汽车垫片冲压工艺分析及模具设计本科毕业设计论文

摘要
冲压技术是一门具有极高实用价值的基础制造技术，在生产生活的各个方面都有广泛地应用。

冲压工艺与模具设计是冲压技术中的主要内容，世界上许多经济发达的国家把它列为重点发展的应用科学技术，被誉为企业效益的放大器，金属加工的帝王。

本次毕业设计是通过对汽车垫片进行工艺分析，确定工艺方案及模具结构形式，设计出适合的模具结构。

本次设计的主要内容包括落料、冲孔、弯曲工艺的分析以及模具的设计。

通过对比法找出最佳的排样、送料等方式，确定工艺参数。

模具采用落料、冲孔、弯曲的级进模，然后根据零件及查阅资料设计出模具的各零件及选用标准件，用Solidworks三维建模软件绘制出最后的模具。

关键词：冲压；模具；落料；冲孔；弯曲
Abstract
Stamping technology is a very high practical value based manufacturing technology in the production of all aspects of life are widely used. Stamping process and die design stamping technology is the main content of many of the world economically developed countries take it as a key development in applied science and technology, known as enterprise efficiency amplifiers, metal processing emperors. The graduation project is through the automobile gaskets for process analysis, process solutions and determine the form of the mold structure, the final design of a suitable mold structure and draw nonstandard parts diagram.
This design mainly involves blanking, punching, bending process analysis and design of mold related parts. The end result of the requirement to design the optimal stamping die parts. The design of the mold is the use of blanking, punching, bending progressive die, by comparing the method to find the optimal nesting, feeding, etc., then the parts and access to information design and selection of the various parts of mold standard parts , final assembly tooling and verify complete this design.
Keyword：Stamping；Mold；Blanking；Punching；Bending
目录
第1章绪论 (1)
1.1模具发展现状 (1)
1.2未来冲压模具制造技术发展趋势 (1)
1.3研究主要内容 (3)
第2章零件的冲压工艺性分析和工艺方案 (4)
2.1冲裁件工艺性 (4)
2.2弯曲件的工艺性 (7)
2.3工艺方案的确定 (12)
第3章工艺计算和零部件设计 (16)
3.1冲裁件毛坯计算 (16)
3.2弯曲件毛坯计算 (18)
3.3毛坯的尺寸计算 (19)
3.4冲裁工序总力的计算 (19)
3.5弯曲力的计算 (20)
3.6压力中心的计算 (20)
3.7工作零部件的计算 (21)
第4章模具的装配和调试 (30)
4.1装配图 (30)
4.2压力机的选择与校核 (30)
4.3模具的装配 (31)
4.4模具的调试 (31)
结论 (33)
致谢 (35)
I
第1章绪论
1.1 模具发展现状
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。

近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。

浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。

随着IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。

以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。

此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。

经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。

例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。

虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。

例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的+模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。

1.2 未来冲压模具制造技术发展趋势
模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。

达到这一要求急需发展如下几项：
1.2.1 全面推广CAD/CAM/CAE
模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。

随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。

计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。

1.2.2 高速铣削加工
国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。

另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。

高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。

目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。

1.2.3 模具扫描及数字化系统
高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。

有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。

模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。

1.2.4 电火花铣削加工
电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。

国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。

预计这
1.2.5 提高模具标准化程度
我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。

国外发达国家一般为80%左右。

1.2.6 优质材料及先进表面处理技术
选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必
要。

模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。

模具热处理的发展方向是采用真空热处理。

模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。

1.2.7 模具研磨抛光将自动化、智能化
模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量重
1.2.8 模具自动加工系统的发展
这是我国系自动生成和识别装配模型中的配合约束关系从总体上体现了产品的功能，虽然通过三维几何建模可以直接地、方便地在图形上生成组装体，但是其零件间并未建立配合的约束关系，因而不能支持设计后的约束驱动修改。

如采用人机交线来一一对应地建立各零件间的配合关系，以供计算机算出转移矩阵，则又极为费事。

因此如何能根据约束特征来自动生成配合的约束关系是发展虚拟装配技术的一个重要内容。

尤其对于一些复杂的配合如存在多种约束形式或过定价时更为关键，需发展一些适用的软件。

1.3 研究主要内容
本次毕业设计研究的的主要内容是落料、冲孔、弯曲件的工艺性分析和模具设计，具体分析工件的各步工艺性，计算设计出加工工件的模具的各个零件。

第2章零件的冲压工艺性分析和工艺方案
冲压加工工艺性分析就是冲压加工可能性及难易程度的分析，良好的冲压工艺性应能满足材料利用率高、工序较少、模具加工容易、模具寿命高、操作方便及产品质量稳定等要求。

对冲压工艺性不好的零件，可与产品设计人员协商，在保证产品使用要求的前提下，对产品图或原材料做必要的修改。

本次需要加工的零件主要是涉及冲裁工艺和弯曲工艺。

2.1 冲裁件工艺性
冲裁是利用模具使材料分离的一种冲压工序。

冲裁从广义上说是分离工序的总称，它包括切断、落料、冲孔、修边、切口等多种工序。

一般来说，冲裁工艺主要是指落料和冲孔工序。

冲裁用途极广，既可直接冲出成品零件，又可为其他成形工序制备毛坯。

2.1.1 冲裁变形过程
弹性变形阶段：凸模与板料接触并压下板料，板料产生上翘、下拱。

但板料内部应力小于屈服极限。

在板料与凸模、凹模接触处出现微痕为止。

卸载后，板料能恢复原状。

板料产生弹性压缩、弯曲和拉伸等变形。

塑性变形阶段：板料内部应力达到并超过屈服极限，此时凸模挤入材料。

材料挤入凹模洞口。

直到应力达到强度极限，板料与凸、凹模接触处出现微裂为止。

凸、凹模间隙存在，变形复杂，并非纯塑性剪切变形，还伴随有弯曲、拉伸，凸、凹模有压缩等变形。

断裂分离阶段：板料内部应力大于强度极限后，第二阶段产生的微裂逐渐扩大，上、下裂纹重合，板料产生分离。

已成形的裂纹沿最大剪应变速度方向向材料内延伸，呈楔形状发展。

裂纹的产生：凹模刃口附近的侧面，凸模刃口附近的侧面，上、下裂纹扩展相遇，材料分离。

2.1.2 冲裁件断面特征
塌角（圆角带）：是刃口刚压入材料时，刃口附近的材料牵连拉入产生弯曲和伸长变形的结果。

是塑性变形阶段纤维的拉伸与弯曲所形成的。

软材料比硬材料圆角大。

光亮带：这个区域发生在塑性变形阶段。

材料在和模具侧面接触中被模具侧
面挤压而形成的光亮垂直的断面。

是塑性变形阶段凸模挤入材料，材料挤入凹模所形成的，其断面光亮垂直，通常占全断面的1/2～1/3。

材料塑性好，模具间隙小，光亮带所占比例大。

质量最好的区域。

剪裂带（断裂带）：这个区域发生在断裂分离阶段。

是断裂阶段凸凹模刃口处的微裂扩展而形成的，其断面粗糙、有斜度。

是由于刃口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展断裂而形成的。

毛刺：这个区域发生在塑性变形阶段的后期。

是断裂阶段材料拉断后的纤维延伸而形成的，毛刺太大影响冲件质量。

间隙存在，裂纹产生不在刃尖，毛刺不可避免。

此外，间隙不正常、刃口不锋利，还会加大毛刺。

影响各部分尺寸因素：各部分所占比例随着材料的力学性能、料厚、刃口锐钝、模具结构及凸、凹模间隙等不同而变化；塑性差的材料——断裂倾向严重，断裂带宽，光亮带、圆角带小，毛刺也小；提高冲裁断面质量，可通过增加光亮带的高度或采用整修工序来实现；增加光亮带高度——延长塑性变形阶段，推迟裂纹的产生。

2.1.3 冲裁件质量分析
冲裁件质量——断面质量（垂直、光洁、毛刺小）、表面质量、尺寸精度（图纸规定的公差范围内）、形状误差（外形满足图纸要求表面平直，即拱弯小）。

其中，断面质量是衡量冲裁件质量好坏的最主要指标。

断面的光亮带越大，断裂带越窄，圆角及毛刺越小，冲裁件断面质量就越好。

2.1.4 冲裁件的尺寸大小
无论冲孔还是落料，其尺寸都有大、小两部分。

小部分的尺寸等于凸模尺寸；大的部分的尺寸等于凹模的尺寸。

对于孔来说，小的部分尺寸是有用的，这部分最光滑，孔与其它零件配合也是靠这部分尺寸，其大小与凸模刃口尺寸一样。

冲孔尺寸等于凸模刃口尺寸。

对于落料件来说，大的部分尺寸是有用的，这部分最光滑，落料件与其它零件配合也是靠这部分尺寸，其大小与凹模刃口尺寸一样。

落料件尺寸等于凹模刃口尺寸。

以上讨论的是指间隙Z合理，忽略回弹的情况。

实际冲出的孔和落下的料的尺寸与模具尺寸有区别。

因卸载后弹性变形的恢复引起尺寸的变化。

2.1.5 影响断面质量的因素
断面质量是衡量冲裁件质量好坏的最主要指标，断面的光亮带越大，断裂带越窄，圆角及毛刺越小，冲裁件断面质量就越好。

影响冲裁件断面质量的因素很多，主要有冲裁间隙、刃口状态、材料性能等。

模具间隙的概念：指凹模与凸模刃口横向尺寸的差值，是设计模具的重要工艺参数。

间隙适当，裂纹重合，此时零件断面斜度很小，且比较平直光滑，毛刺小，无裂纹分层，稍不平坦，断面质量比较满意；
间隙过小，间隙过小，上、下裂纹中间部分被第二次剪切，在断面上产生撕裂面，形成第二个光亮带，在端面出现长毛刺；间隙过大，产生二次拉裂，断面上出现两个斜率。

间隙过大，板料所受弯曲与拉伸均变大，断面容易撕裂，使光亮带所占比例减小．产生较大塌角，粗糙的断裂带斜度增大，毛刺大而厚，难于除去。

刃口磨钝成圆角，刃口与材料接触的面积增加，应力集中效应减轻，挤压作用大，延缓了裂纹的产生。

制件圆角大，光亮带宽，但裂纹发生点要由刃口侧面向上移动，毛刺高度加大，即使间隙合理，也仍会产生较大的毛刺。

当凹模刃口磨钝时，则会在冲孔件的孔口下端产生毛刺；当凸模刃口磨钝时，则会在落料件上端产生毛刺；当凸、凹模刃口同时磨钝时，则冲裁件上、下端都会产生毛刺。

塑性好的材料，塑性剪切过程延长，产生较大比例的光亮带，剪切带相应减少，但塌角、毛刺也较大。

裂纹出现较迟，材料被剪切的深度较大；塑性差的材料，裂纹出现较早，使光亮带比例减小，剪切带增大，但塌角、毛刺也较小。

剪切开始不久即被拉裂，断面光亮带少。

塑性好的材料，断面质量好。

模具导向装置精度高，压力机滑块导向精确可靠，可保证冲裁时间隙合理，冲裁件断面质量好。

2.1.6 影响尺寸精度的因素
冲裁件的尺寸精度，是指冲裁件实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则冲裁件精度越高。

这个差值包括以下方面：
模具本身的制造、磨损引起的偏差：模具的制造精度高，在其它条件相同时，冲裁件的精度也高。

一般来说，冲裁件的精度要比模具精度低2~4级。

模具的磨损和弹性变形对冲裁件的尺寸精度也有影响，且影响到模具间隙及材料的应力状态。

模具开始使用时，由于磨损的剧增，零件尺寸变化比较剧烈。

以后随着冲裁次数增加，磨损稳定，零件尺寸逐渐稳定。

落料件随着模具磨损，尺寸变大；冲孔件随着模具磨损，尺寸变小。

冲裁件相对于凸、凹模尺寸的偏差：落料δ=零件外形实际尺寸-凹模刃口尺寸；冲孔δ=零件孔实际尺寸-凸模刃口尺寸。

偏差值可能是正的，也可能是负的。

原因是冲裁后材料的挤压、拉伸、弯曲变形都要产生恢复，从而引起误差。

间隙影响变形区应力状态，变形区应力状态不同，弹性恢复的大小和方向也就不同。

间隙较大时，冲孔孔径大于凸模刃口尺寸，落料件尺寸小于凹模刃口尺寸。

原因是间隙大，变形区材料的拉应力较大，冲裁后材料必然收缩。

间隙较小时，冲孔孔径小于凸模刃口尺寸，落料件尺寸大于凹模刃口尺寸。

原因是间隙小，变形区材料的横向压应力较大，冲裁后材料必然伸展。

材料性质、厚度与轧制方向的影响：软钢的弹性变形量较小，冲裁后弹性回复量小，冲裁件的尺寸精度较高。

硬钢的弹性变形量较大，冲裁后弹性回复量大，冲裁件的尺寸精度较低。

板料经轧制后各向异性，因此同一零件由于各方向回弹不同而各向差值不同。

落料时如果间隙小，零件的厚度越大，因弯曲小，弹性变形量较小，精度高。

落料时如果间隙大，料薄，因弯曲大而引起的弹性回复与拉深变形的弹性回复抵消后，精度高。

冲孔时凸模在径向的挤压力不易使厚料产生塑性变形，故厚料精度低。

零件形状尺寸的影响：零件小，其相对误差大，绝对误差小。

零件大，其相对误差小，绝对误差大。

大零件易保证精度。

此外，工艺过程和模具型式对零件的精度也有影响。

冲裁件工艺性是指冲裁件结构、形状、尺寸、精度等对冲裁工艺的适应恂臼主要包括以下几方面：冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于排样时合理利用材料，尽可能提高材料的利用率；冲裁件转角处应尽量避免尖角，以圆角过渡。

一般在转角处应有半径R≥0．25t(t为板厚)的圆角，以利于冲模的加工，减少热处理时的应力集中，减少冲裁时尖角处的破裂现象；冲裁件应避免长槽和细长悬臂结构，对孔的最小尺寸及孔间距、孔边距的最小距离等也都有一定限制。

对冲裁件的有关尺寸有相关要求要求；普通冲裁件内外形尺寸的经济公差等级一般不高于ITl1级，落料件公差等级最好低于ITl0级，冲孔件比落料件高一级，最好低于IT9级。

采用整修或精密冲裁等工艺可使冲裁件精度达到IT6～IT7，但成本也相应提高。

2.2 弯曲件的工艺性
弯曲——将板料、型材、管材或棒料等按设计要求弯成一定的角度和一定的曲率，形成所需形状零件的冲压工序。

弯曲方法：弯曲方法可分为在压力机上利用模具进行的压弯以及在专用弯曲设备上进行的折弯、滚弯、拉弯等。

弯曲模：弯曲所使用的模具。

弯曲与冲裁相比，准确工艺计算难，模具动作复杂、结构设计规律性不强。

2.2.1 弯曲过程和弯曲变形的特点
弯曲过程：变形区主要在弯曲件的圆角部分，板料受力情况如图所示。

图2-1 弯曲受力图
V形件的弯曲，随着凸模进入凹模深度的增大，凹模与板料的接触处位置发生变化，支点沿凹模斜面不断下移，弯曲力臂逐渐减小，圆角半径也逐渐减小。

弯曲到一定程度，板料与凸模三点接触。

这之后凸模便把板料的直边向与以前相反的方向压向凹模，形成更多点接触，直至板料与凸、凹模完全贴合。

变形特点：为了进一步观察板料弯曲时的金属流动情况，可在弯曲板料的侧面画出正方形网格，然后将其进行弯曲，并用显微镜观察网格的变化，可看出弯曲时的变形特点：
图2-2 弯曲变形图
弯曲圆角部分是弯曲变形的主要变形区圆角部分的正方形网格变成了扇形，靠近圆角部分的直边有少量变形，远离圆角部分的直边网格仍保持原来的正方形，即没有参与变形。

变形现象：在变形区，板料的外缘，正方形网格面积增大，纵向纤维bb受拉而伸长；板料的内缘，正方形网格面积减小，纵向纤维aa受压而缩短；
中性层：变形区由外缘的拉应力过渡到内缘的压应力，中间必定有一层材料其切向应力为零，称为应力中性层。

中性层不一定就在中间，而是随着变形程度的增大而向内移。

中性层的确定，主要用于计算弯曲件的毛坯尺寸。

图2-3 弯曲毛坯图
变形区材料厚度变薄的现象：变形程度愈大，变薄现象愈严重。

当相对弯曲半径r/t较小时，在弯曲变形区内，板料的厚度有变薄现象，变薄后的厚度t’=ηt，η为变薄系数，且η<1。

外层材料受拉变长，体积不变，厚度减小；内层材料受压变短，体积不变，厚度增大。

变薄的材料截面减小，更容易变薄；变厚的材料截面变大，再变厚更困难了。

随着变形程度的增大，变薄的越来越大，变厚的越来越小，变形区总厚度变薄。

变形区横断面的变形：变形区横断面形状尺寸发生改变称为畸变。

主要影响因素为板料的相对宽度。

b/t<3 (窄板) 弯曲时，外层受拉，引起板料宽度和厚度的压缩；内层受压，是板料宽度和厚度增加，弯曲变形的结果使矩形截面变成了内宽外窄的扇形。

b/t>3 (宽板)弯曲时，宽度方向的压缩和伸长受到限制，材料不易流动，因此板横断面形状几乎不变，仍为矩形，仅在端部可能出现翘曲和不平。

2.2.2 变形区的应力应变状态
窄板弯曲：板料弯曲变形，主要表现在内外层纤维的伸长和压缩，所以切向应变为最大主应变，其外层伸长应变ε
θ为正，内层应变εθ为负。

根据塑性变形
体体积不变条件ε
θ+εr+εb=0可知，板料径向应变εr和宽度方向应变εb的符
号与最大的切向应变ε
θ符号相反。

应力状态：在切向ζθ：外层纤维受拉，切向应力为正，内层纤维受压，切向应力为负；在宽度方向ζb：材料可以自由变形，所以内外层应力接近于零；在径向ζr：由于弯曲时板料纤维之间相互压缩，内外层应力均为负值。

宽板弯曲：宽板弯曲时，切向和径向的应变状态与窄板相同。

在宽度方向，由于材料流动受阻，几乎不产生变形，故内外区在宽度方向的应变均为零。

但按应变状态分析，宽度方向的外缘材料产生压应变，因受阻而产生拉应力；内缘材料应产生拉应变，因受阻而产生压应力。

窄板弯曲的应力状态是平面的，应变状态是立体的。

宽板弯曲的应力状态是立体的，应变状态是平面的。

相当弯曲半径r/t ——表示弯曲的变形量，即弯曲变形程度。

越小，表示变形程度大。

弯曲中心角为α。

最小弯曲半径r min：在保证毛坯外层纤维不发生破坏的条件下，所能弯成的零件内表面的最小圆角半径。

常用最小相对弯曲半径r min/t表示弯曲时的成形极限。

其值越小越有利于弯曲成形。

2.2.3 影响最小弯曲半径的因素
材料的机械性能：塑性越好，塑性变形稳定性越强，可以成形的最小弯曲半径越小。

退火或正火后，因恢复、提高了材料的塑性，最小弯曲半径越小。

板材的方向性：当弯曲线与板材轧制方向垂直时，可得到较小的弯曲半径。

弯曲件的宽度：板材宽度越大，最小弯曲半径也增大。

弯曲件的厚度：板料越厚，外表面切向应变越大，所能成形的最小弯曲半径也越大。

弯曲角：由于板料纤维的互相牵连作用，圆角附近的材料也参与变形，从而使变形区的变形得以减轻，最小弯曲半径可以减小。

弯曲角较小时，靠近变形区的直边部分产生的切向伸长变形对变形区的变形产生减轻作用更大。

最小弯曲半径可以小一些。

板料的表面质量和侧边质量：板料表面有划伤、裂纹或板料侧边（剪切面）有毛刺、裂口及冷作硬化等缺陷时，弯曲中工件容易开裂，使材料过早地破坏。

板料的表面质量和侧边质量较差，允许采用的变形程度较小，最小弯曲半径较大。

较小弯曲半径时，可采取清除毛刺、把有毛刺的表面朝向弯曲凸模、去掉表面硬化层等后再进行。

2.2.4 提高弯曲极限变形程度的方法
经冷变形硬化的材料，可热处理后再弯曲；清除冲裁毛刺，或将有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘；对于低塑性的材料或厚料，可采用加热弯曲；采取两次弯曲的工艺方法，中间加一次退火；对较厚材料的弯曲，如结构允许，可采取开槽后弯曲。

2.2.5 弯曲中的弹复四、回弹分析
回弹现象：当弯曲结束，外力去除后，塑性变形留存下来，而弹性变形则完全消失。

弯曲变形区外侧因弹性恢复而缩短，内侧因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与模具相应尺寸不一致的现象。

这种现象称为弯曲件的弹性回跳（简称回弹、弹复）。

回弹性的表现形式：弯曲半径增大，卸载前板料的内半径r (与凸模的半径吻合)在卸载后增加至r’；弯曲中心角的变化，卸载前弯曲中心角为a (与凸模顶。