橡胶模压常见质量问题及解决方案

橡胶模压常见质量问题及解决方案
模压制品：是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。

橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。

由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。

1.缺胶
表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法：
（1）加料量不足为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；
（2）压力不足，胶量不能充满模腔，应适当增加压力。

（3）胶料流动性太差。

在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。

工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。

（4）模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。

应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。

硅橡胶可在较低温度下装料。

（5）胶料的焦烧时间太短应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。

（6）装料合模速度太慢，引起焦烧，应提高操作技术。

（7）坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。

（8）模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：对
于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。

（9）加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，
使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓
缓流入模腔。

2.对合线开裂
表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法：
（1）压力不足或压力波动使硫化过程中胶料模腔内部压
力大于硫化压力。

而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查
压力或者检查压力波动原因。

（2）硫化压力过大胶料被严重压缩，启模时，压力急剧
下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，
而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就
会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过
大过小。

如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。

(压力下冷却后出模)。

（3）硫化温度高、时间短造成厚制品抽边的主要原因、
制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，
如果这时候降压啓模，内部硫化反应中的发挥物就会迅速外
溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩（比之硫化完全的胶料
收缩率要大）。

这两方面的因素使得对合模线处开裂抽边，应
当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法.
（4）对合模线处局部疏松、胶料之间结合强度小这是造成合模线处局部开裂的常见原因。

导致局部松散的原因很多，如模具合模不严，胶料从缝隙中流出过多，放料方法不当。

使对合线处某个部位有不明显缺胶；模具结构不合理（对合线方向与加压方向平行是典型的不合理结构，应予以避免），胶料太硬等。

具体问题具体加以分析进行改进。

（5）缓压太迟如果在胶料表面已经硫化后再缓压，常使对合线开裂。

3.鼓包、气孔或呈海绵状
产生原因及预防方法
（1）硫化不充分，温度过低或时间过短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净，应查明原因，采取相应措施。

（2）硫化压力不足，模腔内滞留的气体和硫化挥发物不能及时排出，应适当增加压力。

（3）加压太快，合模迅速，气体来不及排出，应缓缓加压，使模具慢慢闭合。

（4）缓压（俗称排气）不当或没有排气。

对于大部分制品来说都需要排气。

把握时机，过早过迟都已不宜排气，还会带来其它不良。

（5）模具结构不合理对于结构复杂制品，应采用多镶块模具，利用其它从模具合缝处逸出；对易出现气孔的地方可加开跑气槽，上模板壁腔不宜太深。

（6）装料方法不当，模腔内空气不易排出。

对于模具结构复杂、有死角的模具来说，在放料时应均匀分布于模腔各位置。

（7）胶料内夹有空气和水分。

通常是热炼或保管不当造成的。

应当提高热炼质量，保管好混炼好的胶料。

密封或干燥处理。

（8）硫化温度偏高，胶料表面过早硫化，妨碍了胶料中的空气、水蒸气和挥发组份的自由析出，尤其是厚制品橡胶。

采取措施同2.（3）
（9）装料不足除了引起制品表面有缺胶现象，也可使内部不密实，有气孔。

（10）胶料硫化速度太快内部挥发物来不及析出已硬化。

应调整配方，改善胶料的诱导期。

4.分层和开裂
生产原因及防止方法
（1）返回胶（胶料混炼后没有用完又与新胶料混合在一起混炼，这种胶料称为返回胶）与新胶料混炼时翻炼不均匀，致使硫化程度不一致分层。

增加薄通次数，混炼均匀。

（2）胶料或模具被油脂及其它杂质污染。

在被污染的地方分层，防护好胶料，清洁模腔。

（3）脱模剂喷涂过多，使部分浸入胶料中，造成制品分层、开裂，尽量少喷或不喷。

（4）混炼不均匀或喷霜喷霜是橡胶配合剂（如硫化剂、防老剂、增塑剂等）从橡胶中析出的一种物理现象。

未硫化胶
和硫化胶均可发生，胶料在浸入模具前如果不能很好的消除喷霜现象，制品各部分就不能很好的融为一体，而在喷霜部位开裂或分层。

防止方法，使用前充分混炼，不能停放太久。

（5）胶料塑性太差热炼充分，尽量高温硫化。

5.脱模裂伤
这一缺陷是指在脱模过程中将制品撕裂，撕裂部位因因撕裂原因不同而异，原因和防止方法如下：
（1）过硫因为过硫制品弹性不够，出模时易造成机械拉伤，一般情况下，适当降低硫化温度缩短硫化时间，即可解决此类问题
（2）脱模时模温过高橡胶分子仍处于剧烈运动中，遇冷空气则局部先行冷却，与后冷却飞部分形成内压力，极易造成脱模裂伤。

硅橡胶此类缺陷较多。

（3）未用脱模剂或脱模剂不够量
（4）出模方法不当，应加以改进。

（5）模具结构不合理。

（6）模具型腔加工不良或长期使用，增加了出模困难。

（7）选材不合理，应选用抗撕裂强度好，伸长率大的橡胶材料，如NR。

6.喷霜
硫化制品喷霜，生产原因与预防方法。

（1）硫化不充分，为完全反应的硫化剂较多而析出制品表面。

（2）某种配合剂用量太多，超过了硫化胶的溶解度，应调整配方。

（3）配合剂混炼不均匀。

（4）制品存贮温度过低，配合剂在橡胶中的溶解度降低
7.扭曲变形
产生的原因与防止的方法
(1)硫化部不充分，材料塑性大，出模时因机械力作用使其发生扭曲变形，硫化不充分的制品，后硫化现象也较严重，在后硫化过程中也可发生变形。

(2)硫化不均匀一是制品太厚，内外硫化不均，内部继续硫化，制品发生变形，措施同2（3）。

二是上下平板温度不一致，造成硫化制品各部分硫化程度有差异，引起变形。

(3)出模温度太高胶料尚有较大的可塑性，容易在机械力作用下变形，同5（2）
(4)带有金属件的制品，金属件尺寸不合格，虽然胶料用其弹性可以安放在模腔内，但出模后立即恢复到原来状态，导致整个产品变形。

(5)有夹织物的制品由于织物和胶料收缩率不一样。

出模冷却后因收缩不均而变形。

(6)壁厚相差大，冷却收缩速度不一样，容易使壁薄部分挠曲变形.金属制品纯胶薄的部分出模也易引起变形.固定冷却。

(7)防护保存不当。