第五章 淀粉的酶水解糖化要点

第五章淀粉的酶水解糖化
众所周知,以精制淀粉or其他原料为原料,应用酸水解法制葡萄糖(Glu,由于需要高温\高压和盐酸催化剂,因此在生产葡萄糖(Glu的同时,伴有葡萄糖(Glu的复合、分解反应,生产一些不可发酵性糖及其一系列有色物质,这不仅降低淀粉转化率,而且由于生产的糖液质量差,对后道精制带来不利影响,降低葡萄糖(Glu的收率。

40年代学术界已对酶水解理论取得共识。

60年代末期,国外酶水解理论研究的新发展,促进淀粉酶水解取得重大突破。

日本率先实现工业化生产,其他国家也相继采用这种先进的新工艺。

采用酶糖化之前需要先使淀粉液化。

液化是利用液化酶使糊化淀粉水解成糊精和低聚糖等,使粘度大为降低,流动性增高,所以工业上称为液化。

酶液化和酶糖化工艺称为双酶法。

双酶法生产Glu工艺,是以作用专一的酶制剂作为催化剂,反应条件温和,复合分解反应较少,因此采用双酶法生产Glu,提高了淀粉原料的转化率及糖液浓度,改善了糖液质量,是目前最为理想的制糖方法。

第一节液化
糖化使用的葡萄糖淀粉酶属于外切酶,水解作用从底物分子的非还原末端进行。

为了增加糖化酶作用的机会,加快(因为液化淀粉转化成糊精、低聚糖等,底物分子数量增大,尾端增多糖化反应速度,必须用α-淀粉酶将大分子的淀粉水解成糊精和低聚糖。

液化的目的是为糖化创造有利条件;淀粉糊黏度大,难于操作。

但是淀粉颗粒的结晶性结构对于酶作用的抵抗力强。

例如细菌α-淀粉酶水解淀粉颗粒和水解糊化淀粉的速度比约为1:20000。

由于这种原因,不能使液化酶直接作用淀粉,需要先加热淀粉乳使淀粉颗粒吸水膨胀,糊化,破坏其结晶结构。

淀粉乳糊化是酶法工艺的第一必要步骤。

淀粉乳糊化,黏度大,流动性差,搅拌困难,也影响传热,难获得均匀的糊化结果,特别是在较高浓度和大量物料的情况下操作有困难。

α-淀粉酶对于糊化的淀粉具有很强的催化水解作用,能很快水解到糊精和低聚糖,黏度急剧降低,流动性增强.工业上生产将α-淀粉酶混入淀粉乳中,加热,淀粉糊化后立即液化。

虽然淀粉乳浓度30-40%,液化后的流动性高,操作无困难。

一、液化酶
液化使用α-淀粉E,它水解淀粉和其他水解产物分子中的α-1,4糖苷键,使分子断裂,粘度下降,α-淀粉酶属内酶,水解从分子内部进行,不能水解支淀粉的α-1,6糖苷键,但能越过此键继续水解。

来源于枯草杆菌的α-淀粉酶最适pH6.0-7.0,在30-40%淀粉乳中,液化T:85-90℃,Ca++提高其稳定性,0.01mol/L。

Nacl调节Na+到0.02mol/L,也提高其稳定性。

并有助于杂质凝聚,改善过滤性质。

地衣形杆菌的α-淀粉酶(Termamyl其耐温性高于枯草杆菌的α-淀粉酶约20℃。

无须添加Ca++。

液化酶用量:8-10u/g干淀粉(or 1kg/吨干淀粉
二、液化程度
在液化过程中,淀粉糊化,水解成较小的分子,应当达到何种程度合适?因为葡萄糖淀粉酶属外酶,水解只能由底物分子的非还原尾端开始,底物分子越多,水解生成葡萄糖Glu的机会越多。

但是,葡萄糖淀粉酶是先与底物分子生成络合结构,而后发生水解催化作用,这需要底物分子的大小具有一定的范围,有利于生成这种络合物,过大或过小都不适宜。

根据生产实践,淀粉在E液化工序中水解到DE15~20范围合适,所以水解超过这程度,不利于糖化酶生成络合物,影响催化效率,糖化液的最终Glu值较低。

若DE 在15以下,液化淀粉的凝沉性强。

对于过滤有不利的影响。

影响糖化速度,粘度大,难于操作。

三、不同淀粉的液化性质
不同品种的淀粉在酶液化性质方面存在差别。

薯类淀粉较谷类和豆类淀粉容易液化。

见图5-2和表5-2 P145-6。

达到最低粘度的时间少,易液化,及最高粘度高也不易液化,最低粘度低,易液化。

因为不同品种淀粉的酶液化难易有差别,采用不同淀粉为原料时,有时需要改变液化工艺条件或液化
方法。

不同液化方法应同于不同淀粉的情况见表5-3 P146
四、液化的方法与选择
液化有多种方法,效果不一,这里将逐一介绍并加以讨论。

同时针对不同原料,不同的生产条件(如蒸汽压力高低,液化液不同的用途,推荐好的液化方法,以获得最佳液化效果和糖化结果。

1.液化方法
(1液化方法的分类液化分类方法很多,以水解动力不同可分为酸法、酸酶法、酶法及机械液化法;
以生产工艺不同可分为间歇式、半连续式和连续式;以设备不同可分为管式、罐式、喷射式;以加酶方式不同可分为一次加酶、二次加酶、三次加酶液化法; 以酶制剂耐温性不同可分为中温酶法、高温酶法、中温酶与高温酶混合法;以原料精粗分淀粉质原料直接液化法与精制淀粉液化法等。

每一种方法又可分为几个类方法,并且各分类方法又存在交叉现象(见图3一1。

(2各种液化方法介绍
①酸液化法:这种液化方法的基本条件:淀粉乳浓度30%,pH1.8~2.0,在135℃时,加热l0min,液化DE 值l5%~18%。

此法优点:适合任何精制淀粉,所得到的糖化液过滤性好。

此法缺点:因为酸液化发生葡萄糖的复合分解反应,生成约有色物及复合糖类,降低了淀粉的转化率及糖液质量。

另外,此法的液化液用来酶法糖化时,糖化最终会有微量醇不溶性糊精存在。

②酶法液化:1959年,日本葡萄糖生产厂家开始改用细菌淀粉酶进行液化,后来在推广过程中又找到了解决液化中出现不溶性淀粉颗粒的办法,1968年小牧(Komaki 和田治(TaJi提出了”两次加酶法(two一dose”工艺,完善了酶法工艺。

生产实际中,酶法液化的方法繁多,现将主要方法介绍如下:
1间歇液化法(又称直接升温液化法:此为酶法液化中最简单的一种,具体工艺过程为:将30%浓度的淀粉乳调pH值为6.5,加入所需要的钙离子(0.01mol/L和液化酶,在剧烈的搅拌下加热到85~90℃,并维持30~60min,以达到所需的液化程度(DE值为15%~18%,碘试反应呈棕红色(或称碘液本色。

若搅拌不足,则需要分段液化加热。

如液化玉米淀粉,先加热到约72℃,粘度达到最高程度,保温约l5min,粘度下降,再继续加温至85~90℃。

此法需要的设备简单,操作也容易,但与喷射液化相比液化效果差,经糖化后物料的过滤性差,糖的浓度也低(见表3一3。

为改进此法过滤性差的缺点,液化完成后加热煮沸l0min。

谷类淀粉(如玉米液化较为困难,应加热到140℃,保持几分钟,虽然如此处理能改进过滤性质,但仍不及其他方法好。

2半连续液化法(又称高温液化法或称喷淋液化法:在液化桶内放入底水并加热到90℃,然后将调配好待液化的淀粉乳,用泵送经喷淋头引入液化桶内,并便桶内物料温度始终保持在(90土2℃。

淀粉受热糊化、液化,由桶底流入保温桶中,在(90土2℃时,维持30~60min,达到所需的液化程度。

对液化困难的玉米等谷物淀粉,液化后最好再加热处理(140℃加热3~5min,以凝聚蛋白质,改进过滤性能。

该液化方法的设备和操作也简单,效果比直接升温法要好,但与喷射液化法相比有如下缺点:
a.由于喷淋液化在开口的容器内进行,故料液溅出而烫伤操作人员的事故时有发生,安全性差。

b.由于喷淋液化在开口容器内进行,故蒸汽用量大;与喷射液化相比多用煤15%。

c.因为喷淋液化是开口的,故液化温度无法达到耐高温α-淀粉酶作用的最佳温度(105℃。

因此,喷淋法与喷射法相比,液化效果差,糖化液过滤性能也差。

3喷射液化法:喷射液化技术的问世,逐步取代了其他液化技术。

喷射液化技术的关键设备---- 喷射液化器,根据推动力不同,主要分为两大类。

一类是以美国道尔·澳利沃公司(DorrOli.cerC.P为代表的高压蒸汽喷射液化器;一类是国内开发的低压蒸汽喷射液化器。

由于国内蒸汽压力普遍偏低且不稳定,因此在本节所讲的喷射液化技术主要是指适合中国国情的低压蒸汽喷射液化技术(在以后章节中专门介绍低压蒸汽液化喷射技术。

耐高温α-淀粉酶相比中温α-淀粉酶,在高温下喷射液化,蛋白质絮凝效果好,不产生不溶性淀粉颗粒,不发生老化现象,液化液清亮、透明;并且在高温下喷射液化还可阻止小分子(如麦芽二糖、三糖等前
体物质的生成,有利于提高葡萄糖的收率,同时用耐高温α-淀粉酶,成本比用中温酶低。

因此,我们下面将要讨论的喷射液化技术是指以耐高温α-淀粉酶为催化剂的低压蒸汽喷射液化技术。

根据加酶方式不同,喷射液化可分为:一次加酶法,二次加酶法,三次加酶法。

由于三次加酶法主要用于处理含高蛋白质的次级小麦淀粉,应用机会不多见,在此不加讨论。

下面我们重点讨论一次加酶工艺及二次加酶工艺。

a.一次加酶喷射液化
a丹麦Novo公司提供的工艺(见图3一2
其工艺条件如下:
·浓度30% ·在管道保温5~8min
·pH6.5 ·闪冷至95℃并在隔板式罐保持1~2h
·喷射温度105℃
·耐高温α-淀粉酶用量0.1%(固形物
b美国Staley公司提供的工艺(见图3一3其工艺条件如下: ·浓度30%
·pH3一4(或pH自然
·喷射温度150~160℃
·管道维持4~8mi
·闪冷却至95℃
·调pH5.6~6.2,加入高温酶0.1(固形物
·在层流锥中维持1~2h
c丹麦DDS公司提供的工艺(见图3一4其工艺条件如下: ·浓度30%
·pH6.5
·耐高温酶用量0.1%(固形物
·喷射温度110℃
·真空闪冷至95℃
·在层流罐中维持1~2h
d其他公司提供的工艺(见图3一5其工艺条件控制如下:
·浓度30%
·pH6.5
·耐高温酶用量0.06%(固形物
·一次喷射温度95~97℃
·一次喷射温度保温60min
·二次喷射温度110℃
·高温维持5min
·真空闪冷至95℃
·在隔板式罐保持1~2h
b.两次加酶喷射液化
a淮海工学院生物技术研究中心提供的工艺(见图3一6其工艺条件如下: ·浓度30%
·pH6.5
·氯化钙0.15%(固形物
·一次酶用量0.03%(固形物
·一次喷射温度95~97℃,保温时间60min
·二次喷射温度145℃
·高温维持3~5min
·二次液化温度95~97℃
·二次酶用量0.02%(固形物,保温约30min
bDDS公司提供的工艺(见图3--7其工艺条件如下:
·浓度30%
·pH6.5
·一次酶用量005%(固形物
·一次喷射温度110℃,保温5min
·二次喷射温度136℃,保温5min
·二次液化温度95~97℃,二次酶用量0.05%(固形物,保温时间1~2h
③酸酶液化法:为了减少酸法液化中所产生的杂糖,可采取降低DE值的办法,但低DE值的液化液易老化(尤其是DE值低于10的各类淀粉,故又有了在DE值
5%~7%(有的为4%的酸液化物中添加α-淀粉酶,以分解易老化的成分,使DE值提高至15%~18%,这便是酸酶联合液化法。

这种方法兼有酸法液化的过滤性能好和酶法液化的糖化程度高的优点。

此法的基本操作为:30%的淀粉乳,pH2.2,在140℃加热5min,葡萄糖值达到
5%~7%,中和pH至6.5,冷却至(90土2℃,加入液化酶,反应30min左右,达到需要的反应程度。

此法酶用量少,过滤性能也好。

此法最好利用管道设备连续进行液化,以达到最佳液化效果。

不过这种方法工艺过程较为复杂。

④机械液化法:此法不使用任何催化剂,使淀粉浆喷射入一个旋转的蒸汽加热器中,受热淀粉立即糊化,在强烈的机械剪力的作用下(喷射温度≥160℃,使淀粉分散。

然后急剧冷却,以防淀粉重新结合。

这样得到的糊精分子聚合度为200~300,较高于酶法,有利于葡萄糖淀粉酶结合,糖化后的过滤液DE值可达99%,而且此方法适用于
各类淀粉。

但这种方法在工艺上还有待于完善。

此外,在酒精生产企业,还采用淀粉膨化的办法。

2.液化方法的选择
(1淀粉液化效果好坏的标准
①液化要均匀。

②蛋白絮凝效果好。

③液化要彻底(在60℃时液化液要稳定,不出现老化现象,不含不溶性淀粉颗粒,液化液透明、清亮。

(2液化原料的特点液化所处理的原料,主要分为两大类:一类是薯类淀粉,如木薯、马铃薯及甘薯;另一类是谷物类淀粉,如玉米、大米、小麦、蚕豆等等。

这两类淀粉组成及性质有如下区别:
①蛋白质含量:薯类淀粉含蛋白质量≤0.1%,而谷物类淀粉中的蛋白质含量一般≥0.3%,一般小型淀粉厂生产的淀粉中含蛋白质在0.6%~1.0%,次级小麦淀粉中的蛋白质含量更高。

②“不溶性淀粉颗粒”含量:酶法“不溶性淀粉颗粒”是直链淀粉与油脂形成的络合物,呈螺旋结构,组织紧密,在糖化过程中不能水解。

它的样在不但降低了糖化率,而且造成过滤出难,滤液浑浊。

谷物类淀粉能产生约2%的“不溶性淀粉颗粒”(内含脂肪酸约0.4%~0.5%蛋白质0.2%~0.4%,其余为淀粉1.9%~1.5%。

而薯类淀粉只会产生0.25肘的“不溶性淀粉颗粒”。

①淀粉老化产生凝胶体强度(见表3一2:谷物类淀粉产生的凝胶体强度大,特别是小麦淀粉,淀粉糊冷却时结成的凝胶体强度很强,而薯类淀粉的凝胶体强度很弱。

②淀粉颗粒大小与坚硬程度(见表3一1:谷物类淀粉颗粒小且坚硬,而薯类原料淀粉颗粒大且疏松。

(3液化液的用途
①用途之一是生产葡萄糖及果葡糖浆(产品。

这种糖液希望葡萄糖含量高、色泽浅、透明度高。

这种高DE值的酶法糖液过滤速度快。

②用途之二是生产中转化糖浆。

这种糖浆的糖化液过滤性相对较差。

③用途之三也是生产葡萄糖,但是这种葡萄糖是作为发酵工业的碳源(如味精、甘油、青霉素等等来使用。

这种糖液的粘度高低,直接决定后道提取的难易,因此这种葡萄糖液的过滤速度要求特别快。

(4生产条件的差异国内个别厂家蒸汽压力高,且稳定,但大多数生产厂家蒸汽压力不高,且不稳定。

(5液化方法的选择从国内各个厂生产条件来看,选用低压蒸汽喷射液化较为合适。

低压蒸汽喷射液化工艺分为一次加酶工艺与两次加酶工艺。

前面我们已经就以上两种液化工艺进行了讨论,并提出了淀粉液化效果好坏的标准,现在我们就针对不同原料的特点,不同的液化液用途,推荐好的液化方法,以获得最佳液化效果和糖化结果。

①如果液化液用来生产中转化糖浆,低压蒸汽喷射液化工艺就必须选用两次加酶法,以改善糖浆的过滤性能。

②如果生产的葡萄糖是作为中间产品,作为味精、甘油、青霉素等发酵工业的碳源,为了提高后道的提取收率,宜选用两次加酶法,以求降低糖液的粘度。

③如果生产葡萄糖及果葡糖浆产品。

采用薯类原料宜采用一次加酶工艺。

采用玉米、小麦淀粉,如果淀粉质量好(蛋白质含量低于0.3%,考虑到一次加酶工艺简单,节约蒸汽,糖液色泽浅,可以采用一次加酶工艺。

如果玉米、小麦等淀粉质量差(蛋白
质含量大于0.6%~1.0%,加上此类淀粉易老化,易产生“不溶性淀粉颗粒”,因此选用两次加酶工艺更为可靠。

④如果采用谷物(如大米、玉米直接酶液化,由于原料中蛋白含量高,且原料颗粒大,必须采用两次加酶法,液化才能彻底。

由此可见,液化方法主要量以两次加酶为主。

因此下面我们所提的液化方法是指以耐高温α-淀粉酶为催化剂,采用低压蒸汽喷射器,两次加酶的液化方法。

(三液化程度的控制
在液化过程中,淀粉糊化,水解成较小的分子。

液化程度不能太低,因为:
(1液化程度低,粘度大,难于操作。

(2葡萄糖淀粉酶属于外酶,水解只能由底物分子的非还原末端开始,底物分子越少,水解机会越小,因此影响糖化速度。

(3液化程度低,易老化,不利于糖化,特别是糖化液过滤性相对较差。

液化程度也不能太高,因为葡萄糖淀粉酶是先与底物分子生成络合结构,而后发生水解催化作用。

液化超过一定程度;不利于糖化酶生成络合结构,影响催化效率,糖化液的最终葡萄糖值低(见图3-8。

液化程度应该是:在碘试本色的前提下,液化液DE值越低越好。

液化方法
1.间歇液化法(或直接升温液化法
此法为酶法液化中最简单的一种。

具体工艺过程为30—40%浓度的淀粉乳液PH6.0—6.5,加入CaCl2调节Ca离子浓度到0.01 mol/l, 加入适量的枯草杆菌——液化酶,再剧烈搅拌下,加热到85-90℃,并维持30-60min中,以达到所需液化程度。

若搅
拌不足,则需分段加热。

如液化玉米淀粉乳,先加热到72℃,粘度达到最高程度,约15分钟后,粘度开始下降,再继续加热到85-90℃。

此法需要设备和操作简单,但液化效果差,糖化液的过滤性质差。

为了改进该缺点,液化完成后加热煮沸10分钟。

谷类淀粉液化应加热到140℃,保持几分钟。

但仍不如其他方法。

2.半连续液化法(or高温液化法,喷淋液化法
将淀粉乳调节好PH和Ca离子浓度,加入液化酶,用泵送经喷淋头引入液化桶中,液化桶内事先也放入90℃的热水。

淀粉受热糊化液化,由桶底流入保温捅中,在90℃±2是维持30-60min达到所需要的液化程度。

对液化困难的玉米淀粉,液化后最好再加热处理(140℃,3-5min ,以凝聚蛋白质Pr,改进过滤性能。

此法的设备和操作简单，效果较直接升温法好，缺点：淀粉不是同时受热，液化欠均匀，酶的利用不完全。

3．喷射液化法逐步取代了其他方法。

喷射液化技术的关键设备—--喷射液化器。

结构图 5-3，P147。

要点是蒸汽直接喷射入淀粉乳薄层，使糊化、液化。

（因为蒸汽喷射产生的湍流使淀粉受热快而均匀，粘度降低也快。

）先通蒸汽预热，使用蒸汽压力为 390-588Kpa。

液化的淀粉乳由喷射器排出，引入保温桶中在 85-90℃保温约 40min，达到需要的液化程度。

此法的优点是，液化效果好，蛋白质类杂质的凝结好，糖化液的过滤性质好，设备少，连续操作。

为了改进液化效果和过滤性质，液化可分段进行，常用的一为一次、两次加酶液化法。

（1）一次加酶喷射液化丹麦 DDS 公司提供的工艺E ↓ 调乳→ 泵→ 喷射液化→ 管道保温5~8min → 闪蒸罐→ 层流罐 30% ph6.5 （105~110℃） 95℃1~2h 耐高温α-淀粉酶 0.1%固形物 95℃（2）两次加酶 DDS 公司提供的工艺调乳→ 泵→ 喷射液化→ 维持罐→ 闪蒸罐→ 30%， ph6.5 110℃ 5min E ：0.05%？E：0.05%？形物↓ 二次喷射液化→ 保温罐→ 闪蒸罐→ 层流罐 95~97℃ 1~2h 136℃ 5min 95~97℃耐热性液化酶（Termamyl）能在较高温度液化，效果好，工
艺也简单，应用液化较困难的谷类淀粉效果也好，液化液的过滤性质也好。

补
充：①选择液化方法，淀粉糖品手册？？P82-84 ②液化关键设备 P148？一、不溶淀粉颗粒用酸法液化或用 E 法液化所得的液化液中总存在有微量不溶物质，工业上称为“不溶淀粉颗粒” 。

这种不溶淀粉颗粒在糖化工序中不能被糖化 E 水解，降低 Glu 产芽，也降低糖化液的过滤 v，对于 Glu 生产有不利的影响。

玉米淀粉液化液中不溶—颗粒最多，适 2%（E 物）组成为淀粉，脂肪和 pr 酶法液化生产的不溶—粒系链淀粉与脂肪酸生成的络合物，呈螺旋结构，组织紧密，在糖化过程中很难溶解，不能称糖化 E 水解。

酸法液化产生的？—粒系链淀粉通过 H-bend 结合，？于凝沉淀粉的结构，在糖化过程中几乎能全部被溶解。

二、利用酶作用的专一性，能够用液化酶直接液化玉米、高粱、小麦和马铃薯、甘薯等。

过滤除去渣得液化液，再径酶糖化，生产糖浆或 Glu，产品质量与用淀粉为原料生产的产品相似，这种工艺省掉了制淀粉的工序，原料价格便宜，生产成本大为降低。

酸液化法却不能直接液化谷物，因为酸的催化作用没有专一性，不仅水解淀粉，还水解pr 成 AA，半纤维素成木糖等，这些副反应都是不利的。

而液化酶法能是回界淀粉。

应选用活量高的酶制剂，以避免其他 E 液杂水解不溶性杂质成水溶物。

该法适合于小工厂采用生产结晶 Glu 和糖浆。

生产如下：
用干磨法脱去玉米胚芽，磨成粉。

用水调成乳，浓度 30%Ca2+=300-500mg/L 6-8v/L ph6.5 ，加入液化 E。

加热到 60℃用膜式泵打径管道液化。

保温 3h 喷射103-105℃层流罐保温 20-30 分 DE10？维持 5 分钟；过滤 DE28-30 加α -淀粉酶量11-13v/g 干淀粉保温 3h，Glu 值达到 28-30。

调节 ph 到 4.8。

过滤除去渣（纤维pr），得液化液。

径酶糖化到 Glu 值为 98。

脱色。

离子交换树脂精制。

生产结晶Glu。

因为糖化中含有较高量水溶杂质，可能需要较强精制。

生产糖浆则可将适量Glu 值为 98 的糖化液与 Glu 值为 28-30 的液化液混合得 Glu 值为 38or 其他 Glu 值的糖浆。

液化 E 用量较用淀粉为原料的方法较多 30%，液化率达 97%。

将玉米用热水调成乳状保持 60℃，抑制了乳酸发酵，并用利于玉米颗粒吸收水分。

液化Glu 值为 28-30，过滤容易，滤液清澄透明，颜色浅；（液化到较低 DE 值，颜色较深，过滤也较困难。

）玉米磨粉需要达到一定的细度，能得到较高的液化率和较高的过滤速度，适当的细度见表 5-8（因为低于140μm 细粒的比例增加，液化率较高，但液化液的过滤 v？高于60μm 粉粒的比例增加，过滤 v 增加，但液化率下
降。

表 5-8 细？比例，液化率达 97%，过滤 v 也相当高）。

可用α-淀粉 E 一中酶生产糖浆。

因为在高温液化能减少 M。

？染，也不用再冷却和重新调节 ph，比用糖化 E 的双 E 法操作简单，Glu 值可达 38，糖分组成见表 5-11 P157 用酶法直接液化破碎马铃薯。

液化无困难，但液化有困难，最高只能达到 DE87，糖化液的精制也有困难。

方法见 P157-8 直接液化甘薯干粉，补加液化 E 糖化到 DE39-40，得糖浆供使用。

方法见 P158 第二节糖化在液化工序中，淀粉径α-淀粉 E 水成糊精和低聚糖范围较小分子产物。

糖化是利用 Glu E 进一步将这些产物水解成 Glu。

纯淀粉通过完全水解，因有水解增量，每 10000 份淀粉能生成 11111 份 Glu。

从生产 Glu 的要求，希望能达到这种水平，双酶法工艺的现有水平为每 100 份淀粉生成 105~108 份 Glu，？值为水解不完全的剩余物和复合产物等。

工业上用“葡萄糖值”表示淀粉的水解程度或糖化程度。

糖化液中还原糖全写做 Glu，计算，占干物质的酚？为 Glu 值。

Glu 值？高于葡萄糖的实际含量。

（因为还有少量的还原性低聚糖存在）。

工艺流程：液化液→ 降温→ 调ph → E ↓ 糖化无酶（脱色）液化结束时，迅速将料液用酸将 ph 调 ph4.2-4.5 ，同时迅速降温至 60℃保温数小时，另用无水酒精检验无糊精存在时，放罐比加热 80℃，加？，脱色（此条件无灭酶）糖化工艺： Ph4.2-4.5 糖化 E 用量 150v/g 淀粉 T：60±2℃用热水循环保温搅拌糖化时间由 DE 定。

双酶每生产 Glu，工艺的现在水平，糖化 2-3 天 Edu。

值达到 95-98。

在糖化的初阶段，速度快，第一天 DE 约达到 90 以上，以后的糖化 v 变快。

Glu E 对α-1，6 糖苷键的水解 v？采用浓度为 30% 用能水解α-1，6 糖苷键的异淀粉 E 或？与糖化 E 合并糖化，能提高糖化程度，所得糖化液中含 Glu 值趋向降低，因为 Glu 发生复合反应。

糖化液在 80℃受热 20min，酶活力全部消失，脱色过程达到这种目的。

用酶量增加，糖化 v 快，但才好过一定限度，时间延长反含降低 Glu 产量。

补充：双酶法制糖过滤问地的讨论 P97-101。