ■注塑 □喷涂 □印刷 工程责任部门 成型车间 FMEA预定完成日及计划开始日 2008年11月15日
频 度 现行工作控制方法 依材料单号与外包装核对 在材料外包装明显处进行标示 主管核实混料记录 物料员上岗前进行相关培训 QC产品检测并留取首件 QC产品检测并留取首件 每天对设备进行例行检查 设定材料正确的热变型温度 由专业人员进行模具安装 原始状态产品与模具同行 加强教育正确安装及后果影响 射座前移检查孔中心是否一致 安装完后再次对压板螺丝检查 降低注射压力、速度 减小保压压力缩短保压时间 对调模原点重新进行复归 模具重新进行研配 增加注射压力提高注射速度 调整车间恒温装置 灵活调整模具/炮筒温度 严格要求成型生产周期 对模具型腔面进行保养/清理 重新核实此加工温度的正确性 禁止长时间停机 废弃利用该再生料 对车间环境进行清扫保持湿度 检查螺杆并进行表面抛光处理 卸模分解对模具镶件进行清洗 要求作业员带手套操作产品 增加保压压力加长保压时间 依产品改善状况缓慢降低模温 依产品改善状况缓慢降低模温 恒温状态下冷却产品 使用备用测量工具测量 要求培训人员进行测量工作 技术员2h巡检工艺条件 及时发现及时清洗/清理 通过改善模具取消使用脱模剂 减小注射压力降低注射速度 依照不良样品下模研配模具 降低注射压力减小产品内应力 停止设备运转降低模具温度 降低顶出压力速度 卸模进行抛光 作业员修平指甲 作业员摘除首饰 教导正确的操作产品手法 停机维修模具 教导员工明确包装要求 点数后再进行电子秤测量 探 测 度 R P N
作业 ②模具安装倾斜 无顶出模具设备受损 安装完毕 ③模具安装偏离中心 射咀溢料产品缺料 ④模具压板松动 模具滑落有安全隐患 ①毛边 产品外观、装配不良 (选别/返修)
②缺胶
产品结构装配不良 (选别/报废)
③黑点
外观不良(选别/报废)
④油污/脏污 解决生产中不良 ⑤缩水 工艺作业 事项，确保生产 数量、品质质量 ⑥寸法不良 ⑦粘合不良 ⑧溢胶 ⑨变形 ⑩顶白/顶高 ⑾划伤 ⑿脱伤 ⒀数量不足
Storm 1513095
施部长、杨部长、刘永华、于翠红、王俊德、张蛟
潜在的失效后果 严 区 重 度 分 潜在的失效原因/机理 供应商或仓库发错材料 材料标示不清领错材料 物料员工作马虎混料比 例错误 干燥时间不足 干燥温度不够 干燥时间太长 设定温度超出范围 操作人员安装损坏 前次作业损伤未修理 操作人员安装不认真 安装时中心未对准 安装时压板螺丝未吃力 设定压力过大速度过快 设定包压过大时间过长 锁模时无压力 模具碰穿配合不到位 注射压力小速度慢 气温降低 模具炮筒 热量损失大 周期不稳定(产生冷料) 模具排气处堵塞 加工温度过高材料分解 材料滞留炮筒时间长 再生料处理不干净 添加材料时环境污染 螺杆损伤或表面有碳化物 模具型腔镶件生锈 作业员操作时未戴手套 保压压力低/时间过短 模具温度低材料流动差 模具温度高产品收缩大 温度变化大测量有误差 测量工具失准 产品测量不准确 模温/冷温机工作异常 模具上有油污、锈污 使用脱模剂生产 注射压力大速度快 模具滑块配合有缝隙 产品内应力大顶出阻力大 模具温度高,冷却短 顶出压力高速度太快 产品顶白出模具抛光不良 作业员指甲划上产品 作业员戴戒指划上产品 作业员操作不当划上产品 模具分型面刮伤产品边缘 包装方式不明确 产品包装点错数量
FMEA编号 作业者/联系电话 FMEA初稿实施日 FMEA最新修订日
建议采取措施 仓库对来料入库检查 查验领料加料相关记录 混料记录主管签字确认 物料领班负责培训教育 定期对干燥定时器校准 检测干燥器实际温度值 定期对干燥定时器校准 培训各种材料性能知识 技术主管负责专案培训 模具维修负责跟踪取样 讲解上模卸模操作流程 讲解上模卸模操作流程 讲解上模卸模操作流程 参照合格成型条件表 参照合格成型条件表 试作前检查锁模压力 上模前验证模具状态 参照合格成型条件表 点检温度 开空调调温 增加模具/炮筒实际温度 安装机械手或全自动作业 12小时周期清理/次 依实际生产调整加工温度 生产员工操作教育 制作再生料利用工作流程 定期清扫加料桶过滤面 预存螺杆备件 依shot数保养模具 组长对作业要求进行检查 参照合格成型条件表 提高模温增加材料流动性 降低模温加长冷却时间 测量区增加恒温装置 定期校正测量工具 测量工作专人负责 主管监督技术人员工作 定期对模腔面检查 禁止使用化学助剂 压力速度从小开始设定 模具部及时维修模具 参照合格成型条件表 降低模温加长冷却时间 设定合理的顶出压力速度 抛光后加大该区顶针直径 禁止留长指甲 禁止戴首饰上岗 组长负责对上岗人员培训 组长负责对上岗人员培训 作业前讲解包装事项 包装前再次确认数量 责任部门 完成日期
FMEA-08CX-0001 张蛟 0532-86767467 2008年11月9日 2009年3月25日
采取措施跟踪 填写<来料检查记录单> 填写<领料记录><加料记录> 考核<混料比例作业规定> 做成<物料员作业培训记录> 依照<材料干燥作业规定> 依照<材料干燥作业规定> 填写<设备日常点检记录> 考核材料烘干设定范围 考核<上下模作业规定> 填写<模具状态管理看板> 考核<上下模作业规定> 考核<上下模作业规定> 考核<上下模作业规定> 检查<工艺日常点检记录> 检查<工艺日常点检记录> 培训锁模压力调整方法 核实<模具状态记录表> 检查<工艺日常点检记录> 执行<车间温湿度管理> 记录<成型条件表>并确认 技术主管改善生产工艺 执行<模具日常点检记录> 记录<成型条件表>并确认 管制生产周期的稳定性 执行<再生料利用培训> 主管严格监督车间卫生状况 管制<设备备件库存记录> 执行<模具保养计划> 根据<作业指导书>操作 检查<工艺日常点检记录> 记录<成型条件表>并确认 记录<成型条件表>并确认 执行<车间温湿度管理> 执行<量具校正管理表> QC领班确认<IPQC尺寸记录> 检查<工艺日常点检记录> 技术人员4小时保养一次 执行<化学助剂使用规定> 参照合格成型条件表 下发<模具维修单〉 检查<工艺日常点检记录> 记录<成型条件表>并确认 技术人员经验交流 下发<模具维修单〉 作业时组长确认检查 作业时组长确认检查 按照<作业指导书〉作业 填写<模具维修记录〉 依照<作业包装式样书> 标示现品票追踪责任人