8D报告范文PPT企业团队管理培训教材课件模板

02 8 D 具 体 包 含 内 容
D2:问题具体描述
04 01
03 02
从客户观点来描述问题,他们看到什么? 照片or 寄不良样品回来分析。 说明所有客户提供之数据.涵盖范围 ? Lot No?批号?Date Code?制造日期? 问题有多严重 ? 不良数?不良率? 是制造还是设计的问题 ? 层别法 - 模号? 说明规格之要求.说明电子,机械验证,及任何失效分析之结果。 所报告的问题是真正的问题吗?连续问5次为什么.采用5W1H。
8D报告范文
企业团队管理培训教材PPT
为何时？
01 了解什么是8D
D8恭喜你的团队
小组捍卫者及组长应确认小组成员在解决问题上所扮演的角色。
Part THREE
8D管理案例分析
03 8 D 管 理 案 例 分 析
案例：冲件无箭头标示改善对策
11/23’00 发现产品上完全没有箭头标示之不良品104/22,680=0.45%。
• 若出现箭头标示ok • 若箭头未冲出NG
(5)Permanent C/A plan:永久对策。 (6)Verification of effectiveness:效果验证。 (7)Prevent recurrences:防止再发。 (8)Congratulate your team:恭喜你的团队。
02 8 D 具 体 包 含 内 容
D1:成立处理团队
解决之前 , 不要轻率的结案。
01 了解什么是8D
D7防止问题再发
采取有效措施
将采取何种措施以防止再发，说明内部或/及 外部系统应作何种变更以防止再发，制程 FMEA是否已检讨并修正，永久对策是否在 别的地方也适用？那些地方也适用（横向展 开）？如何标准化？
所有相关标准书或系统 文件是否已修正并实施， 预防对策目标完成日期
永久性应对对策
修改冲子高度由0.10mm加高到0.20mm以提高安全系数,使得在手动送料及调机时, 箭头标示仍可被清楚辨 视。此改善案已于 11/27 （2k完成，效果OK）。
自即日起, 冲压手动换料及调机所产品列入初 件目视全检,确保字体清晰度, 另外箭头高度亦 管制于 0.05mm以上, 控制字模磨损变异。 自即日起,装配作业者于装配前规定先100%目 视检验箭头标示, 纳入SOP检查项目。
03 8 D 管 理 案 例 分 析
2.1 查最近冲压修模记录
查最近冲压修模记录发现,11/14,2k曾因箭头模糊而将冲子高度垫高0.03mm. 确 认冲子的字模设计高度为0.10mm, (如下图,spec 0.10+/-0.05mm), 目前已磨损 至0.07mm. 对应生产出来的字模高度亦由原来的0.06mm降至0.03mm.故当冲压 换料或调机时, 以手动方式送料, 此时冲子可能无法完全压到下死点, 因此即会有箭 头未冲出之零件产生。
01 了解什么是8D
Compaq要求
供货商之质量水平持续的低于协议的DPPM目标.供应商之质量水平虽然达到
供货商在工作中写8D 协议的DPPM目标,但供货商的问题点中有一项影响度达到20%以上时。
那些情况用8D
当一个原来已经存在供货商 制程中之问题点发生时。
8D管理的应用场景
那些情况用8D
当一个由于供货商制程变异 引起之问题点发生时。
在途物流 厂内
sorting日期
11月23日 45254
11月24日
不良率
52/18,000= 0.28% 40/9,000= 0.44% 22/61,300 =0.03%
不良品生产日期
45234 45237 11/19,11/20
不良冲压日期
45231 45232 11月8日
03 8 D 管 理 案 例 分 析
8D报告范文
企业团队管理培训教材PPT
目录
01 了解什么是8D? 02 8D具体包含内容
8D具体包含内容 03 8D案例心得经验 04
Part one
了解什么是8D
01 了解什么是8D
什么是8D？
8D是Compaq公司对供货商要求矫正措施之程序, 也是一种 CAR(Corrective Action Report)。 8D问题解决法（Eight Disciplines Problem Solving，缩写： 8D）也称为团队导向问题解决方法或8D report，是一个处理 及解决问题的方法，常用于品质工程师或其他专业人员。
选择并登录内部及外部小组成员(Compaq的物料工程人员及供 货商的业务代表为外部小组成员)。 选择小组捍卫者(应由能排除小组工作障碍的管理阶层人员担任)。 选择小组长(应为能直接投入问题处理并承担小组责任的人)。 需要供货商,客户加入团队吗 ?这些队员分别担任什么任务 ? 撰写8D之前,小组成员开会了吗 ?采用脑力激荡来解决问题吗 ? 考虑人员的能力 - 不是有人就好。
02 8 D 具 体 包 含 内 容
D4根本原因分析
1
应详述不良之根本原因为何，说明为何会发生条件变 异,或确认潜在因素无法被查觉而逃脱之系统漏洞 (为
何会发生?为何没发现Байду номын сангаас。
详述制程及系统的漏洞，以前发生同样的问题吗?是否
2
前次之对策无效所致?墨非定理 --- 会发生的一定会发
生。
02 8 D 具 体 包 含 内 容
2.2 又换料&调机未列入初件管制
装配段亦未将此点列为检验重点100%检验, 故导致无箭头标示之产品未发现流出。
03 8 D 管 理 案 例 分 析
制程
机台
人员
模具
材料
字符未列入重点管 未按照规定标准设
制，换料修模之寸 定，其中机台的下
动产品未区分全检。
死点0~0.05。
人员质量危机意识 不足，对模具工程 及产品功能了解不 足，字模冲子修模
8D管理的应用场景
那些情况用8D
造成问题之制程参数未列入 供货商制程管制之项目时。
8D管理的应用场景
Part TWO
8D具体包含内容
02 8 D 具 体 包 含 内 容
COMPAQ 8D具体内容
(1)Use the team approach:成立处理团队。 (2)Problem description:问题描述。 (3)Containment plan:暂时(紧急)对策。 (4)Describe the cause:原因分析。
02 8 D 具 体 包 含 内 容
D3:经济应对对策
应在口头或书面通知供货商后24小时内答复.立即执行线上品,库存品, 在途品及客户段之紧急处理对策.以5W1H说明目前你如何控制该项 不良,同时防止上述不良品再度流入客户手中.嫌疑品可由制造日期,批 号等作判别.应评估紧急对策是否有效区分嫌疑品.可以继续生产吗 ? 是否先停机 ?在制品管制- 标示，隔离，库存品管制。
跳屑导致迭料，字模 未按照规定的标准 高度设计安全系数尺 选购材料，当前的 寸偏低，字模磨损。 材料厚度0.3±0.01。
时未依图面配置。
03 8 D 管 理 案 例 分 析
暂时对策：嫌疑品全部重工
Note: 厂内库存全检结果不良率较低其主要原因是因为库存品大部份是11/14,2K冲压字模垫0.03mm后 之产出品,又11/9,2k~11/13,2k冲压停机未生产,故不良仅11/8,2k之冲压产出品。
D4根本原因分析
提供相关的数据吗? 将根本原因分类: 如人,机,材料,方法环境等. 采用鱼骨图。 比对法 - 现在与过去比(FAI) ,有问题的与没问题的比。 验证方法 :量测, 实配。 整理数据 , 实验报告。 追溯质量记录- 检验报告 , 模具维修记录。
02 8 D 具 体 包 含 内 容
D5永久对策内容
01 了解什么是8D
D6进行效果验证
验证对策
NO,01
量化验证
NO,01
持续分析
NO,01
修正实施
NO,01
验证紧急对策及永久对策之有效性,应以量化表示验证结果(如：Cpk值可达1.33,或不良发生率降至 0 等).在永 久对策验证有效之前,应持续进行紧急对策.追踪永久对策执行后之品质推移状况.在没有完全把握问题已彻底
详述永久对策之内容及执 行日期.以5W1H说明你如 何改变材料,方法等以完全 消除造成问题的根本原因。
评估永久对策之影响:包括 其他问题点及何时可取消 紧急/暂时对策.采用防呆 (愚巧法)吗?可执行吗?
应证明系统漏洞已有效填 补.系统或制程二者中应有 一个具备防呆之功能.详列 永久对策的运行时间表。
Part FOUR
8D案例心得经验
04 8 D 案 例 心 得 经 验
未掌握时效性,积极性不足,导致从反应问题到确定回复8D报告花了4天时间。
成立团队
未及时的召开团队 小组会议商讨。
问题确认
分不清是箭头模糊 还是完全没有箭头。
紧急对策
重工过程中,允收样 品难以判定而拖延。
原因分析
未找到其根本原因, 轻率结案。