催化裂化—催化裂化工艺(石油加工课件)
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三、吸收－稳定系统
吸收塔、解吸塔、稳定塔。完成C2以下组分与C3、C4组分的分离。
四、烟气能量回收系统
一、反应-再生系统
高低并列式提升管催化裂化装置的反应再生和分馏系统的工艺流程
一、反应-再生系统
关键控制手段
1. 沉降器顶部压力：由吸收稳定系统的气压机入口压力调节汽轮机转速控制富气流 量，以维持沉降器顶部压力恒定。 2. 再生器顶部压力：以反应器和再生器压差（通常为0.02～0.04MPa）作为调节信号， 由双动滑阀控制。 3. 催化剂循环量：由提升管反应器出口温度控制再生滑阀开度来调节；根据系统压 力平衡要求由待生滑阀开度控制汽提段料位高度。 4. 烟气中的氧含量：根据再生器稀密相温差调节主风放空量（称为微调放空），来 控制（通常要求小于0.5%），防止发生二次燃烧。
请回答
催化裂化工艺流程的四个系统分别是什么？
反应-再生系统的关键控制因素有哪些？
反应器、沉降器、再生器
提升管反应器
提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所，是催化裂化装置的关键设备。
折叠式提升管反应器
直管式提升管反应器
两段提升管反应器
折叠式提升管反应器：多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。 直管式提升管反应器：多用于高低并列式提升管催化裂化装置。 两段式提升管反应器：有两根短提升管串联连接而成，用于两段式提升管催化裂化装置。
双塔流程
吸收稳定系统的工艺流程
四、烟气能量回收系统
目的：最大限度地回收能量，降低装置能耗。下图为催化裂化装置烟气轮机动 力回收系统的典型工艺流程。
烟气轮机动力回收系统的典型工艺流程
思政小课堂
实现绿色生产一直是石油化工人的理想追求，在催化裂化工艺中就蕴含 着很多的绿色理念。
再生器的设计即使为了实现催化剂的循环利用减少物质浪费， 烟气能量回收系统则是为了能耗最小化，减少能源浪费。
沉降器的作用：使来自提升管的油气和催化剂分离。 油气经旋风分离器分出所夹带的催化剂后经集气室去分
馏系统；由提升管快速分离器出来的催化剂靠重力在沉 降器中向下沉降，落入汽提段。
再生器
它的作用是为催化剂再生提供场所和条作，是催化裂化装置的关键设备。
再生器的结构示意图
密相段
待生催化剂进行流化和再生反应的主要场所； 密相床层气体线速度一般为 0.6～1.0m/s； 密相段直径：由湿烟气量和气体线速度确定； 密相段高度：由催化剂藏量和密相段催化剂密度确定。
催化裂化装置工艺——
分馏与吸收稳定系统
二、分馏系统
高低并列式提升管催化裂化装置的反应再生和分馏系统的工艺流程
二、分馏系统
与一般分馏塔相比，催化分馏塔有以下特点：
（1）过热油气进料。进料是由沉降器来的460～480℃的过热油气，并夹带 有少量催化剂细粉。在分馏塔下部设有脱过热段，油浆打回流。
（2）由于全塔剩余热量多（由高温油气带入），催化裂化产品的分馏精确 度要求也不高，因此设置4个循环回流分段取热。
请回答
与一般分馏塔相比，催化分馏塔有什么特点？ 吸收稳定系统的作用是什么？
催化裂化装置工艺流程 ——反应再生系统
催化裂化工艺流程
催化裂化装置一般由4个部分组成：
一、反应－再生系统
由提升管反应器和再生器构成：提升管内发生催化裂化反应；再生器内进行Cat. 再生。
二、分馏系统
完成反应产物油气的分离：粗汽油、轻柴油、 富气、重柴油等。
稀相段：催化剂的沉降段
气体线速度：不大于 0.6～0.7m/s； 稀相段直径：通常大于密相段直径； 稀相段高度：9～11m。
思政小课堂
催化裂化系统的三器，即是催化裂化工艺的核心设备，也是整个炼厂里 的大型设备，目前国内七大石化基地项目均配置大型反应-再生系统。
浙江石化二期2000万吨炼化一体化项目、中 石化中科1500万吨炼化一体化项目、恒逸石 化文莱二期1400万吨炼油、中石油广东石化 2000万吨炼化一体化项目。
（3）塔顶采用循环回流，而不用冷回流。循环回流可以减小塔顶冷凝器的 负荷；减少塔顶流出的油气量，降低气压机的动力消耗；回收一部分热量。
三、吸收稳定系统
吸收稳定系统的目的：将来自分馏部分的催化富气中C2以下组分（干气）与C3、 C4组分（液化气）分离以便分别利用，同时将混入汽油中的少量气体烃分出，以降 低汽油的蒸气压，保证符合商品规格。
坚持大众创新，以科技推动技术革命即是一项创举之策，也是明智之举
请回答
催化裂化装置中的“三器”是指哪些?
他们的作用分别是什么?
提升管反应器
（1）直管式提升管反应器、沉降器
直管式提升管反应器及沉降器简图 提升管提升段分催化剂迅速分开，油气在离开提升管后立即终止反应。
伞帽形
倒L形
T形
粗旋风式
弹射式
垂直齿缝式
提升管反应器
（3）沉降器
沉降器：碳钢焊制成的圆筒形设备；上段为沉降段，下 段是汽提段。沉降段内装有数组旋风分离器，顶部是集 气室并开有油气出口。
吸收塔、解吸塔、稳定塔。完成C2以下组分与C3、C4组分的分离。
四、烟气能量回收系统
一、反应-再生系统
高低并列式提升管催化裂化装置的反应再生和分馏系统的工艺流程
一、反应-再生系统
关键控制手段
1. 沉降器顶部压力：由吸收稳定系统的气压机入口压力调节汽轮机转速控制富气流 量，以维持沉降器顶部压力恒定。 2. 再生器顶部压力：以反应器和再生器压差（通常为0.02～0.04MPa）作为调节信号， 由双动滑阀控制。 3. 催化剂循环量：由提升管反应器出口温度控制再生滑阀开度来调节；根据系统压 力平衡要求由待生滑阀开度控制汽提段料位高度。 4. 烟气中的氧含量：根据再生器稀密相温差调节主风放空量（称为微调放空），来 控制（通常要求小于0.5%），防止发生二次燃烧。
请回答
催化裂化工艺流程的四个系统分别是什么？
反应-再生系统的关键控制因素有哪些？
反应器、沉降器、再生器
提升管反应器
提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所，是催化裂化装置的关键设备。
折叠式提升管反应器
直管式提升管反应器
两段提升管反应器
折叠式提升管反应器：多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。 直管式提升管反应器：多用于高低并列式提升管催化裂化装置。 两段式提升管反应器：有两根短提升管串联连接而成，用于两段式提升管催化裂化装置。
双塔流程
吸收稳定系统的工艺流程
四、烟气能量回收系统
目的：最大限度地回收能量，降低装置能耗。下图为催化裂化装置烟气轮机动 力回收系统的典型工艺流程。
烟气轮机动力回收系统的典型工艺流程
思政小课堂
实现绿色生产一直是石油化工人的理想追求，在催化裂化工艺中就蕴含 着很多的绿色理念。
再生器的设计即使为了实现催化剂的循环利用减少物质浪费， 烟气能量回收系统则是为了能耗最小化，减少能源浪费。
沉降器的作用：使来自提升管的油气和催化剂分离。 油气经旋风分离器分出所夹带的催化剂后经集气室去分
馏系统；由提升管快速分离器出来的催化剂靠重力在沉 降器中向下沉降，落入汽提段。
再生器
它的作用是为催化剂再生提供场所和条作，是催化裂化装置的关键设备。
再生器的结构示意图
密相段
待生催化剂进行流化和再生反应的主要场所； 密相床层气体线速度一般为 0.6～1.0m/s； 密相段直径：由湿烟气量和气体线速度确定； 密相段高度：由催化剂藏量和密相段催化剂密度确定。
催化裂化装置工艺——
分馏与吸收稳定系统
二、分馏系统
高低并列式提升管催化裂化装置的反应再生和分馏系统的工艺流程
二、分馏系统
与一般分馏塔相比，催化分馏塔有以下特点：
（1）过热油气进料。进料是由沉降器来的460～480℃的过热油气，并夹带 有少量催化剂细粉。在分馏塔下部设有脱过热段，油浆打回流。
（2）由于全塔剩余热量多（由高温油气带入），催化裂化产品的分馏精确 度要求也不高，因此设置4个循环回流分段取热。
请回答
与一般分馏塔相比，催化分馏塔有什么特点？ 吸收稳定系统的作用是什么？
催化裂化装置工艺流程 ——反应再生系统
催化裂化工艺流程
催化裂化装置一般由4个部分组成：
一、反应－再生系统
由提升管反应器和再生器构成：提升管内发生催化裂化反应；再生器内进行Cat. 再生。
二、分馏系统
完成反应产物油气的分离：粗汽油、轻柴油、 富气、重柴油等。
稀相段：催化剂的沉降段
气体线速度：不大于 0.6～0.7m/s； 稀相段直径：通常大于密相段直径； 稀相段高度：9～11m。
思政小课堂
催化裂化系统的三器，即是催化裂化工艺的核心设备，也是整个炼厂里 的大型设备，目前国内七大石化基地项目均配置大型反应-再生系统。
浙江石化二期2000万吨炼化一体化项目、中 石化中科1500万吨炼化一体化项目、恒逸石 化文莱二期1400万吨炼油、中石油广东石化 2000万吨炼化一体化项目。
（3）塔顶采用循环回流，而不用冷回流。循环回流可以减小塔顶冷凝器的 负荷；减少塔顶流出的油气量，降低气压机的动力消耗；回收一部分热量。
三、吸收稳定系统
吸收稳定系统的目的：将来自分馏部分的催化富气中C2以下组分（干气）与C3、 C4组分（液化气）分离以便分别利用，同时将混入汽油中的少量气体烃分出，以降 低汽油的蒸气压，保证符合商品规格。
坚持大众创新，以科技推动技术革命即是一项创举之策，也是明智之举
请回答
催化裂化装置中的“三器”是指哪些?
他们的作用分别是什么?
提升管反应器
（1）直管式提升管反应器、沉降器
直管式提升管反应器及沉降器简图 提升管提升段分催化剂迅速分开，油气在离开提升管后立即终止反应。
伞帽形
倒L形
T形
粗旋风式
弹射式
垂直齿缝式
提升管反应器
（3）沉降器
沉降器：碳钢焊制成的圆筒形设备；上段为沉降段，下 段是汽提段。沉降段内装有数组旋风分离器，顶部是集 气室并开有油气出口。