给水泵组给水泵检修工艺规程

给水泵组给水泵检修工艺规程
一. 概述
㈠. 给水泵是给水系统的核心设备，是建立起机组汽水循环的主要动力设备。

本机组采用的泵是水平、离心、多级筒体式。

由筒体和泵内部组件两个主要部件组成。

本机组采用三台50%容量的电动给水泵，正常运行时，两台运行，一台备用。

㈡. 给水泵的布置与驱动
电动给水泵电机通过增速液力联轴器与给水泵联接。

㈢. 给水泵的工作原理
低压给水经前置泵升压后，以一定压力进入主给水泵的吸入口，液体与叶轮一体旋转，由于叶轮内部液体的向心力不足，它不能维持作匀速圆周运动，于是在惯性离心力作用下，液体被甩出叶轮进入导叶中，同时液体的动能和势能都得以增加。

在导叶中部分动能又被转换成势能。

在良好的液体流动特性下，装在导叶上的反向导叶把液体引入下一级叶轮入口、从一级到下一级不断重复这一过程，使给水压力不断增加，流到最后一级导叶后，液体进入中段和泵体之间的环形室，液体通过排出口最后进主给水管道。

㈣. 给水泵的结构
1. 总述
给水泵是水平、离心、多级筒体式。

由筒体和泵内部组件两个主要部件组成。

筒体组成泵的主压力边界的一部分，焊接在管路上；泵内部组件可整体从泵筒体内抽出，与筒体一起构成泵的主压力边界。

水泵由进口侧泵脚下的一对横向键轴向定位在联轴器端，筒体下有一轴向键，使泵能在所有温度情况下保持与驱动机的对中性，并将管道载荷传递到泵座上。

在泵脚和泵座间装有铜质滑块，从而保证能自由地热膨胀和良好的接触。

筒体为具有良好焊接性能的锰钢锻件，进口支管为碳钢铸件，焊接在筒体上，出口支管为锻钢件，也焊接在筒体上。

大端盖是锰钢锻件，与末级导叶有止口套接，在大端盖和筒体之间有一密封垫。

内泵壳选用耐腐蚀和冲蚀的13%铬钢，相邻内泵壳间靠金属面对金属面密封，
无止口及O型圈。

所有级间销子都是全封闭式，不与泵送液体相接触。

如果出现销子失效或松动，该销子不会从泵出口处排出。

每个内泵壳和导叶的内孔上都装有可更换的颈环。

内部组件为内泵壳和导叶固定连接件，由末级导叶和出口大端盖间的蝶型弹簧固定在筒体上。

这种弹簧在组装和停机时给结合面提供足够的静压力从而允许内部组件自由膨胀。

当泵运行时，水力压差建立，从而保证结合面间严实的密封。

进口导向件在泵进口侧由一闭式止口套接定位，以保证安装芯包时其内部组件的对中性，这种止口套接保证了进口导向件可由拉紧环紧固地定位在筒体上，同时又能在热波动时自由膨胀。

进口端盖与拉紧环间也有一密封垫。

筒体内所有受高速水流冲击的区域都镀以不锈钢奥氏体镀层以防止冲蚀。

所有接合面也用同样方法保护。

2. 转动元件
该泵为刚性转子，泵轴为马氏体不锈合金钢锻件，经粗加工、热处理、磨削和精磨加工，径向轴承档镀以铬层以防止咬轴，轴上所有螺纹用单头刀具按高标准加工成形，所有截面变化处和螺纹尾部都采用圆角过渡。

所有热处理都在轴垂直放置时进行。

3. 水力部件
泵中所用的叶轮和导叶为13%铬不锈钢精密浇铸件，流道用陶瓷模芯法浇铸，由此而获得极好的表面光洁度和强度，高精度的叶形和高重复性。

叶轮上没有装磨损环，但在其易磨部位留有足够的金属以备万一运行磨损时可车去并配上环。

叶轮轴向由卡环定位，卡环为两片式嵌在轴上，卡环定位在叶轮的凹槽内以防其转动时飞出。

叶轮在轮毂位置紧套轴上以固定叶轮并起到叶轮的级间密封，扭矩是由与之相配的键传递。

4. 中间抽头
第二级上由一中间抽头，位于泵体的左侧(由联轴器向筒体端方向看)，与进口管成30°夹角。

中间抽头是在第二级内泵壳上有一径向孔，与外筒体上的中间抽头法兰孔相通，中间插入带法兰短管，短管下部径向有密封件阻止高压水泄
漏至中间抽头管，上部法兰平面有密封垫防止抽头水外泄。

5. 平衡装置
泵的水力平衡装置为平衡鼓装置，平衡鼓装在轴的末级叶轮后面。

平衡鼓在固定于大端盖上的节流衬套内旋转，成为一减压装置，出口压力作用于末级叶轮不平衡区，使得总有一指向进口端的剩余推力存在，使轴处于拉伸状态。

平衡鼓压紧在轴上，轴向由轴肩定位，并在低压侧由一螺母拧紧，平衡鼓由键定位在轴上并由螺母锁紧。

平衡鼓选用不锈钢锻件材料，在节流衬套内转动，节流衬套材料专门选择，以保持其与平衡鼓的硬度差与叶轮及其衬套间的硬度差相同。

节流衬套内孔上加工有一组浅的平衡槽，在端面加工了若干漩流断口，这种结构提高了流体静力刚度，同时又大大减少了泄漏。

6. 轴承
径向轴承：
泵轴是由一对普通圆柱型径向滑动轴承所支承，轴承为乌金衬套强制油润滑型，润滑油来自主润滑油系统，轴承由轴承压盖固定，轴承压盖由螺栓固定在下半部轴承支架上。

当上半部轴承支架装上后，形成一360°的法兰支承面直接联在进口或出口端盖上。

整个组件由销子定位，以保证能精确地重新组装，在大修时，轴承与轴可以一起解体。

自位瓦块式推力轴承：
自位瓦块式推力轴承对两个方向的推力载荷是有相同的承受容量的，适用于两个旋转方向。

推力环组件由支承环组成，瓦块均布在支承环上各单独的定位件之间，瓦块外径嵌在支承环的法兰内，瓦块通过定位件的头部嵌在其两侧的凹槽内来较松的定位，使得工作时瓦块能自由倾斜但不会掉下来。

推力轴承设计得尽可能小的功率损耗且不降低承载能力。

推力轴承安装在一轴向中分的轴承腔内，该腔体在自由端轴承室内，而轴承室本身也是轴向中分的。

7. 轴端密封
主给水泵的轴端密封位于泵体两侧，它包括冷却室体、密封体、动环座、动环、静环座、静环及密封盖等，整套装置分别用螺栓紧固在进水侧的泵筒体和出
水侧的泵盖上。

冷却室体与密封体围成的空间为冷却室。

主给水泵由于转速高，压力和温度也都相当高，为了减少泄漏量，防止轴或轴套的损坏，故采用密封性能比填料密封好的机械密封装置，它的机械损失功率较小，约为填料密封的10％～15％.
机械密封是一种不用填料的密封形式,其工作原理是靠2个经过精密加工的端面(动环和静环)沿轴向紧密接触来达到密封的.动环装在动环座上与轴同时旋转.静环装在静环座上,而静环座则套装在密封盖中,密封套用螺栓紧固于密封体上,它们为静止部分.动环与静环的轴向密封端面间需要保持一层水膜，它起着冷却和润滑端面的作用。

当泵运转时，由于两密封端面的摩擦作用引起密封腔内的液体发热，为防止汽化，必须及时将摩擦产生的热量带走，同时也要保护两端面不受损伤，以延长其使用寿命。

为此设置了两个系统，冷却液系统和循环液系统。

冷却液系统属于泵组的冷却水系统，冷却液由入口管引入，经冷却室后从出口管引出，由冷却液将热量带走。

循环液为密封装置内的液体，它们在单独设置的封闭冷却水系统中循环，其系统如图5-1所示。

每端机械密封装置都配有1个冷却器（K）来冷却封闭循环中的循环液，同时还有2个并联运行的磁性过滤器（M）来确保用水的质量。

磁性过滤器的进出口端有2个关断阀（V）。

循环液靠在动环座上设计成具有泵作用的形式产生压力维持循环，排出的液体通过孔进入外部的冷却器（K），然后通过磁性过滤器和孔返回机械密封中。

图5-1 机械密封冷却示意图
冷却器（K）通常布置在泵轴的上方，是为了在低转速时以虹吸作用来弥补泵环出力不足。

管路中还设置了温度测量仪，当到达报警温度时，应该清洗磁性
过滤器的滤网。

主给水泵在试转前应使循环系统彻底排气。

由于机械密封装置的泄漏水量非常有限，运行中只允许间断地少量泄漏。

泵启动情况下，应监视机械密封水的温度，最高不能超过80℃。

如果因过滤器堵塞（由于污垢积聚），使温度计的温度在短时间内迅速升高，应及时查找原因并加以排除。

泵装有固定衬套注射密封水卸荷型迷宫密封，保证泵在运行时密封水不进入泵而泵送水不泄漏出来。

冷凝水注射到密封腔内向泵送水方向流去，在卸荷环内与外漏的泵送水相遇，在那里由管子再联通到前置泵进口，只要密封水压力保持高于前置泵进口压力，就不会从密封腔里漏出热水。

还有一些凝结密封水沿着迷宫密封泄漏经U形管到排汽装置。

当电动泵处于静止状态，凝结密封水压力略高于泵进口压力，冷的凝结水进入泵内帮助泵更快地冷却，这样可防止热分层形成而造成变形。

迷宫密封是平行单直径布置，固定衬套是锯齿孔型或密封轴套和衬套分别加工反向的双头螺旋槽。

密封可只进行少量的拆卸工作将其作为子部套拆下来。

8．泵座
泵座只轧制型钢的焊接件结构，布置成在中心线处支承水泵。

泵座整个结构设计为即能保证刚性又无变形。

㈤.迷宫密封系统
迷宫密封系统被设计成能阻挡热的锅炉给水泄漏到大气层。

泵的正常运行条件：
前置泵进口压力0.865Mpa（表压）
给水泵进口压力 1.74Mpa（表压）
给水泵转速5390 r/min
密封水温度36℃
给水温度166℃
所有运行条件下，压力控制阀调节到迷宫密封压力至如下数值：
密封水压力=卸荷水压力+0.1Mpa
凝升泵来的水以高于卸荷水压力0.1Mpa的控制压力注入，这流量然后分成两路，一路流向泵与从泵内流出的热的给水混合，并卸荷回到进口电磁阀前的前
置泵进口管道；另一路向外泄漏经U型管入凝汽器。

压力控制阀保持密封水与卸荷水之间的压差在0.1Mpa。

给水泵正常运行期间，给水从泵进口和泵的平衡腔室沿迷宫密封分别泄漏出。

电动给水泵作为备用泵时，密封水从两边迷宫密封流进泵内。

电动泵在备用状态下处于冷态。

在所有运行条件下，凝升泵向三台泵提供必须的密封水流量。

压力控制阀运行：
迷宫密封的压力控制阀用来保证密封卸荷水之间的压差为0.1Mpa，阀须安装一个差压控制自动执行器，自动执行器信号取自于密封和卸荷水上的接头。

每台泵传动端和自由端的两只迷宫，只需一只压力控制阀控制。

阀须在下列条件下能够运行：
阀最大运行压力 1.9Mpa（表压）
密封水温度范围10～46℃
阀运行流量系数C V 3.0～17.5Usgal/min
为了减少控制阀和迷宫密封之间的管道损失，控制阀应尽可能安装在靠近给水泵处，迷宫密封水和卸荷水间的差压0.1Mpa必须保证，由于压力损失，自动执行器将要求调整以保证这一密封差压。

如果阀出现故障，则它将处于全开位置并保持这一状态，发现故障时处于这一状态能使泵的损害减少到最小，并可防止任何热的给水从密封中泄漏出来。

二. 设备简介：设备型号、规范及有关参数
主给水泵性能参数表（电动调速给水泵组主泵; 为热态工况数据）
结构尺寸/配置情况表
表A水泵管接口允许承受的力和力矩表：
水泵组材质表
二. 检修类别和检修周期
三. 小修标准项目
1. 自由端轴承检查，（测量轴瓦、紧力\推力间隙）轴瓦、推力瓦块有无磨损；
2. 传动端轴承检查（测量轴瓦紧力、间隙）有无磨损和脱胎现象；
3. 未消除缺陷的处理。

四. 大修标准项目
1. 轴承检查
1.1 自由端轴承检查（轴瓦间隙、紧力测量）轴瓦有无磨损；
1.2 传动端轴承检查（轴瓦间隙、紧力测量）轴瓦有无磨损；
2. 轴封检查
2.1 自由端轴封检查（检查机械密封动、静环）；
2.2 传动端轴封检查（检查机械密封动、静环）；
2.3 轴封冷却套检查。

3. 叶轮检查
3.1 叶轮表面流道有无冲蚀、汽蚀现象；
3.2 叶轮口环与密封环间隙检查；
3.3 叶轮轮毂与导叶衬套间隙检查。

4.主轴检查
4.1 主轴表面检查，金属探伤；
4.2 主轴弯曲检查。

5. 平衡鼓
5.1 平衡鼓外观检查；
5.2 平衡鼓与平衡鼓衬套间隙检查。

6. 推力轴承
6.1 推力轴承的检查；
6.2 推力间隙的测量。

五.检修工艺
1.检修
1.1 检修的准备工作
1.1.1 切断主电机电源及润滑油系统电源，切断汽轮机系境及润滑系统。

1.1.2 切断所有仪表的电源。

1.1.3 关闭泵组的进、出口阀和再循环阀。

1.1.4 切断冷却水源。

1.1.5 关闭次级中间抽头阀门。

1.1.6 打开放水阀和排水管，放空筒体内的水。

1.1.7 进行任何检修之前．必须保证原壳内巳无压力。

不拆芯包，检查或换轴承时，采用以下步骤。

1.2 检查轴承
1.2.1 传动端径向轴承
1.2.1.1 拆开并移开所有影响拆卸工作的仪表，在电源接头上做好标记，以便装复。

1.2.1.2 拆下那些影响拆卸工作的小口径管道。

1.2.1.3 拆下与主系联接的联轴器护罩，井断开联轴器。

1.2.1.4 拆下紧固传动端轴承支架盐与进口端盖的螺母、螺栓。

1.2.1.5 拆下轴承支架整与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母并拆下定位销。

1.2.1.6 在轴承壁上装上吊环，用便起螺钉项起轴承支架整，小心地将盖吊开，起吊时应小心避免磋坏轴承支架两侧的挡油圈。

1.2.1.7 拆下径向轴承压整与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，拆下定位销，用起顶螺钉顶起轴承压盐，拆下轴承压盖。

1.2.1.8 拆下上半部径向轴承和挡油圈，顶起轴、将下半部轴承和挡油田转上来井拆下。

注：轴承和挡油圈的上、下两部分不能互换。

因此为了组装时易于辨别，应将上半部和下半部明显地作上记号。

1.2.1.9 检查轴承和轴颈部位有无损坏和磨损。

并检查挡油圈是否磨损或损坏，必要时换新的。

注：在最后蛆装之前，应给轴和轴承表面涂上一点儿润滑油。

1.2.1.10 组装顺序与拆时反向。

1.2.2 自由端径向推力轴承：
1.2.2.1 拆下推力轴承罩上的紧固螺钉和定位销，拧人起顶螺钉，顶起推力轴承罩井拆下。

1.2.2.2 推力轴承的电阻测温探头是插在推力瓦块内的，并固定在推力轴承撑板上，在将推力轴承撑板从轴承支架上拆下以前，应将测温探头的导线从外端拆开，穿过密封套，将导钱进出。

1.2.2.3 检查径向轴承，轴颈部分，推力瓦块，推力盘，对开的润滑油密封田和挡油圈是否损坏磨损。

切记；不要在推力瓦块和推力盘间插塞尺来检查轴向间隙。

1.3. 检查轴封
1.3.1拆下紧固传动端托板的螺栓，拆下传动端托扳。

1.3.2用专用工具旋下传动端锁紧螺母和抛水环螺母。

注：传动端螺栓为左旋，自由端为右旋
1.3.3 拆下紧固密封衬套的螺栓，拆下密封衬套。

1.3.4 用专用工具抽出密封轴套。

1.3.5 检查密封轴套和密封衬套有无损坏，测量轴套外径和衬套内径，如间隙值超过规定的值新的部件。

1.3.6 换上所有新的“O”形圈，并进行组装。

1.4 抽芯包
1.4.1 拆卸传动端和非传动端所有妨碍抽芯包的进水管道接头和尺度及其元件1.4.2 拆下侥性联轴器螺栓，取出绕性元件和隔离管。

1.4.3 在传动端，拆卸对开的张力环和垫环，用两个顶紧柱将转于与轴承壳端顶紧。

用两个M20螺栓将托板支架固定在小泵台板上。

将芯包接长支承套固定在人口导向器的下半法兰上，调整托乾直至它接长支承接触为止，并保证中心和水平均好。

1.4.4 在外传动端，用M20双头螺栓将转子懂紧在推力轴承小端盖上，用专用的液力拉伸装置，将20个M42的泵盖螺栓固定在大端盖的下部，并将滚轮与轨道调整水平和接触良好。

用起顶螺钉将大端盖顶出，然后用链条葫芦或吊车水平地将芯包拉至第一个定位器位置，在驱动端安上第二个接长支承套，再拖拉至第二个定位器位置。

依次类推，将芯包抽出。

在入口导向器下支好千斤顶，装好吊耳，拆卸接长支承套和滚轮托架，将芯包起吊至解体插地。

1.4.5 解体芯包
用四根长杆螺栓将大端盖与支板拧紧，卸掉锁紧转子的顶紧柱与双头螺栓。

1.5 芯包的检修
1.5.1 拆卸推力轴承的上盖。

测量芯包内泵壳上口间隙，推力轴承的轴向间隙，推力盖端面跳动，作好记录。

1.5.2 拆卸外传动端推力轴承、径向轴承、推力盘、抛水环和密封轴套及传动端轴承、抛水环、密封轴套井做好记录。

1.5.3 吊起芯包，垂直放在拆卸架台上，(起吊时不应使泵轴受力)卸掉四根长杆螺栓，起吊大端盖。

注：起吊大端盖时应小心，以免损坏平衡鼓式及平衡鼓衬套。

1.5.4 弄平平衡戴止动垫圈的止动舌，用专用扳手拆下干衡鼓螺母，拆下止动垫圈。

1.5.5 用火焰加热平衡鼓直到产生足够的膨胀，用平衡鼓拆卸工具，拆下平衡鼓及平衡鼓键，并保存好，取下蝶形弹簧。

1.5.6 拆卸未级增压导叶。

1.5.7 用两个专用叶轮拆卸卡的对称地卡人叶轮后羹板上，将转子吊起5mm，快速均匀加热叶轮毂的过盈部位。

当发现转子固自重附落时，迅速吊出。

末级拆轮，取出叶轮键及对开环。

1.5.8 拆卸内泵壳及导叶。

如上所述，逐级分解下去，直到首级叶轮为上，然后在主轴上端螺孔内拧入吊环，将轴从人口导向器中吊出。

1.5.9 在上述解体过程中，应记好部件的相对位置标记保存好键、对开卡环、联接螺丝等零件。

1.6 检查、更换和修理工艺规程
所有部件都应全部清洗和检查。

应用内、外千分尺测量所有部件的径向间隙，若间隙已达最大允许间隙或下次大修前可能过到该值，则应更换。

1.6.1 叶轮和衬套
检查叶轮有无磨损的痕迹，特别是在叶片顶部，检查叶轮内径处的无因拆卸所产生的损伤，去除毛刺，确保内孔光滑井无变形。

检查叶轮颈部外圈和对应的导叶及内泵壳衬套，并测量其径向间隙，若间隙超过更换间隙值，则应进行清理叶轮部及更换导叶、内泵壳衬套。

用芯轴插入叶轮内孔，以芯轴两中心孔为基准，磨颈部外圈，使颈部外圈达到标准。

取下固定衬套的紧定螺钉，再削去该环。

彻底清洗该环座并将新环装入规定的位置内。

用紧固螺钉紧固环，并在螺钉接合处，用冲头铆住，以防螺钉松动。

根据需要加工衬套的内圈以保证不变形，但必须保证一定的间隙。

1.6.2 轴
检查轴有无损坏及变形，并检查其同心度，同心度应在0.025mm之内。

1.6.3 轴封
1.6.3.1 检查密封轴套和密封衬套有无损坏。

1.6.3.2 测量密封轴套和密封衬套的径向间隙，若间隙值超过规定应进行更换。

1.6.4 径向和推力轴承
1.6.4.1 彻底清洗径向轴承井检壹有无损坏成磨蚀痕迹。

1.6.4.2 彻底清洗并检查推力瓦块。

注：在正常运行状态下，推力瓦块除了巴氏合金钝暗面以外不应有其它可观察到的磨损
合金钝暗面超过合金表面一半以上时，应更换新的瓦块。

1.6.4.3 检查推力盘有无唐损或损坏，必要时更换新的。

d.检查润滑密封圈有损坏或磨损，必要时更换新的。

1.6.5 一般检查
1.6.5.1 所有的双头螺栓，螺母和螺钉有无损坏或缺陷，必要时更换新的。

1.6.5.2 所有接头垫片，O型圈，挡圈等部件组装时都应更换新的。

1.6.5.3 检查齿轮联轴ee及螺桂有无磨损或损坏，必要时更换新的。

1.6.5.4 此表所列为泵的运动间隙值，第一组检修零件要求的间隙值
必要时更换新的部件
间隙位置
单位：mm
径向轴承和轴 0.215-0.14 0.26
抛油环和挡油圈 0.41-0.35 0.47
内泵壳衬套和叶轮进口颈部 0.49-0.41 0.82
导叶衬套和叶轮轴颈部 0.49-0.41 0.80
平衡鼓和平衡鼓衬套 0.49-0.41 0.80
密封轴套和密封衬套 0.49-0.41 0.80
末级导叶和大端盖（轴向）1.23-2.27
总轴向间隙（在推力瓦上）0.40
内泵壳与叶轮 4
导叶与叶轮 4
转子总的轴向窜动 8
1.7 芯包组装
在组装前，所有的个件、内孔和油路必须清洗干净。

注：在组装时，建议给轴、叶轮内径、轴套和平衡鼓内经涂上胶体石墨或类似的东西，待其干后再擦光。

1.7.1 内泵壳、叶轮组装
1.7.1.1 将泵轴水平支承在支架上，装上首级叶轮键。

1.7.1.2 加热首级叶轮后部毂，将其装到轴和键上直到与轴肩紧靠。

注意：在安装叶轮时不可用力，如果叶轮安装不到与轴肩接架的位置，取下叶轮并检查有无毛刺或脏污，必要时，洗一下，然后重复步骤1.3.5.2，如果轴温度高于环境温度，等轴冷却后再安装叶轮。

1.7.1.3 将进口端盖员放到支撑台上，确保其正确组装在支撑板上。

1.7.1.4 等轴和首级叶轮冷却后，在自由端装上轴端吊耳垂直员起泵轴于进口端盖上方。

1.7.1.5 小心地放下泵轴直至叶轮进口颈部进入端盖的衬套中，叶轮坐落在进口端盖上。

1.7.1.6 拆掉端吊耳。

1.7.1.7 在首级导叶上装上防转定位销，吊起导叶将其装到首级叶轮上，确保其正确定位在进口端盖上。

注：在将密封圈和Carlock密封装在槽内之间，将其浸到热水中（接近沸点）一段时间，装配内泵壳之前先冷却12小时。

1.7.1.8 在内泵壳上装新的“O”型圈，挡圈和Garlok密封圈件。

1.7.1.9 将首级泵壳吊装到导叶和进口端盖上确保进口端盖和内泵壳上的基准线在一条张上且定位销就位正确。

1.7.1.10 用内六角螺钉将首级泵壳固定在进口端盖上。

螺钉头不能突出内幕壳表面。

1.7.1.11 在进行下一步组装之间，先按下述方法幢壹总的轴向窜动。

1.7.1.11.1 在自由端装上轴端吊耳，装上适当的起吊工具。

1.7.1.11.2 起吊泵轴，井裴上百分衰，尽量交向自由端吊起。

1.7.1.11.3 测量两端之间的距离，此值应为8mm。

注意，允许最小窜动量为6mm
1.7.1.12 装上次级叶轮的卡环和健。

1.7.1.13 按步骤1.3.5.2装上次组叶轮。

1.7.1.14 按步骤1.3.5.7和1.3.5.13安装其余的叶轮
的轴窜动量应无变化。

1.7.1.15 将末级导叶用六角螺钉固定在末级泵壳上，并且用新的锁紧片固定。

1.7.1.16 在轴上装上乎健鼓健，加热乎费鼓然后将平衡鼓装到轴上。

使其与轴
肩相抵压，对准健槽，马上装上平衡鼓螺母将其拧紧，顶在平衡鼓上。

1.7.1.17 当组件冷却后，拧下平衡鼓螺母，放上新的密封圈和密封压圈，新的锁紧垫圈，拧上平衡鼓螺母。

用专用扳手并紧螺母，然后用锁紧垫片锁住。

1.7.1.18 将拉杆一端拧上井紧螺母，然后将拉杆拧到芯包支撑板上。

1.7.1.19 装入蝶形弹簧。

用井紧螺母将其并紧在支撑
1.7.1.20 在末级导叶和大端盖间放上调节螺桂螺母，小心地放下大端整穿过泵轴和拉杆
1.7.1.2l 调节螺栓螺母直到支撑板和端盖工作面之间的距离为752 4-0.10mm。

1.7.1.22 在拉杆上装上垫圈和螺母，井紧螺母，拆下吊装置。

1.7.1.23 装上传动端，装配定位装置。

1.7.1.24 装上吊耳，将芯包吊至水平位置主在支架上，然后拆去装配定位装置。

1.7.2 安装轴封
注意：组装时芯包应支撑在支架上，并垫以软垫层，防止扭伤。

1.7.
2.1次换上所有新的“O”型圈。

1.7.
2.2 把自由端密封箱体装人大端盖，坚固六角螺栓。

1.7.
2.3 装上密封村套，用螺桂坚固衬套。

1.7.
2.4 装上密封轴套到位。

1.7.
2.5 旋紧抛水环螺母和锁紧螺母
1.7.
2.6 装上托架，用螺栓紧固。

1.7.3. 安装传动端轴承
1.7.3.1 在抛油环的槽内装上新的O型圈，装上抛油环．应使抛油咀对着轴承，然后用坚定螺钉将抛油环固定在轴上。

1.7.3.2 用定位锁将传动端轴承支架定位在进口端盖上，用螺栓螺母把它们紧固。

1.7.3.3 抬起轴，将下半部径向轴承涂上点油，绕轴下使其到位。

1.7.3.4 绕轴转下半部挡油圈使其安装到位．然后放下轴。

1.7.3.5 装上半部径向轴承，保证上、下半部轴承标记相符。

1.7.3.6 装上径向轴承正盖，确保防转销正确就位，用定位销和螺母定位井紧固轴承压盖。