地铁车站风井及风道施工设计方案.doc

某地铁车站
风井及风道施工方案
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一、工程概况
1、车站风井及风道工程概况
1)车站风井工程概况
某地铁车站南北端各设置一处风井，位于车站西南和东北角，两处风井
兼做暗挖车站施工时的施工竖井。

西南风井的中心里程为K6+007，东北风井的中心里程为K6+182。

风井断面形式为矩形，净空尺寸为12m× 4.6m,开挖尺寸为13.7m× 6.3m.西南风井深度26.5m,东北风井深度24.8m。

2)车站风道工程概况
西南风道与车站正洞相交里程为K5+984.14，风道中线与正洞中线交
角为52°5′33″，总长为47.808m；东北风道与车站正洞相交里程为
K6+154.24，风道中线与正洞中线交角为52°37′16″，总长为54.300m；风道结构为马蹄形双层拱型结构，净宽10m，净高10.8米，以3‰的坡度
向车站正洞下坡。

2. 主要建筑材料和工程数量
1) 主要建筑材料
(1) 混凝土：初期支护采用C20早强喷射混凝土；二次衬砌采用C30防水混凝土，抗渗等级为S10级。

(2) 钢筋：HPB—235 , HRB —335
(3) 钢材：采用A3钢
(4) 防水材料：采用膨润土防水毯、止水条、钢边橡胶止水带等。

(5) 混凝土优先采用双掺技术( 掺高效减水剂、加优质粉煤灰) 。

(6) 混凝土中最大氯离子含量为0.06%。

(7) 混凝土选用低碱性骨料；混凝土中的最大碱含量<3.0kg/m 3。

2) 主要工程数量
(1) 某地铁车站风井主要工程数量见“风井主要工程数量表”。

(2) 车站西南风道靠近风井一端13.500m 长的一段和东北风道靠近风井一端16.980m长的一段的主要工程数量见“风道主要工程数量表
风井主要工程数量表
项目材料及规格单位数量
风井段
防水层
2 1786.3
防水毯6．4mm厚M
3 10.2 混凝
土保护C
15 M
3 931.9 混凝土
C30 混凝土，S10 M
二次衬砌
钢筋HRB335/HPB235 T 122.7/11.84
3 82.0 井圈混凝土C
30 混凝土M
模注钢筋HRB335/HPB235 T 7.65/2.03
水平钢格栅HRB335/HPB235 T 55.02/4.90
竖向联结筋HRB335Ф22 T 13.18
水平支撑I18a T 22.63
钢筋网HPB235Ф6 T 6.09
3 731.
4 喷混凝
土C20 混凝土M
3 4523.0 开挖
土方M
施工缝止水条M 632.4
风道主要工程数量表
项目材料及规格单位数量
暗挖风道段
小导管
小导管Ф3 2× 3.25mm水煤气管T 9.52
预注浆 3 32.1
浆液水泥～水玻璃M
3 3912.6 开挖
土方M
3 626.0 喷混
凝土C
20 混凝土M
钢筋网HPB235Ф6 T 13.55
HRB335/HPB235 T 43.20/3.17
钢格栅
A3 T 16.78
联结钢筋HRB335Ф22 T 13.72
锁脚锚管Ф3 2× 3.25mm水煤气管T 1.86
2 229.9 防水层防水毯6．4mm厚M
3 4.6 混凝
土保护层C
15 M
二次 3 210.2
混凝土C
30 混凝土，S10 M
衬砌
钢筋HRB335/HPB235 T 18.80/0.97
背后回
钢管Ф3 2× 3.25mm水煤气管T 0.06
填注浆 3 127.0 浆液1:1 水泥浆M
3 23.3 1:1:0.8
水泥砂浆M
掌子面封堵C
20 混凝土T 39.6
变形缝钢边止水带M 162.2
施工缝止水条M 22.86
3 348.1 凿除
C30 混凝土M
管棚A
3 T 11.43
3 6.8 管棚
注水泥砂浆1:1:0.8 水泥砂浆M
3、工程环境
1）车站风井及风道工程环境
（1)风井工程环境
工程地质条件
风井处地质情况为：自地面向下依次通过杂填土层，素填土层，粉细砂土层，粉质粘土层，粉土层，粉细砂层，中粗砂层，粉质粘土层，圆砾层，粘土层，粉质粘土层，粉土层。

水文地质条件
风井处水文地质条件为：第一层上层滞水，水位标高38.76m；
第二层潜水，水位标高29.11～31.32m;第三层承压水，水头标高
22.14～23.30m；第四层承压水，水头标高17.32m。

周围环境
风井周边环境为：距西南风井5m有一处三层楼房，距东北风井4m有一处五层楼房，风井位于两广大街与崇外大街相交的繁华地段。

（2)风道工程环境
风道地质条件：
东北风道及西南风道的顶板均位于粉细砂层及中粗砂层中，西南风道基底落于圆砾土层上，东北风道基底落于粉质粘土层中。

水文地质条件：
风道位于第二层潜水，水位标高29.11～31.32m，第三层承压水，水头标高22.14～23.30m。

周边环境条件：
崇外大街与两广大街交叉口处管线众多，其中3000mm×2700mm
的电力沟，对西南风道有影响。

二、施工总体安排
车站西南风井和东北风井作为施工竖井，利用通风道作为施工通道，风道开挖到主体结构前，将通道加高，从加高段端墙开洞进行车站主体结构的施工。

风井及风道：风井采用明挖施工，风道采用暗挖施工。

施工顺序是：先施工西南、东北两个施工竖井(风井)，再施工通道（风道）。

在通道进入车站处采用加高加宽开挖断面，形成方厅。

再由方厅进入车站主体施工。

三、车站风井施工
1、风井结构型式
某地铁车站共有两个风井，分别为西南风井和东北风井，西南风井深26.5m，东北风井深24.8m，井口锁口圈尺寸15m×7.6m，锁口
圈宽 1.0m，厚 1.0m，低于地面0.5m，为C30钢筋混凝土结构。

井身
结构净尺寸为双口 5.8m×４.6m，初期支护350mm，井壁混凝土厚
500mm，中隔壁400mm。

2、车站风井开挖支护
1)测量放线确定井位
根据城勘院提供的基线、高程控制点及风井的井口设计资料，使用全站仪测定风井井位，并请业主指定城勘院复核后开始风井施工。

2)风井锁口圈施工
风井口位置原地面多为沥青和混凝土，施工采用风镐破碎，然后采用人工开挖，由于锁口圈深 1.5m，开挖时边挖边挂钢筋网（钢筋
网为Ф6钢筋，网格间距150×150mm），然后喷射C20早强速凝混凝土，锁口圈垫层部位也采用钢筋网喷。

锁口圈开挖完毕进行混凝土结构施工，按设计要求绑扎钢筋，在锁口梁内预埋Ф22钢格栅联结筋，梅花形布置，间距 1.0m，锚固长度0.8m，经监理检查合格后，浇筑
C30混凝土。

混凝土厚1.0m，顶面比地面低0.5m。

施工中预埋提升
架支座钢板。

为防止地面水及其它杂物流入竖井,沿井口四周砌筑360mm厚砖墙,墙高0.8m,墙顶超过地面0.3m，并在墙顶安装围拦，
进行安全防护。

安装围拦时，在远离存土场边缘处预留人行梯道口。

锁口梁结构见“竖井锁口梁结构断面图。

6@150X15钢筋网风井锁
口梁结构断面图
10厚C2喷混凝
36厚砖
3)风井提升架安装
锁口圈做好后，在锁口圈上安装竖井提升架，提升架由龙门架和两个10t电动葫芦组成，具体加工制作同区间竖井龙门架。

4)井身开挖支护
某地铁车站西南、东北风井井身的开挖面均为矩形，开挖尺寸为13.7m×6.3m。

采用人工垂直开挖的方法进行开挖，以格栅钢架加网
喷C20 混凝土联合支护，并加水平横撑。

距地面7 m 范围内每环进尺0.75 m ，其余往下开挖每环进尺为0.5 m。

（1）支护参数
格栅钢架：主筋Ф 2 2，剖面为矩形，每榀间距0.75 m 和0.5 m；
钢筋网：Ф6 钢筋，网格为150mm×150 mm；
水平横撑：2[18a 槽钢对焊，每隔一榀格栅设一道，每道两根横
撑。

（2）土方开挖
龙门架施工完毕后进行竖井开挖支护, 开挖时采用分部开挖，开挖步骤见“竖井施工顺序图”。

说明：图中 1 、3、5、7、9 为土体开挖，Ⅱ、Ⅳ、Ⅵ、Ⅷ为安装钢
竖井施工顺序图
①开挖方法
从锁口圈底部往下 5.5m范围内开挖每环进尺0.75 m。

格栅钢架
间距0.75 m。

其余部分开挖每环进尺0.5 m，格栅钢架间距0.5 m 。

每环开挖先从竖井中央部位开始，井壁四周预留0.5 m 宽的预留土，
待井中央渣土运出以后，再将井壁四周预留土开挖完成，清理、修整井壁，进行隐蔽检查。

挖出的渣土采用人工装吊斗、龙门架垂直提升的方式进行运输，渣土提升出井后，存放在临时存土场内，夜间运至
弃土场。

②开挖允许偏差
隧道开挖部位允许偏差表
部位允许偏差
平面位置±30 mm
高程±20 mm
(3) 初期支护
①钢格栅及临时支撑
A、施工方法
竖井井壁修整完成，经隐蔽检查合格签证后，安装格栅钢架，竖井格栅钢架自锁口圈底开始支立，并与锁口圈竖向钢筋焊接牢固，往下每环钢格栅均与上环钢格栅用Φ22 竖向联结筋焊牢。

每榀格栅钢
架分8 片在钢筋加工厂预制完成运往现场，在竖井内拼装焊接成形，钢格栅已外扩5cm，开挖尺寸也外扩5cm以保证钢筋保护层厚度。

每
榀格栅钢架用锚杆定位后挂钢筋网，焊接竖向连接钢筋。

竖向连接筋采用Ф22 钢筋，水平间距为1m，内外双排布置，与格栅钢架四根主
筋焊接牢固。

临时水平横撑采用 2 跟[18a 槽钢在地面对焊成箱式结
构柱，每根结构柱长 5.78m，刚好支顶竖井两壁格栅钢架。

钢支撑通
过电葫芦直接吊至基坑内。

安装前对基坑四周的预埋件进行检查，检查支撑托的高程，保证左右处在同水平上，不平处可加设垫片进行调整，钢支撑长度较竖井尺寸小3cm，以方便安装。

空隙处用钢垫片塞紧，并与端头钢板焊成一体，钢支撑安装必须保证结构的稳定性和牢
固性。

钢支撑安装位置见“钢支撑安装示意图”。

钢支撑安装示意图单位：米
钢支撑沿竖向每隔一榀环向格栅钢架设一道，最低一道临时支撑距竖井底≮ 1.75m。

每道临时支撑由两根箱式结构组成，位置分布
在矩形竖井面长边的两个1/3 位置处。

最后进行C
20喷射混凝土的施作。

B、允许偏差
格栅钢架允许偏差为：
1、拱架矢高及弧长+200mm,墙架长度±20mm；
2、拱、墙架横断面尺寸( 高、宽)+100mm；
3、钢筋格栅组装后应在同一平面内，允许偏差为：高度±30mm，
宽度±20mm，扭曲度20mm；
4、钢筋网加工允许偏差为：钢筋间距±10mm；钢筋搭接长±15mm；
5、钢筋格栅应垂直线路中线，允许偏差为：横向±30mm，纵向
±50mm，高程±30mm，垂直度5‰；
6、每层钢筋网之间应搭接牢固，且搭接长度不应小于200mm。

②喷射混凝土
喷射混凝土采用湿喷施工工艺，分三次喷至设计厚度350mm，每
次间隔时间为上层混凝土终凝时间。

为防止回弹物附着在未喷的围岩面上而影响喷层与岩面的粘结力，喷射自上而下进行，喷射前先平受喷面的凹处，再将喷头按螺旋形缓慢均匀移动，力求喷出的混凝土层
面平顺光滑。

四、车站风道的施工
车站东北角和西南角的两条风道，兼作施工通道，其中有一条南
北走向的电力方沟(3000mm×2700mm将) 影响西南风道的施工，因此施
工该段时，采用大管棚超前支护通过。

1、风道结构型式
某地铁车站西南、东北风道结构形状为双层拱形结构，净宽10m, 净高10.8 m，以3‰的坡度向车站正洞下坡。

初期支护为钢格栅及网
喷C
20 混凝土联合护，支护厚度300mm；拱部采用Ф32×3.25 m m小导
管(L=2.5m) 预注改性水玻璃浆超前支护；二衬为C30S
10 防水混凝土，
拱顶厚度500mm。

初期支护和二次衬砌之间设柔性防水层。

风道结构
详见“风道标准段结构图”。

2、风道施工顺序
（见风道施工工艺流程图）
风道施工工艺流程图
风井二次衬砌完成
风井进入风道开洞施工
CRD法分块施工
格栅钢架加工
二衬钢筋制安分段拆除临时支护铺设防水层( 底板) 底板模筑C
30 防水混凝土
墙拱防水层铺设
墙拱二衬模筑C
30 防水混凝土
3、风道的开挖及初支
施工通道（风道）采用CRD法施工，共分 6 步，格栅钢架间距0.5m，开挖进尺0.5m。

竖井进入施工通道施工时，马头门处采用一
环大管棚及小导管注浆超前支护。

施工通道(风道) 过电力方沟段采用大管棚超前支护法施工，其断面开挖分步及土方开挖顺序见下图:
08
施工道土方开挖分步施工道大管棚加固地层示意图风道开挖、支护详见图“风道CRD法施工步序图”、“风道施工步序纵断面示意图”。

4) 风道开挖支护
(1)1 部开挖、初期支护
采用风镐、风铲人工开挖，开挖高度 4.7m，每循环进尺0.5m，
开挖完成后，及时施作锚网喷及格栅钢架联合支护，使 1 部开挖尽快形成封闭结构，喷混凝土厚30cm，格栅钢架间距0.5m，临时仰拱厚
25cm。

(2) 2 部开挖、初期支护
1 部开挖进入5m左右后，即进行
2 部施工，开挖高度4.08m，每
循环进尺0.5m。

(3) 3 部开挖、初期支护
2 部开挖进入5m后，进行
3 部施工，开挖高度4.14m，每循环进
尺0.5m，初期支护施作，同 1 部开挖。

(4) 4 部开挖、初期支护
1、2、3 部开挖并支护成环后，间隔5m进行4 部开挖支护。

开挖高度4m，每循环进尺0.5m，初期支护施作同 2 部开挖，形
成1～4 带有中隔壁的封闭支护结构。

(5)5 部开挖、初期支护
4 部开挖进入5m后，进行
5 部施工，开挖高度4.14m，每循环进
尺0.5m，开挖完成，及时施作锚网喷及钢架联合支护体系，使 5 部
尽早封闭，支护参数同 1 部。

(6)6 部开挖、初期支护
5 部开挖进入5m左右后，进行
6 部施工，开挖高度4.14m，每循
环进尺0.5m，初期支护施作同 1 部。

5) 过渡段施工
施工通道开挖至距车站主体边12m时，沿施工通道拱部安设超前大管棚加固地层，管棚Ф108，壁厚5mm，外插角30°，间距35cm，管棚长18m，管棚之间设置超前小导管注浆加固地层，注浆材料选用
改性水玻璃。

开挖下部洞室抬高逐渐变化为两个洞室，上部两个洞室斜向上变化开挖采用CRD法施工，格栅钢架支护，格栅间距0.5m。

此段管棚布置见“过渡段管棚示意图（剖面）”。

过渡段施工时除高度加高外，还需转变掘进方向，因此大管棚加固范围加大，具体布设见“过渡段管棚示意图（剖面）”。

过渡段管棚示意图（剖面图）
过渡段管棚示意图（平面）
(2) 风道开挖允许偏差
风道开挖部位允许偏差表
部位允许偏差
平面位置±30 mm
高程±20 mm
拱部超挖平均100 m m，最大150 mm
边墙及仰拱超挖平均100 m m，最大150 mm
4、风道的防水层及二衬施工
风道底板防水层由膨润土防水毯+C
15 细石混凝土保护层组成，拱部及墙身由膨润土防水毯防水层组成。

采用射钉铺设工艺自下而上分段铺设。

环向施工缝和纵向施工缝均采用钉止水条进行防水。

施工工艺详见“防水层铺设施工方案”。

风道二次衬砌采用C
30S
10 自防水混凝土，采取分段跳槽拆除临时支护，分段跳槽衬砌的方法进行施工。

分段长度控制在8m之内。

先
施作仰拱二次衬砌，再施作边墙及中隔板二衬，最后施作拱部二衬使其封闭，完成二次衬砌。

二衬钢筋在加工厂下料运至现场绑扎，商品混凝土泵送入模灌注，插入式捣固器振捣密实。

风道二衬施工步骤见“风道衬砌施工步序图”。

风道二次衬砌安排自下而上施工。

具体步骤如下：
(1) 初期支护背后压浆及隧道初期支护拆除
开挖及初期支护全环完成后，即进行隧道初期支护背后压浆。

(2) 在初期支护背后压浆完成并达到设计强度后，跳槽拆除临时
格栅铺设底板部分防水层，严格按防水层施工工艺施作，首先清洗并用砂浆找平初期支护表面，均匀铺设防水层，并留出前后及边墙连接部分，做好防水板接头防污染及保护工作。

按6—8m一环跳槽拆除隧道内临时支撑，同时拆除段数不能大于3段。

拆除过程中要加强洞室变形监测，及时反馈观测信息。

(3)仰拱施工
施工底板钢筋，为保证防水层不被破坏，在钢筋与防水层间垫设混凝土垫层，钢筋焊接部位加设垫板，以免烧坏防水板，预留接茬钢筋；支立端模，预埋止水条。

底板(仰拱)施工关键要处理好倒角模板的定位问题，这对整个二衬外观质量影响很大。

底板与侧墙处的倒角模板采用定做厂制定型钢模板，每节板板长1.5m，制作时严格控制加工精度和加工质量。

底板与侧墙倒角模板支
立时，设纵向靠带，内顶外撑，以防止倒角模板上浮。

施作部分底板混凝土，混凝土为商品混凝土，由混凝土输送管自竖井导入工作面，振捣器振捣密实。

架设临时支撑，施作底板剩余部分防水层及底板混凝土。

(4)边墙及中板施工
下导边墙防水层铺设衬砌混凝土施工，相关工艺同(2)部，更换
并架设临时支撑。

拆除临时支护，中层板及以上防水板挂设，要严格按防水层施工工艺施作，防水层按幅环向挂设，并在横向每排挂钉间预留50cm宽
防水板富余量，先用砂浆找平初期支护表面，均匀挂设防水板，留出
前后及边墙连接部分，做好接头板防污染保护工作，在混凝土施工前，要严格检查防水板及接头质量及止水带的完好性及安装到位情况。

绑扎边墙钢筋，为保证钢筋绑扎时防水层不被破坏，在钢筋与防水层间设混凝土垫块，钢筋焊接时焊接部位增设石棉隔热板，保证防水板不被烧坏，预留接茬钢筋；支立下导边墙模板及中隔板底模，支
立端模，模板及支撑体系。

(5)拱部施工
采用拼装式钢拱架台架结构及模板。

钢拱架用I18工字钢弯制而成，分节制作，节点采用钢板夹板螺栓联接，人工拼装加固。

在机械
厂样台上加工，并在厂内拼装调试，各项性能满足要求后，运至工地
组拼使用。

模板采用可调曲面钢模板，材质采用冷轧钢板，以避免承重扭曲、下挠变形。

模板长1000mm，宽500mm，板肋适当加密。

施作边墙及部分中层板混凝土，混凝土为商品混凝土，由送料管自竖井导料管导入混凝土输送泵泵送入模，振动器振捣密实。

(6)架设临时支撑、拆除临时支护、施工剩余部分中层板混凝土。

(7)上导洞部分拱部防水板挂设，要严格按防水层施工工艺施作，
用砂浆找平初期支护表面，均匀挂设防水板，横向每排挂钉间预留
10cm宽防水板作为富余量，以防混凝土施工过程中混凝土对防水板
侧压力引起防水板脱落，预留出防水板连接部分，做好防污染保护工作，检查防水板及止水带的完好及安装情况后进行剩余部分拱部混凝
土衬砌施工。

(8) 架设临时支撑，拆除临时支护，施工剩余部分防水层及混凝土。

模板及支撑拱架如图“风道二衬模板支撑加固图”及“风道二衬模板支撑拱架图”。

全环衬砌完成后，通过预埋的Φ42 注浆管向衬砌背后压水泥浆，充填二次衬砌背后的空隙。

(9) 二衬允许偏差
隧道二次衬砌结构允许偏差值(mm)
允许偏差值(mm) 项
目
内墙仰拱拱部变形缝柱子预埋件预留孔洞
平面位置±10 ——±20 ±10 ±20 ±20
垂直度(‰) 2 ——— 2 ——
+30
高程—±15
————
-10
直顺度——— 5 ———
平整度15 20 15 — 5 ——
五、质量安全措施
1、风道CRD法施工技术措施
1) 风道由风井进洞时，风井的初期支护随着开挖阶段逐步破除。

2) Ⅰ、Ⅲ部开挖前对拱顶打设小导管注浆加固，超前小导管选用
φ3 2× 3.5 、L=3m长的钢管，沿拱顶外缘布设，间距300mm，外倾角
为6°，注浆加固土体，施工工艺详见：“超前小导管注浆施工工艺”。

3)每部均采用人工开挖，开挖时预留核心土，循环进尺0.5m，
台阶长3～5m。

4)初期支护采用网喷与格栅钢架联合支护形成。

格栅钢架分段预
制，现场栓接成封闭拱圈，用锚管定位。

各部导洞在同一循环步的格
栅钢架设在同一平面内，便于连接。

临时仰拱与侧壁同时喷射混凝土
形成封闭的初支整体，混凝土分两次喷射至设计厚度。

5)初期支护稳定后，分段施作防水层与二次衬砌，段长8m。

防
水层铺设预留接头，便于与下段防水层的焊接封闭。

6)临时隔壁拆除时注意对已铺设防水层的预留接头的保护，做好
根部拆除处理，以便铺设防水层。

7)风道拱形结构二次衬砌采用型钢拱架、组合钢模，绑扎钢筋时，
预留钢筋接头，中板采用钢模板，满堂红脚手架支模。

混凝土采用泵
送入模，机械振捣。

8)初期支护完成后，在防水层施作前对初支进行背后注浆填充。

二次衬砌封闭成环，达到一定强度后进行二次衬砌背后注浆。

2、施工技术保证措施
1）每位施工技术人员对图纸进行详细的审查，熟悉施工图纸及
设计资料，发现问题及时上报，得到答复后再行施工。

2）建立并严格执行技术交底复核签字制度，一般技术交底由技
术人员编制，队技术主管复核签字后，进行现场交底。

重要部位的技
术交底必须由经理部主管工程师和队技术主管两人共同签字后方可
进行现场交底。

现场交底后，交底双方必须签字认可。

3）严格测量复核上报制度。

测量控制网点由经理部测量队复核
测量后，上报测量监理工程师进行复测，测量监理复测无误后，报请城勘院复测组进行复测，复测无误后方可使用。

现场放样必须由经理部测量组复核，驻地监理工程师检查后方可使用。

4）严格执行隐蔽工程检查制度。

工序完成后经自检、互检、质
检工程师专检合格后，填写隐蔽工程检查记录后，报请监理工程师，经监理工程师检查签认后，再进行下道工序的施工。

5）本车站风井及风道施工，针对关键工序施工前编制详细的施
工方案及作业指导书，并注明技术要求和质量标准，并对相关人员进行培训。

6）施工中的重难点，由经理部TQC小组统一考虑研究，解决、
重大问题请专家组进行讨论解决。

3．原材料质量保证措施
1）经竞标，商品混凝土选用北京威龙商砼有限责任公司拌制的
商品混凝土，水泥选用三河冀东水泥厂32.5R的水泥，砂选用河北涿州中砂，碎石选用河北三河碎石。

JH－2C速凝剂选用北京市丰盛砼
外加剂厂的产品。

以上物资经国家有关部门验证及见证取样验证，均为合格产品。

2）拌制混凝土使用的水，经见证取样及相关资质单位化验、实验，为合格洁净的自来水。

3）钢材选用业主指定的首钢、包钢等集团生产的钢材，每批钢
材都做见证取样试验，合格后方可使用。

4）任何原材料进场都必须保证“三证”齐全，包括产品合格证，抽样化验合格证和供应商资格合格证。

5）原材料进场后，由专业人员保管、分类、分期、分批堆码、
保存、使用，科学合理进货，科学合理使用，根据物资特性、种类保管和使用。

4．混凝土质量控制措施
1）原材料选用有资质且经实验验证合格的材料。

2）锁口圈所用的商品混凝土采用搅拌罐车运输，根据运输时间
和灌注时间来调节砼的初凝时间，以保证砼的质量。

3）喷射混凝土配合比的选用，经北京市有关部门认证的我公司
工程实验室多次试验比选选定。

4）喷射混凝土砂石料做每盘过称，保证搅拌时间，做到搅拌均匀，混凝土外加剂必须做到按配比称量，与混和料搅拌均匀，坚持使用多少，搅拌多少的原则。

5）聘请经验丰富的喷射手，严格按规范施工，做到内部密实，
外部平整。

5．初期支护保证措施
1）严格按设计进行施工进尺，竖井施工在地面以下7米进尺0.75米一循环，7米以下至井底循环进尺为0.5米，风道进尺为0.5米。

2）每一循环都做到早喷射、早封闭成环、缩短围岩暴露时间。

3）开挖成型立即进行初喷和复喷，保证其厚度，使其具有加固
地层的能力。

喷射混凝土按先喷射格栅钢架周围，再喷射两格栅间岩面顺序作业。

必要时先架立格栅钢架，再挂网喷混凝土。

4）为保证格栅钢架的精度，采用钢筋厂集中加工格栅的方式制造，试拼后批量生产。

5）本标段开挖及支护程序较多，格栅连接延续较复杂，架立时
从第一环起，严格做到垂直隧道中心线，连接准确，焊接牢固，保证整环格栅在同一垂直中线的平面内。

6）格栅钢架与围岩、格栅钢架与超前小导管、格栅钢架与格栅
钢架之间的连接做到及时牢固。

6．安全措施
1）以施工负责人为责任中心，建立健全安全生产责任制、安全
教育制度、安全检查制度。

建立经理部、施工队、生产班组，逐级检查、逐级负责制度。

2）竖井采用人工开挖，以免损毁地下管线。

遇到地下未探明物，及时通知经理部、监理单位和建设单位。

在竖井口周围2米范围内不得堆放重物，尤其是存土场靠近井口2米范围内不得堆渣土。

3）提升架横纵梁、立柱及其它连接杆件都经过检校、复核，并
留有一定的安全系数，提升架的栓接、焊接长度都经过了检校，并通过了现场验收和北京市安全质量监督站的检查。

4）安排专职人员每天对电动葫芦和提升架进行全面检查，发现
问题及时上报并解决。

5）提升架操作员均持证上岗，每班工作时间不得超过6小时，。