TPM标准表格大全 预览

· 土地, 建筑物构造物 · 接待室, 会议室 · OA机器 · 通信发送设备 · 安全防火设备 · 福利后生设备 · 必品
· 补助材料消耗工具 TPM理念的横展开
· 各小管设备的效率化( 个别改善, 自主保全, 计划保全, 教育训练, 初期管理等)
原材料, 补助材料, 开始品, 制品, 设备, 预备品, 工具, OIL, 废弃物, 办公室, 通道, 建筑物等
2.发生源 对策
1.找出漏油发生源 (润滑油,切削油)
2.找出碎片,切削油, 粉尘飞发生源
3.找出冒蒸汽,切削 油混入杂物的发生源
4. 找出故障(暂停)发源 5. 找出制品不良,发生源 6. 发生源对策进行事项 7. 有无杂音,震动发生 8. 旋转部,运转部的发热
• 找出全部发生源
• 找出全部发生源
4.防止漏油对策
• 维持干净
(润滑油,切削油)
5. 发生源措施事项 • 全部措施结束
(需立即处理的地方)
6.困难处措施事项 •全部措施结束
(需立即处理的地方)
4 • 有一部分没标贴处 3 54 ••有一不部足分之没处有措施 43 5 •有些设备漏油利害 4
5 •一部分没措施 4 (计划明确)
5 •一部分没措施 4 (计划明确)
5、机械部分 6、模具，刀具 7、工具、夹具 8、设备附件
厂家型号
9、其他 10、 11、 12、
所在班组
设备编号
缺陷 现象
1、不必要 2、不合理 3、缺陷点 4、危险点
5、故障点 6、不均衡 7、不详 8、其他
责任部门
部
科 责任人
处理 方法
1、维修班 2、小组处理 3、改善班 4、其他
完成 期限
日期
文件编号：
生产线： 设备名： 设备编号： 工程编号：
( )月 设备日常点检表
作业者 审 查
审核
批准
点点 检检 周部 期位
①
②
③
④
点检项目
合格范 围
日⑤
常
点 检
⑥
⑦
⑧
点检问题处确理认履 历时间
生产班 长
维修负
问题责点
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1 0
1 1
1 2
1 3
1 4
1 5
1 6
1 7
1 8
1 9
2 0
· 研究实验设备 · 测定机器 · 分析机器 · 设计机器 · 开始用设备 · 工具, 器具, 必品
· 储藏设备 (仓库, 保管台) · 装卸设备 · 卡车, 液罐车 · 放置台 · 港口设备 · 工具, 器具, 必品
· 营业所的建筑物设备 · 展示厅 • 服务站 · 服务车间 · 服务车辆 · OA机器 ·必要品
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再挑战 COMMENT
TPM自主保全（清扫、加油）基准书
Line 名
设备图片
工序名
设备名
项 目
№ 清扫. 检查调整部位 方 法
1
2
3
清4
工具
制定日期
担当
操作者 签字
班长 签字
设备编号
注意事项 花费
实施周期
时间 班 周 月 年
负责
扫5 6 7 8
项 № 加/换油处 油品名称 加油方法 油 量
3 • 没找的多数
4 • 找了但不足
3 • 没找的多数
4 • 找了但不足
3 • 没找的多数
4 • 找了但不足
3 • 没找的多数
4 • 找了但不足
3 • 没找的多数
10 • 部分没措施(有计划) 7 • 没措施的多数
3 • 部分没措施(有计划) 2 • 没措施的多数
3 • 有一部分发生
2 • 有多处发生
施(但措施计划明确) 3 • 有整理的余地 3 • 有整理的余地 3 • 有标识的余地 3 • 有标识的余地 3 • 有不足之处
2 • 只进行看见的地方 2 • 未采取措施的地方
很多 2 • 能看到整理痕迹 2 • 没有 2 • 没标识的有很多 2 • 没标识的有很多 2 • 没注油处很多
4 • 找了但不足
签字
所属 设备/线名
项目
诊断重点
第1阶段: 表
分担组名: A 等级
初 期 清 扫 诊 断 CHECK
B 等级
诊断日 诊断员 C等
级
年月 日 D 等级
合格
1. 整理整顿 1. 设备周围整理整顿 • 干净利索
4
(目视管理) 2. 表示放置场所
• 利索
4
3.整理排线,排管 • 干净利索
4
4.表示仪表类范围 • 利索
D 等级
总分 合格
1.1阶段维持 1. 设备清扫情况
• 每一个角落清扫干净
管理情况 2.发现缺陷及措施情况 ( •发现缺陷措施进行
包括标签,台帐管理) 得好
3. 配线,排管整理
• 整理得好
4. 设备周围不必要品的整理 • 没有
5. 标示放置处
• 利索
6. 仪表类范围的标示
7..润滑油的注油情况
• 利索 • 利索
3 • 只整理一部分 3 • 部分活动 2 • 缺很多数据 2 • 形式 2 • 形式
3 • 只管理一部分
2 • 形式
1 • 没有清扫痕迹
0
1 • 不进行
0
1 • 没有整理痕迹
0
1
1 • 一点也没进行
0
1 • 一点也没进行
0
1 •一点也没进行加油管理 0
2 • 有很多不清楚
1
2 • 有很多不清楚
1
2 • 有很多不清楚
• 只做了外观清扫 • 只做了外观清扫
2 • 很乱
1
2 • 走形式
1
2 • 很乱
1
2 • 走形式
1
2 • 走形式
1
1 • 剩了很多
0
3 •只做能看见的部分 2
3 • 走形式
2
3.电气控制箱管理状态 •维持干净
5 • 清扫,整理不佳 4
3.标贴缺陷 卡及措施
1.标贴缺陷卡,并管理 • 利索
23.缺注陷油处管措理施情事况项 • 利索
0
•不知道的部分多 1 • 一点也没进行 0
•不知道的部分多 1 • 一点也没进行
0
•只整理一部分 2 •没进行整理
1
•只活动一部分 2 •不怎么活动
1
•缺很多数据
2 •没进行管理
1
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/23
/ 100 再挑战
评价
参考号 日期
定义问题
为什么?
教训:
调查 选定的 问题
5why 应用模 板
为什么?
调查 为什么 问题没有发现
· 物流管理sys.的效率化· 营业管理SYS.的
· 保管管理SYS.效率化
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
效率化
· 制造容易使用的设备 · 物流业务的效率化
· 保全作业效率化
· 营业活动的效率化
自动给油
· 开发部门管理sys的 收入业务简约化
清除LOSS
效率化
自动仓库
· 没有收/发注失误
装卸作业效率化
品名, 规格
· 设备诊断的自动化设 备状态自动解释精 密诊断自动解释诊 断的专家系统
· 5S
文 件 (标准文件, 图面, Catalogue, 式样书, 传票类, 帐本类及办公用品)
· 造成黑字企业体质 追求经济性
6比 LOSS ZERO · 预防哲学和未然防止
MP-PM-CM
· 全员参加 重复小集团活动 OP的 自 主 保 全
·注意现场现物 目视化管理
· 自动化, 无人化
· 生产管理SYS.效率化 · 设计容易制作的制品
• 找出全部发生源
• 找出全部发生源 • 找出全部发生源 • 全部采取措施 • 全部采取措施 • 无异常
3.困难处 对策
1. 清扫困难处对策 2. 检验困难处对策 3. 加油困难处对策
• 全部采取措施 • 全部采取措施 • 全部采取措施
4.相关信息
5.经常保全 活性化
1. 整理发生源改善事例 2. 困难处改善事例
4
5.表示螺钉、螺母 • 利索
4
6.标贴注油Tag
• 利索
3
2.设备大 清扫
1.设备清扫状态 2.清主扫要维功持能情部况位
•每个角落清扫干净 5
•维持干净
5
• 有整理余地
3
• 有表示余地
3
• 有整理余地
3
• 有表示余地
3
• 有表示余地
3
• 利索, 没管理好 2
•有清扫余地
4
• 有清扫余地
4
• 多数是没必要的 • 需表示的有多处 • 有很多剩余 • 有表示的余地 • 需表示的有多处 • 有几处没标贴
2 2 2
6.经常保全 活性化
1.活动板管理情况 • 很好 2.分担组活动情况 • 进行地很活跃 3.设备运转效率管理•管理得很好
4 •有整理的余地 3
4 •活动不足
3
4 •管理不足
3
总评
/100
/76
• 堆积很多灰尘 3 • 很乱
2
• 一半以上没标贴 2 • 几乎没标贴
1
••没一注半入以处上很没多措施 32 • 几完乎全没措注施油
1. 活动板管理情况 2. 分担组活动情况 3. 设备运转效率管理 4. OPL制定及教育情况 5.清扫期间目标及实绩
管理 6.加油,检验期间目标
及实绩管理
• 整理地好 • 整理地好
• 进行地好 • 进行活跃 • 管理地好 • 活跃进行 • 管理地好
• 管理地好
3 • 有清扫余地 3 • 一部分缺陷未采取措
记台帐
记录
日期
发现缺陷
纠正缺陷
发现者 发现日 纠正者 结束日
缺陷种类
经申请，诊断合格后即可进入下一步骤
照片
❏ 车间： ❏ 班组： ❏ 姓名：
❏My Machine
设备名称: 我的决心:
自己检验:
挂缺陷卡
□ 设备缺陷点 □ 设备故障点 □ 设备不合理处 □ 设备危险处
区分
设备名称
1、电气部分 2、液压部分 3、气动部分 4、润滑部分
TPM活动实用表格
自主保全实用表格 1~15 教育培训与焦点改善实用表格 16~20 专业保全初期管理实用表格 21~30 设备综合效率管理实用表格 31~34
序 检查部
号
位
检查方 法
合格范围
编制部门： 工序名称
设备日常点检基准
设备名称
编制日期： 设备编号
数码照片 （设备正面）
数码照片 （设备背面）
为什么?
为什么?
调查 系统根源
为什么?
为什么?
为什么?
为什么? 为什么? 为什么?
为什么? 为什么? 为什么?
根源
纠正措施 日期
A
A
B
B
C
C
第2阶段: 发生源困难处对策诊断 CHECK 表
所属 LINE名 项目
诊断点
分担组名: A 等级
B 等级
*2阶段85分以上为合格.
诊断日
年月日
诊断员 C 等级
· 开发业务的效率化 情报搜索时间的极小化 研究室, 分析室 5S
没有出货失误 没有破损 没有出库迟延
数量, LOT 单价, 暇吡等的
无订正
· 管理部门的再管理 系统的效率化
· 管理业务的效率化 集中资料管理 办公的流水作业 OA化 月差结算的极小化
车间 No 机械名
班组 部位
缺陷登
缺 陷 内容
4.预防维 修信息
1.改善事例的制定及 •整理得很好 整理
2.拍照管理改善前后 •整理得很好
5 • 一部分未制作
4
4 • 一部分未制作
3
5.第2阶段 准备事项
1. 了解清扫困难处 2. 了解加油困难处 3. 了解发生源
• 全部找出来,结束清单 3 • 没找到的有多数 • 全部找出来,结束清单 3 • 没找到的有多数 • 全部找出来,结束清单 3 • 没找到的有多数
10
•设备有一半以上 3 • 大部分漏油厉害 2
漏油很厉害
•一部分没措施 3 •未措施事项很多 2
(日程计划明确)
(无日程计划)
•一部分没措施 3 • 未措施事项很多 2
(日程计划明确)
(无日程计划)
• 未制作有多数 3 • 没进行整理
0
• 未制作有多数 2 • 没进行整理
0
•不知道的部分多 1 • 一点也没进行
1
2 • 有很多不清楚
1
2 • 有很多不清楚
1
4 • 还有很多
1
1 • 没进行
0
1
0
3 • 还有很多
2
3 • 还有很多
2
3 • 还有很多
2
2 • 还有很多
1
2 • 还有很多
1
2 • 没整理
1
2 • 不另行活动
1
1 • 不进行管理
0
1 • 不进行
0
1 • 不进行管理
0
1 • 不进行管理
0
总评
/100
/72
日常点检
日常给油
外观调整
作业内容
准备换型 定期检修
精密点检
倾向管理
紧急抢修
车间
班组
班长
点检员
签订时间
TPM在全公司展开活动内容
区分
生产部门
开发部门
物流部门
营业部门
管理部门
设备效率化的횡展开
· 设备类型固定资产 土地 建筑物, 构造策 车辆运搬具 装置物 ····· 等
· 生产设备 · 动力设施 · 型, 工具 · 裁削具, 治工具 · 运搬具 · 点检, 急有用具 · 清扫用具 · 预备机, 预备品
2 1
2 2
2 3
2 4
实施事项
实施者
完成日
备注
公司商标
主管部门
X X X X 有限公司
(
) 设备润滑图表
编制
审核
标号
版/次 页码/总页 批准
设备数码照片
项 润滑部 目位
润滑油品牌号 /规格
润滑 方式
润滑周 期
负 责 人
1
2
3
4
5
6
7
8
点检分工协议书
设备型号
设备名称
台数
作业分工
外观清扫
生产 维修 生产 维修 生产 维修 生产 维修 生产 维修 生产 维修 生产 维修
目 1
加2 油3
4
工具
花费 周 期 时间 日 周 月 年 负 责
换1 油2
➢ 点检部位标签 [尺寸：纵3.7cm×横3.7cm]
点检编号 NO：
每日 检查时间
点检部位:
点检编号 NO：
每周 检查时间
5 • 部分未措施(有计划) 4 • 未措施的多数 5 • 部分未措施(有计划 4 • 未措施的多数 5 • 部分未措施(有计划) 4 • 未措施的多数
4 • 部分未制定 4 • 部分未制定
3 • 多数未制定 3 • 多数未制定
4 • 有整理的余地 4 • 活动不足 3 • 管理不足 3 • 教育实施不足 3 • 只管理一部分