原油常减压蒸馏装置工艺设计

化工课程设计
原油常减压蒸馏装置工艺设计学院:化学工程学院
班级:化工13—2班
学号:
任课教师:王丽
姓名:
广东石油化工学院
化学工程与工艺专业
设计任务书
2016 年9 月 5
日批准
系主任
发给学生
1.设计题目: 原油常减压蒸馏装置工艺设计
2. 学生完成全部设计之期限: 2017 年 1 月
7 日
3. 设计之原始数据: (另给)
4. 计算及说明部分内容: (设计应包括的项目)
一、总论
1．概述；2．文献综述；3．设计任务依据；4．主要原
材料；5．其他
二、工艺流程设计
1. 原料油性质及产品性质；
2. 生产方案；
3.工艺流程；
4. 蒸馏塔类型、塔器结
构；5．环保措施
三、常压蒸馏塔工艺计算
1. 工艺参数计算；
2. 物料平衡计算；
3.操作条件的确
定；4. 蒸馏塔各点温度核
算；5. 蒸馏塔汽液负荷计算
四、常压蒸馏塔尺寸计算
1. 塔径计算；
2. 塔高计算
五、常压蒸馏塔水力学计算
六、车间布置设计
1. 车间平面布置方案；
2. 车间平面布置图；
3. 常压蒸馏塔装配图
七、参考资料
5. 绘图部分内容: (明确说明必绘之图)
(1) 原油常减压蒸馏装置工艺流程图
(2) 车间平面布置图
(3) 常压蒸馏塔装配图
插图: 主要塔器图, 蒸馏塔汽液负荷分布图, 计算草图等.
6. 发出日期: 2016 年9 月 5 日
设计指导教师:
完成任务日期: 年月日
学生签名:
目录
一总论
1.1 概述：
1.1.1设计基础
原油在常压条件下呈液态的复杂的烃类混合物。

石油是一种主要由碳氢化沸点从常温到500度以上，分子结构也是多种多样合物组成的复杂混合物。

石油中的烃类和非烃类化合物，相对分子质量从几十到几千。

不同油区所产的原由在性质上差别较大，不同组成的原油表现出的物理性质不同，而不同的化学组成及物理性质对原油的使用价值、经济效益都有影响。

对许多原油来说，它的各项性质指标间往往存在着利弊交错、优劣共存的现象，这样就需要对原油进行分析评价。

人人们根据对所加工原油的性质、市场对产品的需求、加工技术的先进性和可靠性，以及经济效益等诸方面的分析、制订合理的加工方案。

石油不能直接作汽车、飞机、轮船等交通运输工具发动机的燃料，也不能直接作润滑油、溶剂油、工艺用油等产品使用，必须、经过各种加工过程，才能获得符合质量要求的各种石油产品。

石油炼制工业生产汽油、煤油、柴油等燃料和化学工业原料，是国民经济最重要的支柱产业之一，关系国家的经济命脉和能源安全，在国民经济、国防和社会发展中具有极其重要的地位和作用。

原油炼制加工方案，主要根据其特性、市场需要、经济效益、投资力度等因素决定。

石油炼制加工方案大体可以分为三种类型：
（1）燃料型主要产品是用燃料的石油产品。

除了生产部分重油燃料油外，减压馏分油和减压渣油通过各种轻质化过程转化为各种轻质燃料。

（2）燃料－润滑油型除了生产燃料的石油产品外，部分或大部分减压馏分油和减压渣油还用于生产各种润滑油产品。

（3）燃料－化工型除了生产燃料产品外，还生产化工原料和化工产品。

原油经过常压蒸馏可分馏出汽油、煤油、柴油馏分。

因原油性质不同，这些馏分有的可直接作为产品，有的需要进行精制或加工。

将常压塔底油进行减压蒸馏，等到的馏分视其原油性质或加工方案不同，可以作裂化（热裂化、催化裂化、加氢裂化等）原料或润滑油原料油原料，也可以作为乙烯裂解原料。

减压塔底油可作为燃料油、沥青、焦化或其它渣油加工（溶剂脱沥青、渣油催化裂化、渣油加氢裂化等）的原料。

1.1.2设计方案
设计一套年处理量为730万吨大港原油加工装置，由于原料中轻组分不多，所以原油蒸馏装置采用二段汽化，设计常压塔，减压塔。

设计中采用水蒸气汽提方式, 并确定汽提水蒸汽用量;由于浮阀塔操作弹性大，本设计采用浮阀塔。

石油炼制工业的发展是伴随着石油及石油产品的开发利用发展起来的，石油的发现、开采和直接利用由来已久，加工利用并、逐步形成石油炼制工业。

始于19世纪30年代，到20世纪40~50年代形成的现代炼油工业，是最大的加工工业之一。

原油蒸馏在炼油厂是原油首先要通过的加工装置。

一般包括预处理系统（原油电脱盐）、常压分馏系统、减压分馏系统、注剂系统、轻烃回收系统（加工轻质原油且达到经济规模时一般设置轻烃回收系统）等。

常压蒸馏就是在常压下对原油进行加热、气化、分馏和冷凝。

如此得到各种不同沸点范围的石油馏分。

常减压蒸馏是指在常压和减压条件下，根据原油中各组分的沸点不同，把原油“切割”成不同馏分的工艺过程。

1.2 文献综述
(1)国外蒸馏装置技术现状及发展趋势
石油炼制工业的发展是伴随着石油及石油产品的开发利用发展起来的，石油的发现、开采和直接利用由来已久，加工利用并、逐步形成石油炼制工业。

始于19世纪30年代，到20世纪40~50年代形成的现代炼油工业，是最大的加工工业之一。

炼油传厂的大型化是提高其劳动生产率和经济效益，降低能耗和物耗的一项重要措施。

按2004年一月底的统计，全世界共有717座炼油厂，总加工能力4103Mt/a。

其中加工能力在10Mt/a以上的炼油厂126座，分散在34个国家和地区，有16座加工能力在20Mt/a以上。

现在单套蒸馏装置一般都在5Mt/a以上，不少装置已达到10Mt/a。

现在最大的单套蒸馏装置处理量为15Mt/a。

整体蒸馏装置将原油分为：常压渣油、含蜡馏分油、中间馏分油和石脑油组分。

常压部分出常压渣油、中间馏分和石脑油以下的馏分。

中间馏分在加氢脱硫分馏塔中分馏煤油、轻、重柴油，常压渣油进入高真空减压蒸馏，分馏出
的蜡油作为催化裂化装置和加氢裂化装置的原料。

整体蒸馏装置可以节省投资30％左右。

电脱盐方面：以Petrolite和Howe-Beaket二公司的专利技术较为先进。

Howe-Beaket技术主要为低速脱盐，Petrolite已在低速脱盐的基础上开发了高速电脱盐。

塔内件方面：以Koch-Glitcsh、Sulzer和Norton为代表，拥有较先进的专利技术，公司开发出了SuperFRAC I.SuperFRACV高效塔盘和Gempak填料，Sulzer在原有Mellapak填料的基础上开发了Mllapakplus和Optiflow高效填料。

产品质量方面，国外蒸馏装置典型的产品分馏精度一般为：石脑油和煤油的脱空度ASTM D86(5%-95%)13℃；煤油和轻柴油的脱空度ASTM D86(5%-95%)-20℃；轻蜡油与重蜡油的脱空度ASTM D1160(5%-95%)5℃，润滑油基础油也基本满足窄馏分、浅颜色。

(2)国内蒸馏装置技术现状
我国蒸馏装置规模较小，大部分装置处理能力为2.5Mt/a，仅有几套装置的加工能力超国4.5Mt/a。

我国蒸馏装置的总体技术水平与国外水平相比，在处理能力、产品质量和拨出率方面存在较大的差距。

最近几年，随着我国炼油工业的发展，为缩短与世界先进炼油厂的差距，我国新建蒸馏装置正向大型化方向发展，陆续建成了镇海、高桥8Mt/a及西太平洋10Mt/a等大型化的蒸馏装置等，其中高桥为润滑油型大型蒸馏装置，拟建的大型蒸馏装置也基本为燃料型。

我国蒸馏装置侧线产品分离精度差别较大，如中石化有些炼油厂常顶和常一线能够脱空，但尚有40%的装置常顶与常一线恩氏蒸馏馏程重叠超过10℃，最多重叠达86℃。

多数装置常二线与常三线恩氏蒸馏馏程重叠15℃以上，实沸点重叠则超出25℃。

润滑油馏分切割也同国外先进水平存在一定差距，主要表现在轻质润滑油馏分的发挥及中质润滑油馏分的残碳、颜色和安定性等方面存在差距较大。

原油蒸馏流程，就是用于原油蒸馏生产的炉、塔、泵、换热设备、工艺管线及控制仪表等按原料生产的流向和加工技术要求的内在联系而形成的有机组合。

将此内在的联系用简单的示意图表达出来，即成为原油蒸馏的流程图。

原
油蒸馏过程中，在一个塔内分裂一次称一段汽化。

原油经过加热汽化的次数，称为汽化段数。

汽化段数一般取决于原油性质、产品方案和处理量等。

原油蒸馏装置汽化段数可分为以下几种：一段汽化式：常压;二段汽化式：初馏—常压；二段汽化式：常压—减压；三段汽化式：初馏—常压—减压；三段汽化式：常压—一级减压—二级减压；四段汽化式：初馏—常压—一级减压—二级减压；
原油蒸馏中，常见的是三段汽化。

1.3 设计任务依据
所设计任务是以指导老师给出的原油数据为依据，以一些权威书籍为参考，设计处理量:540万吨/年,开工：8000小时/年的原油常减压装置
1.4 主要原材料
本设计主要的原材料主要有卡塔尔埃尔沙辛原油、水、电。

1.5 其他
本设计应用在一些交通运输方便，市场需求大的附近。

同时，生产过程中应与环境相给合，注重“三废”的处理，坚持国家可持续发展的战略，坚持和谐发展的道路，与时俱进。

同时应注意到，废品只是一种放在待定时间与空间中的原材料，在另一些场所，它们又是一种原材料，因而，在生产过程中，应把“三废”综合利用。

二工艺流程设计
2.1 原料油性质及产品性质
石油是一种主要由碳氢化合物组成的复杂混合物。

大部分石油是暗色，通常呈黑色、褐色或浅黄色。

在常温下多为流动或半流动的粘稠液体。

相对密度在0.8~0.98之间。

卡塔尔埃尔沙辛原油，d420=0.8694；特性因数 K=11.70
2.1.1 原油实沸点蒸馏数据
表1 卡塔尔埃尔沙辛原油实沸点蒸馏数据
2.2 生产方案
2.2.1 产品方案及产品性质
表2 产品产率及其性质
2.3 工艺流程
（1）原油换热系统
原油从北山油罐靠静位能压送到原油泵进口，在原油泵进口前的过滤器注入利于保证电脱盐效果的破乳化剂和水，经泵抽送后分东西两路与油品换热后进入电脱盐罐脱盐脱水。

在电脱盐罐内12000～24000伏高压交流电所产生的电场力和破乳化剂的作用下，微小的水滴聚集成大水滴沉降下来与原油分离，因原油中的盐份绝大部分溶于水中，故脱水包括了脱盐。

原油从电脱盐罐出来后，进料继续与油品换热进入常压塔第31层
（2）常压系统
从炉-1加热出来的油进入塔-1汽化段后，汽相进入精馏段，在精馏段分离切割出五个产品，液相进入提馏段，在塔底液面上方吹入过热蒸汽作汽提用。

常顶油汽、水蒸汽从塔顶挥发线出来，（在挥发线依次注有氨水，缓蚀剂和碱性水），先分八路进入8片空冷器冷却到60～75℃后，再分两路冷却到40～45℃，冷后合并进入容罐作油、水、汽分离。

容分离出来的冷凝水部份用泵注入挥发线，另一部份排入碱性水道或经泵送北汽提装置，不凝气（瓦斯）从容一顶出来经水封罐脱油脱水后去加热炉烧或明放空或去火炬线放空，或去三蒸馏尾气系统。

常顶汽油由泵抽出，部份打回塔-1顶作冷回流，部份经混合柱碱洗进入容沉降罐分离碱渣后出装置或经脱砷后出装置。

常压一线自第9层馏出，经汽提上段汽提，油汽返回塔-1第8层，馏出油由泵-抽出先后经冷却至40～45℃进入灯油沉降罐作航煤，灯油或溶剂油出装置。

常压二线自第18层馏出，进入汽提中段汽提，油汽返回塔-1第17层，馏出油由泵抽出后经冷却至50～70℃后与碱液混合进入柴油电离罐，在罐内约1.5～2.0万伏高压直流电的电场作用下分出碱渣，常二经沉降后作轻柴装置，若作-10#军柴则改进盐罐后出装置。

精制罐分离出的碱渣自压送往汽油泵房回收。

常压三线自第27层抽出，经汽提下段汽提，油汽返回塔-1第26层，馏出油由泵抽出后经冷却至60～75℃作变压器油原料出装置，若作轻柴则与常二合
并出装置。

常压一中自第12层馏出，由泵抽送，返回口为第10层。

常压二中自第20层馏出，由泵抽出后经换热后经三通温控调节阀返回塔-1第18层。

常压塔底重油由泵抽出，分四路进入炉-3加热。

（3）减压系统（设计不要求计算故参考同类装置）
从炉-2加热出来的油（约385~395℃）进入塔-4第4层，在塔内91-97Kpa 真空度下进行减压分馏。

塔-4顶油汽、水蒸汽由挥发线引出，（为了防腐注有氨水和缓蚀剂）分8支路进入4组间冷凝器冷却，冷凝油水流入容-5进行油水分离，未冷凝油汽被一级蒸汽真空泵抽送入2组间冷器，冷却，冷凝液进入容-5，未冷凝气被二级蒸汽真空泵抽送入冷却，冷凝液进入容-5，最后的不凝气引去炉-3烧或排入大气中。

减压一线自塔-3上段填料下集油箱馏出，由泵抽送去与炉用空气换热，换热后再经换热器与原油换热，然后进入冷却至40～50℃，部份打回塔-4作冷回流，另一部份作重柴或催化料出装置。

减压二线自塔-3下段填料下集油箱馏出，经塔-5上段汽提，油汽返回中段填料下集油箱之下，馏出油由泵抽出后经冷却至60～70℃作润料或催化料出装置。

冷-9出口引一支路去泵-32进口以作重质封油用。

减一中自塔-3中段填料下集油箱馏出，由泵抽送分三路并联经换热器（经三通温控调节阀），换热器（不经三通温控调节阀）换热后返回塔-4上段填料下集油箱之下。

减二中自塔-3第15层馏出，由泵-抽送先后经换热后返回塔-4第17层。

减底渣油由泵抽出，分两路换热（渣油一路换热流程：换-11/1CD、换-11/2CD、换-11/3CD、换-11/4CD、换-11/5CD；渣油二路换热流程：11/1AB、11/2AB、11/3AB、11/4AB、11/5AB）后合并进入冷-12，然后作氧化沥青料、焦化料或丙烷脱沥青料出装置。

（注；换-11/3AB及换-11/2CD出来各引一支路作本装置及四蒸馏装置炉用燃料油）。

图2-2 原油常减压蒸馏装置的工艺原则流程图
2.4 蒸馏塔类型、塔器结构
根据设计要求和实际情况采用板式塔。

各种板式塔有关结构性能比较如下表：
表2-5 各种塔板比较
由上表比较可知，应选择浮阀塔板作为本次设计所需的塔板。

油及水压一线压二线
压渣油
2.5 环保措施
(1)废水处理
1.电脱盐排水
制电脱盐过程所排的废水，来自原油进装置时自身携带水和溶解原油中无机盐所注入的水。

此外，加入破乳剂使原油在电场的作用下将其中的油和含盐废水分离。

由于这部分水与油品直接接触，溶人的污染物较多，特别是电脱盐罐油水分离效率不高时，这部分排水中石油类和COD均较高。

排水量与注水量有关，一般注入量为原油的5％～8％。

筛选好的破乳剂、确定合适用量、提高电脱盐效率都对提高油水分离效果有利；用含硫污水汽提后的净化水回注电脱盐可减少新鲜水用量，同时减少净化水排放的挥发酚含量；增加油水镧离时间，严格控制油水界面(必要时设二次收油设施)可减少油含量。

2.塔顶油水分离器排水
常减压蒸馏装置其初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶产物经冷后均分别进入各自的油水分离器，进行油水分离并排水。

这部水是由原油加工过程中的加热炉注水，常压塔和减压塔底注汽产品汽提塔所用蒸汽冷凝水，大气抽空器冷凝水，塔顶注水，缓蚀剂所含水分等组成。

由于这部分水与油品直接接触，所以AN染物质较多，排水中硫化物、氨、COD均较高。

排水中带隋况与油水分离器中油水分离时间、界面控制是否稳定有关。

正常生产情况下，严格控制塔顶油水分离器油水界面是防止排‘重带油的关键。

3.机泵冷却水机泵冷却水由两部分构成，一部分是冷却泵体用水，全部使用循 K冷却后进循环水回水管网循环使用。

另一部分是泵端面密封冷却 K，随用随排入含油废水系统。

一般热油泵需冷却水较多，如端面十漏油较多．则冷却水带油严重。

如将泵端面密封改为波纹管式端 i封，可以减少漏油污染。

4.装置其他排水 a．油品采样该装置有汽油、煤油、柴油等油品采样口用于采样品进行质量检测。

一般在油品采样前，都要放掉部分油品，以便二次采样滞留在管线中的油置换掉。

这部分油品会污染排水。

可采『动分析仪或密闭采样法，也可以将置换下的油品放入污油罐中回以减少污染。

b．设备如拆卸油泵、换热器等，需将设备内的存油放掉进入系统。

如果能在拆卸设备处，设专线将油抽至污油回收系统(或罐)，可以减少污染。

c．停工扫线装置停工需将设备、管线中的存油用蒸汽吹扫于此阶段排放污染物最为严重。

应制定停工方案并严格执行，尽量油送至污油罐区，严禁乱排乱放。

d．地面冲洗原油泵、热油泵、控制阀等部位所在地面最易遭受污染。

一般不允许用水冲洗的地
面，通常用浸有少量煤油的棉纱插去油污。

e,装置废水排放计量各种废水排出装置进入全厂含油废水系统之前，要设置计量井，并制定排水定额。

对控制排放废水的污染较为有效。

(2) 废气处理
1.加热炉烟气
烟气中的SO2与燃料中硫含量有关，使用燃料气及低硫燃制能有效降低SO2。

的排放量。

NO2的排放与燃料中的N2含量及燃烧火嘴结构有关。

2.停工排放废气
装置在停工时，需对塔、容器、管线进行蒸汽吹扫，大部分存油随蒸汽冷凝水排出，还有部分未被冷凝的油气随塔顶蒸汽放空进入大气；检修时，需将塔、容器等设备的人孔打开，将残存的油气排入大气；要制定停工方案并严格执行，严格控制污染。

3.无组织排放废气
一般情况下含硫废水中硫化氢及氨的气味较大，输送这种含硫废水必须密闭，如有泄漏则毒害严重。

含硫化氢废气经常泄漏的部位是在“三顶”回流罐脱水部位。

减少措施是控制好塔顶注氨。

输送轻质油品管线、碱渣管线及阀门的泄漏会造成大气污染，本装置设计常压塔顶减压阀为紧急放空所用，放空气体进入紧急放空罐。

管线阀门的泄漏率应小于2％。

另外，蒸馏装置通常设“三顶”瓦斯回收系统，将初顶、常减顶不凝气引入加热炉作为燃料烧掉或回收，这样对节能、安全、环保均有利。

(3) 噪声防护
在生产装置，噪声的主要来源是：①流体振动所产生的噪声。

如流体被节流后发出的噪声(尤其是调节阀节流造成的)、火焰燃烧所造成的气体振动等。

②机械噪声。

指各种运转设备所产生的噪声。

③电磁噪声。

指由电机、脱盐变压器等因磁场作用引起振动所产生的噪声。

加热炉噪声的防治一般有下列几种方法，可根据不同情况选用。

(1)采用低噪声喷嘴。

(2)喷嘴及风门等进风口处采用消声罩。

(3)结合预热空气系统，采用强制进风消声罩。

(4)炉底设隔声围墙。

电机噪声的防治一般有：
(1)安装消声罩。

一般应选用低噪声电机，若噪声不符合要求时，可加设隔声罩(安装全部隔声罩或局部隔声罩。

)(2)改善冷却风扇结构、角度。

(3)大电机可拆除风扇，用主风机设置旁路引风冷却电机。

空冷器噪声的防治一般可选用以下几种方法：
(1)设隔声墙，以减少对受声方向的辐射。

(2)加吸声屏，可设立式和横式吸声屏。

(3)加隔声罩。

(4)用新型低噪声风机。

三 常压蒸馏塔工艺计算
3.1 工艺参数计算
表3-3卡塔尔埃尔沙辛原油常压分馏产品产率及其性质
3.1.1 油品的性质参数
（1）体积平均沸点，tv
重整原料： 6.885
114
102867467=++++=
tv ℃
航空煤油：6.1815
215
191177167158=++++=tv ℃
轻质柴油：6.2685
291
285270252245=++++=tv ℃
重质柴油：6.3365
344
339336333331=++++=tv ℃
（2）恩氏蒸馏90%-10% 斜率
重整原料：5875.0109067
114=--=
k ℃/%
航空煤油：7125.01090158
-215=-=k ℃/%
轻质柴油：575.01090245
-1291=-=k ℃/%
重质柴油：1625.010
90333
-344=-=k ℃/%
（3）立方平均沸点 tc
由《工艺计算图表》图2—1查得体积平均沸点校正值，故 重整原料： 校正值=-1 t （立）=88.6-1=87.6℃ 航空煤油： 校正值=-1.8 t （立）=181.6-1.8=179.8℃ 轻质柴油： 校正值=-0.9 t （立）=268.6-0.9=267.7℃ 重质柴油： 校正值=-0.8 t （立）=336.6-0.8=335.2℃ （4）中平均沸点, t(中):
由图表集图2-1-1查得中平均沸点校正值，故 重整原料： 校正值=-3 t （中）=88.6-3=85.6℃ 航空煤油： 校正值=-4 t （中）=181.6-4=177.6℃ 轻质柴油： 校正值=-2.8 t （中）=268.6-2.8=265.8℃ 重质柴油： 校正值=-1 t （中）=336.6-1=335.6℃ （5）质量平均沸点, t(重):
由图表集图2-1-1查得质量平均沸点校正值，故 重整原料： 校正值=2 t （重）=88.6+2=90.6℃ 航空煤油： 校正值=2.2 t （重）=181.6+2.2=183.8℃ 轻质柴油： 校正值=1.8 t （重）=268.6+1.8=270.4℃ 重质柴油： 校正值=1 t （重）=336.6+1=337.6℃ （6）实分子平均沸点, t(实):
由图表集图2-1-1查得实分子平均沸点校正值，故 重整原料： 校正值=-5.8 t （实）=88.6-5.8=82.8℃ 航空煤油： 校正值=-6.8 t （实）=181.6-6.8=174.8℃ 轻质柴油： 校正值=-6.6 t （实）=268.6-6.6=262℃ 重质柴油： 校正值=-2.2 t （实）=336.6-2.2=334.4℃
（7）特性因数 K:
由《石油炼制工艺学》 表2-18，可得油品相对密度校正值△d, 故
重整原料： △d =0.0050 7250.00.00500.7200d 20
46.156.15=+=∆+=d d 航空煤油： △d =0.0047 0.77670.00470.7720d 2046.156.15=+=∆+=d d
轻质柴油： △d =0.0044
0.8254
0.00440.8210d 20
46.156.15=+=∆+=d d
重质柴油： △d =0.0044 0.83490.00440.8305d 20
46.156.15=+=∆+=d d 重 油：△d =0.0040 0.90900.00400.9050d 2046.156.15=+=∆+=d d
将此结果列于表
由图表集图2-1-2查得： 重整原料：k=11.9 航空煤油：k=12.0 轻质柴油：k=12.0 重质柴油：k=12.3 重 油：k=12.1 （8）分子量 M:
由图表集图2-1-2查得: 重整原料：M=92 航空煤油：M=145 轻质柴油：M=218 重质柴油：M=298
重 油：M=420 （9）平衡蒸发温度
重整原料恩氏蒸馏10~70%斜率=
5833.010-7067
-102=
航空煤油恩氏蒸馏10~70%斜率=.55010-70158
-191=
轻质柴油恩氏蒸馏10~70%斜率=.6667010-70245
-285=
重质柴油恩氏蒸馏10~70%斜率=.1333010
-70331
-339=
由图表集图2-2-4查得：
重整原料： 平衡蒸发50%点-恩氏蒸馏50%点=-15 航空煤油： 平衡蒸发50%点-恩氏蒸馏50%点=-7 轻质柴油： 平衡蒸发50%点-恩氏蒸馏50%点=5 重质柴油： 平衡蒸发50%点-恩氏蒸馏50%点=18 由图表集图2-2-3可查得：
重整原料平衡蒸发100%温度为109.3℃。

航空煤油平衡蒸发0%温度为170.9℃。

轻柴油平衡蒸发0%温度为258.4℃。

重柴油平衡蒸发0%温度为341.7℃。

（10）临界温度, t kp :
查《石油炼制工艺学》图2-25知：
（11）临界压力, P kp :
查《石油炼制工艺学》图2-27和图2-28查得：
（12）焦点温度, t
F
由图表集图2-2-19查得：
重整原料焦点温度：317℃
航空煤油焦点温度：395℃
轻质柴油焦点温度：459℃
重质柴油焦点温度：496℃
（13）焦点压力, P
F
由图表集图2-2-18查得：
重整原料焦点压力为5.704MPa
航空煤油焦点压力为3.678MPa
轻质柴油焦点压力为2.612MPa
重质柴油焦点压力为1.436MPa
油品的有关性参数计算汇总
3.2 物料平衡计算
3.2.1 产品收率及物料平衡
处理量为250+21*10=460万吨/年
重整原料（体积）：（4.27/0.7200）/(100/0.8587)×100%=5.09% 航空煤油（体积）：（8.86/0.7720）/(100/0.8587)×100%=9.86% 轻质柴油（体积）：（10.84/0.8210）/(100/0.8587)×100%=11.34% 重质柴油（体积）：（6.65/0.8305）/(100/0.8587)×100%=6.88% 重油（体积）：（69.38/0.9050）/(100/0.8587)×100%=65.83%
物料平衡表(按每年开工8000小时计)
3.3 操作条件的确定
3.3.1 汽提蒸汽用量
侧线产品及塔底重油都用过热水蒸汽汽提, 使用的是温度420℃, 压力0.3MPa的过热水蒸汽。

表5 汽提水蒸汽用量
4.塔板型式和塔板数石油分馏塔 塔板数主要靠经验选。

3.2.2 操作压力
取塔顶产品罐压力为: 0.131MPa 。

塔顶采用两级冷凝冷却流程图。

取塔顶空冷器压力降为0.01MPa, 使用一个管壳式后冷器, 壳程压力降取0.0171MPa, 故塔顶压力=0.13+0.01+0.017=0.1571MPa (绝)。

取每层浮阀塔板压力降为0.00051MPa (4mmHg), 则推算常压塔各关键部位的压力如下: (单位为MPa)
塔顶压力 0.157
表7 国内某些炼油厂常压塔塔板数①
被分离的馏分 东方红 Ⅱ套 南京Ⅰ套 上海
炼厂 汽 油─煤 油 3 10 9 煤 油─轻柴油 9 9 6 轻柴油─重柴油 7 4 6 重柴油—裂化原料 8 4 6 最低侧线—进料 4 4 3 进料—塔底
4
6
4
一线抽出板(第12层)上压力 0.163 二线抽出板(第29层)上压力 0.172 三线抽出板(第42层)上压力 0.178 汽化段压力(第49层下) 0.182 取转油线压力降为0.0351MPa, 则
加热炉出口压力=0.182+0.0351=0.217MPa 3.3.3 汽化段温度
（1）汽化段中进料的汽化率与过汽化率(原油相对密度20
40.8694
d )
取过汽化率为进料的2％(质)(经验值为2~4)或2.03％(体), 则过汽化油量
为575000*2%=11500kg/h, 要求进料在汽化段的汽化率为: e
F
= (16.34+14.21+15.05+7.52+2.03)％=55.15％。