锅炉筑炉修炉施工方案

第一章施工组织设计（供参考）
济锅75t/hCFB锅炉筑炉工程
施
工
组
织
设
计
目录
第一章施工组织设计（供参考） (1)
一、工程概况 (4)
二、编制依据 (4)
三、优化方案与耐火材料技术要求 (5)
（一）各部位选材优化 (5)
（二）施工优化方案 (6)
（三）锅炉炉墙的技术要求 (7)
四、施工工艺 (8)
（一）概况 (8)
（二）技术要求 (9)
（三）锅炉砌筑说明书 (10)
（四）各部位施工工艺 (13)
1. 点火风道 (13)
2. 风室 (14)
3. 炉膛 (14)
4. 炉膛出口 (16)
5. 分离器进口 (17)
6. 旋风分离器筒体 (17)
7. 锥体 (18)
8. 水冷套料腿 (19)
9. 返料器及回灰通道 (20)
10. 中心筒出口 (21)
11. 尾部炉墙 (22)
12. 保温 (23)
五、组织机构及人员配置 (24)
六、确保工期的技术组织措施 (25)
七、质量管理组织技术措施 (26)
八、安全施工保证措施 (31)
九、现场安全用电技术措施 (34)
十、文明施工管理制度及降低环境污染措施 (35)
十一、施工前应具备条件及施工一般规定 (36)
十二、材料施工规范 (40)
（一）炉墙砌筑施工规范 (40)
（二）浇注料的施工规范 (40)
（三）可塑料的施工规范 (41)
（四）保温施工规范 (41)
十三、设计联络 (42)
十四、质保承诺、售后服务、技术培训 (43)
附：施工进度网络计划 (46)
附：施工总平面图 (47)
第二章烘炉方案 (48)
第三章锅炉维修施工方案 (57)
一、工程概况 (59)
二、维修部位 (59)
三、拆除、施工、验收标准及依据 (59)
四、施工方案 (60)
（一）拆除方案 (60)
（二）恢复方案 (61)
（三）工程验收 (61)
五、炉墙维修一般工艺 (61)
第四章技术协议参考文本 (64)
第五章致：内蒙古庆华集团庆华煤化有限责任公司 (68)
附件：资质证书及检验报告............................................................................... 错误!未定义书签。

一、工程概况
1. 锅炉简介：济南锅炉产品名称YG-75/，其采用床下点火方式，双高温分离器筒体防磨层为耐磨砖；锥体和下锥体带水冷套以降低返料器温度和降低炉膛燃烧室温度，炉墙耐磨层为耐磨浇注料；料腿和返料器至回灰通道耐磨层为耐磨浇注料；中心筒出口以后为轻型炉墙典型结构。

2. 工程量：～440t
二、编制依据
1、《砌砖图》及招标文件。

2、《电力建设施工及验收技术规范》（DL/T5047-1995）锅炉机组篇。

3、《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）<DL/>。

4、《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇1996年版）》。

5、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99。

6、《建筑工程安全生产管理条例》2003年11月12日国务院令第393号第一章总则，第四章，施工单位的安全责任。

三、优化方案与耐火材料技术要求
（一）各部位选材优化
砌筑炉墙应严格按照技术操作规程，禁止乱用材料及灰浆，以保证锅炉的砌筑质量。

根据该炉型的特点，按以下各部件对耐火材料的要求分别予以优化，最大限度发挥材料的性能，减少浪费。

1.点火风道
本锅炉采用床下动态点火方式，此处升温迅速，温度高，瞬间温度高达1400℃。

对耐火材料要求有较高的抗热震稳定性，不易脱落，选用抗热震浇注料。

2.水冷风室
此处工作温度1000℃左右，无磨损现象。

对耐火材料要求有较高的抗热震稳定性，不易脱落。

应选用抗热震浇注料。

顶部采用70㎜可塑料进行捣打。

3.炉膛密相区及过渡区
此处烟气流速4-6m/s，工作温度800℃～1000℃，煤灰粒径大、浓度高，磨损严重。

由于采用水冷炉墙，要充分考虑耐火材料与受热面管子间膨胀系数的配合。

对耐火材料要求有良好的抗磨性能且不易脱落。

采用HF-160高强耐磨耐火浇注料。

4. 旋风分离器
旋风分离器是循环流化床锅炉最重要的部件之一，其性能的好坏直接影响锅炉的性能。

该部位工作温度（900℃左右）高，烟气流速高，灰浓度高，磨损严重，设计选用（PA）耐磨砖，我公司选用高强耐磨砖。

顶部耐磨材料易脱落，设计选用高强耐磨浇注料，我公司选用HF-160高强耐磨耐火浇注料。

5. 分离器进口
该部位烟速22～27m/s，工作温度900℃左右。

灰浓度较高磨损严重。

要充分考虑耐磨耐火浇注料间膨胀缝的处理。

耐磨耐火材料要求有良好的抗磨损性能及抗热震性能，防止脱落及坍塌。

材料我公司选用高强耐磨砖、HF-160高强耐磨浇注料。

6.分离器锥体及水套
该部分结构较稳定，锥段烟气折返处磨损较重，工作温度900℃左右。

耐火材料要求有良好的抗磨损性能及抗热震性能，防止脱落。

锥体上半部材料采用HF－160高强耐磨耐火浇注料，下半部及料腿采用HF－135高强耐磨耐火浇注料。

7.返料器及回灰通道
此处灰浓度很高，工作温度高（850℃左右），灰热容量大。

结构要求密封严密。

耐火材料要求强度高、耐磨性好。

要充分考虑热冲击的影响。

浇注料采用HF-160高强耐磨耐火浇注料。

8.分离器出口连接烟道（转向室）以后至尾部竖井炉墙
分离器出口连接烟道以后的耐火浇注料均用普通耐磨浇耐火注料。

该部分处于分离器之后，灰浓度低、灰粒径小，磨损较轻。

浇注料采用HF-135高强耐磨耐火浇注料。

（二）施工优化方案
1.点火器用可塑料进行施工。

因为点火器内部空间狭小，模板既不好安装又不
好拆除，且尺寸难以保证，所以采用可塑料进行捣打施工，以确保此处的施
工质量。

点火风道采用抗热震浇注料施工。

2.风室没有销钉的部位增补钢筋网格。

主要指风室顶部，由于顶部没法支模施
工浇注料，所以采用可塑料捣打施工，为了使可塑料在初凝前充分固定，因
此在顶部适当增加耐热钢筋。

3.炉膛布风板采用HF-135浇注料施工。

卫燃带顶端300mm采用可塑料捣打，
卫燃带顶端，此处为卫燃带顶端让管处，一般处理为：若图纸有明确的施工
角度，则按图纸施工；若图纸没有明确说明，则将此处水冷壁管结合处下方
悬空，不进行浇注，让下落的灰直接撞击浇注料。

4.炉膛出口增补钢筋网格。

炉膛出口上下集箱处必须增加钢筋网格才能将耐火材料固定。

5.分离器直筒段变径过渡区浇注料，改用可塑料施工。

因为此处形状复杂不宜支模施工，故改用可塑料捣打施工。

6.锥体耐火层上半部选用HF－160浇注料，下半部选用HF-135浇注料。

因为物料经过离心力作用分离，然后旋转下落冲击锥体上半部折返上升，对
此部位造成的磨损也很严重，故提高材料档次。

7.转向室标高：处托架异形砖改用浇注圈梁施工；尾部竖井托架砖上部各增加
浇注料圈梁一道。

因为锅炉运行时由于动力和热力的作用炉墙处于摇摆震动状态，托架砖整体性
能不好，容易脱落，将托架砖改为浇注料整体浇注且内部设置耐热钢筋网格与外
部支撑等拉结，这样就大大增强了炉墙的整体性能，延长了炉墙的寿命。

8.转向室顶部膨胀缝留在四周炉墙上，中间不留设膨胀缝。

因为膨胀缝是炉墙的薄弱环节，特别是顶部膨胀缝，一旦缝内填充物被烟气
带走，就会从膨胀缝处窜灰漏火，从而加快顶部支撑件的碳化，使其失去作用进
而造成顶部炉墙坍塌。

根据耐火材料的热膨胀系数和烧后线变化率（二者几乎相等），经过计算在炉墙四周留设10～20mm迷宫缝就可以满足顶部炉墙的微小膨
胀量，而中间原设计的膨胀缝可以变更为半缝或直接取消。

9.省煤器通风梁浇注厚度为100㎜，材料选用HF-135浇注料，内设钢筋网格。

省煤器通风梁设计为矾土水泥浇注料，我们提高材料档次以延长其寿命。

（三）锅炉炉墙的技术要求
1. 耐磨耐火浇注料浇注前先将浇注部位清理干净，不允许粘附杂物。

所用模具的浇注面均应涂一层机油要涂刷均匀，不可堆集；或用棉布、塑料布包覆一层并固定牢固。

所有预埋金属件、浇注金属面，在焊接前应涂一层厚度为2㎜的沥青。

浇注料拌和后应在30分钟内用完，必须一次浇注到规定厚度，振动密实。

2. 膨胀缝内填充物均为硅酸铝耐火纤维毡δ=15㎜。

3. 二次风口、给煤口浇注耐磨浇注料前，先包扎一层δ5㎜陶瓷纤维纸以利于膨胀。

4. 密相区处炉墙应平整，水平垂直度、厚度误差不应超过有关规定值，炉门孔、检查孔参照图纸施工，管子穿墙处施工时严禁泄露。

5. 托砖架处，上、下异形砖应按设计留出足够空隙，填充好保温材料。

上异形砖的上平面，下异形砖的下平面应与同一标高砌体平面平齐，下异形砖和托架之间间隙应用保温填料填实。

6. 砌筑拉钩砖处两块拉钩砖应相互对齐，其向火面应与所在炉墙在同一平面上，上下拉钩砖的水平中心应比拉钩管中心低3㎜。

拉钩砖的空隙应用保温填充料填实。

7. 砌筑用灰浆应选用与砌体同一材料，不得混用。

四、施工工艺（一）概况
1. 济南锅炉75t（YG-75/）锅炉
各部位材料及厚度用表（单位：㎜）：
2. 砌筑相关尺寸（㎜）：
（二）技术要求
1. 锅炉炉墙按DL5047-95《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》有关章节施工及验收。

2. 锅炉门孔位置和数量及各处测点位置按图施工。

3. 炉墙紧固件按图施工。

4. 沿烟气方向，旋风分离器出口以前耐火砖（除注明外）均为磷酸铝结合高铝质耐磨砖（PA），其理化性能要符合表1，其尺寸和外形偏差要符合表2。

旋风分离器出口以后耐火砖（含异形砖）材质按YB401-63（GON）-40牌号；其理化指标和外形尺寸偏差按YB401-63一级标准制造验收，其砌筑灰浆配比按YB396-63（NF）-40。

5. 燃烧室、旋风分离器进口烟道两侧墙、顶墙、旋风分离器筒体顶墙、返料器至燃烧室之间的返灰通道墙中的耐火混凝土为HF-160高强耐磨耐火浇注料。

旋风分离器锥体、料腿、高温过热器之前的炉顶中的耐火混凝土为HF-135高强耐磨耐火浇注料。

其余炉墙中的耐火混凝土为矾土水泥耐火混凝土。

6. 耐火混凝土内耐热钢筋网格，除特殊注明外，均采用φ6钢筋120*120网格钢筋交接处用φ镀锌铁丝捆扎，浇注前所有钢筋和吊杆均涂心δ2沥青。

7. 膨胀缝内填充物除注明外，均为普通硅酸铝耐火纤维毡，膨胀缝尺寸未注处，如果此缝由砌砖产生，缝中填充δ15普通硅酸铝耐火纤维毡，砌砖时将缝纫机压缩至10㎜，此时毡和耐火砖之间用酸性高温无机粘合剂粘固；如果此缝由耐火混凝土浇注产生，缝中填充物为δ20普通硅酸铝耐火纤维毡，浇注时让其自由压缩。

8. 水泥珍珠岩保温砖，抗压强度不应小于，容重不大于500㎏/m3。

300℃时导热系数不大于m.℃。

9. 本图所列材料均为用户自理。

10. 硅藻土保温混凝土，水泥珍珠岩保温混凝土配比及性能要求按表3执行。

11. 普通硅酸铝耐火纤维毡理化性能按GB3003-1982，1000℃时导热系数不大于m.℃。

12. 抹面材料配比见表4。

13. 矾土水泥耐火混凝土配比按表5，性能要符合表6。

14. HF-160高强耐磨耐火浇注料性能要求符合表7，HF-135高强耐磨耐火浇注料性能要求符合表8。

15. 空气预热器、锅筒、集箱、管路保温用硅酸盐复合保温毯、保温方法：覆盖两层35㎜厚的超轻型硅酸盐复合保温毯，并压缩至60㎜厚，外面包一层镀锌铁丝网，然后用石棉水泥抹面，抹面厚度20㎜；最后在最外面包一层镀锌白铁皮。

16. 降管、蒸汽引出管、上升管、省煤器引出管的保温用硅酸盐复合保温材料制成的管壳，厚度分别为95㎜、90㎜、55㎜列于序号10～12；保温层外抹面厚度15㎜。

最外面包一层镀锌白铁皮。

17. 硅酸盐复合材料技术性能要求符合表9。

18. 二次风喷嘴，给煤喷嘴浇注耐火混凝土前，涂一层δ2沥青。

19. 一、二次风管的保温用硅酸盐复合保温毯，保温厚度为100㎜，外面抹面20㎜抹面层。

20. 序号52为硅酸铝耐火纤维毡和硅酸盐复合保温材料粘结剂，具体用量由主供应商提供。

21. 砌砖图与《砌筑说明书》配合使用。

（三）锅炉砌筑说明书
YG-75/型循环流化床锅炉是济南锅炉集团有限公司研制、开发的一种高效低污染新型燃煤泥、燃煤锅炉。

锅炉炉墙分为风室、燃烧室、炉室、旋风分离器、返料器、炉顶、尾部烟道等部分。

循环流化床锅炉的燃烧对炉墙的密封有很高的要求。

炉墙的密封状况直接影响着锅炉的负荷和热效率，它对运行的影响比其他类型的锅炉要重要得多。

由于循环流化床锅炉的特点，炉墙防磨有其特殊要求。

在炉墙防、密封等方面所采取的措施来源于我公司循环流化床锅炉多年的设计、运行经验，以及各家耐火材料厂家的经验。

在进行锅炉砌筑前，必须对本公司所提供的砌砖图纸及技术文件认真审阅，并对相关部分的图纸文件仔细审阅。

严格按照图纸中的要求进行施工。

非本公司制造的部分锅炉设备如烟风道、风机等，与砌砖工作有关的安装位置、尺寸和技术资料等都必须进行仔细审阅。

检查砌炉用耐火材料和保温材料是否符合国家有关标准。

炉墙材质按照图纸要求选购，不能低于图纸规定的理化指标。

材料进厂后要严格按有关规定进行检验。

如使用低于设计要求的材料，锅炉各项性能指标难以保证，用户特别注意。

耐火材料和保温材料的存放必须符合有关规定。

砌炉设备、人员、辅料的准备要能保证锅炉的施工进度和技术要求。

锅炉砌筑工作在锅炉水压试验完成后进行，对与锅炉砌筑配合的部件要仔细校对、检验，是否符合砌砖图上所注明的要求。

砌筑炉墙应严格按照技术操作规程，禁止乱用材料及灰浆，以保证锅炉的砌筑质量。

炉墙、保温施工说明：
1.施工工艺说明
耐火浇注料浇注前先将浇注部位清理干净，不允许粘附杂物。

所用模具的浇注面均应涂一层机油。

所有预埋金属件、浇注金属面，浇注前应涂一层厚度为2㎜的沥青漆。

浇注料拌和后应在30分钟内用完，宜一次浇注到规定厚度，振动密实。

对厚度大于250㎜的部位应采用分层浇注的办法。

在浇注上面一层时，振动棒不应触及下面料层。

耐火浇注料内耐热钢筋网格，除特殊注明外，均采用φ6钢筋120×120网格，钢筋交接处用φ镀锌铁丝捆扎，浇注前所有钢筋、吊杆均涂以δ2沥青。

膨胀缝内填充物除注明处，均为普通硅酸铝耐火纤维毡。

膨胀缝尺寸未注处，如果此缝由砌砖产生，缝中填充δ15普通硅酸铝耐火纤维毡砌砖时将缝压缩至10㎜。

此时毡和耐火砖之间用酸性高温无机粘和剂粘固。

如果此缝由耐火混凝土浇注产生，缝中填充物为δ20普通硅酸铝耐火纤维毡，浇注时任其自由压缩。

锅筒环向留6～8道膨胀缝，宽度为8～10㎜，纵向隔2～3m留一道宽为8～10㎜的膨胀缝。

管道保温用弧形瓦保温材料的材料数量、规格由施工预算决定。

二次风喷嘴、给煤喷嘴浇注耐火混凝土前，先涂一层δ2㎜沥青以利于膨胀。

一、二次风道保温厚度为100㎜，外侧为δ20㎜抹面层（砌砖图中未示出）。

锅炉下降管、蒸汽引出管、上升管及省煤器引出管的保温层抹面外再包一层镀锌白铁皮。

过热蒸汽管道保温层厚度为140㎜，外侧为抹面层。

膜式水冷壁敷管炉墙采用硅酸铝纤维毯保温，外侧为抹面层保温层厚度180～200㎜。

点火油枪、风道外用厚为100㎜的硅酸铝纤维毡保温，保温层外抹面厚为20㎜。

2. 炉墙施工说明
耐火砖砖缝～㎜，保温砖砖缝纫机5～7㎜。

保温砖的砌筑应平整，灰缝均匀，在砌筑不方便的部位，不能用碎砖头充实，应用混凝土填实。

膨胀缝要平直，宽度偏差+2--0。

缝内不得有灰浆、碎砖及杂物，缝内填充厚度稍大于间隙的耐火软性填料。

填充硅酸铝纤维时，其表面要均匀涂抹耐火胶泥浆。

管子穿墙处，管子表面用φ㎜细铁丝捆扎δ10㎜厚的硅酸铝纤维毡，然后浇注耐热混凝土。

耐热混凝土内钢筋及拉钩等表面不得有污垢。

钢筋和金属零件表面涂以沥青层，厚度不小于2㎜。

施工时要充分考虑采取措施以保证锅炉烘炉时水分的析出，具有外护板的炉墙，外护板在烘炉结束后满焊，烘炉前只允许点焊。

炉墙的表面密封层在锅炉烘炉结束后进行。

外部装有护板的炉墙，保温层与护板间不得留有空隙。

施工中护板与炉墙外表面之间的间隙用表面均匀涂抹耐火胶泥的硅酸铝纤维填实。

炉墙紧固应牢固，刚性梁处用珍珠岩水泥保温混凝土捣实。

燃烧室处炉墙应平整，水平垂直度、厚度误差不应超过有关规定值，炉门孔、检查孔参照图纸施工，管子穿墙处施工时严禁泄露。

托砖架处上下异形砖应按设计留出足够空隙，充实好硅酸铝耐火纤维。

上异形砖的上平面，下展形砖下平面应与同一标高砌体平面平齐，下异形砖和托架之间间隙应用保温填料埴实。

砌筑拉钩标砖处两块拉钩砖应相互对齐，其向火面应与所在炉墙在同一平面上，拉钩砖的中心应比拉钩管中心低3㎜。

拉砖的空隙应用保温填充料填充。

砌筑用灰浆应选用与砌体同一材料，不得混用。

3 返料器炉墙施工说明
返料器是本锅炉的关键部件，其砌筑应严格按图纸进行施工。

4 流化床浇筑施工说明
流化床浇注施工时，风帽安装就位后，先用塑料管或塑料布将风帽小孔套住，并临时固定，然后浇注耐火混凝土。

耐火混凝土干硬后，必须拆除风帽上密封小孔用塑料管或塑料布，并逐个检查风帽小孔是否通畅，如不通畅，应予以清理。

5 其他说明
返料器膨胀装置的工艺
返料器膨胀装置上端固定。

结构为上、下套筒式，外层为不锈钢制波汶膨胀节，套筒与波汶膨胀节之间填充硅酸铝耐火纤维，硅酸铭填充方向为垂直方向。

施工顺序：
将连接膨胀装置的上部钢板与膨胀节套在一起，膨胀节与上部钢板套筒之间填充硅酸铝纤维。

把膨胀节，上、下部钢板就位，按图纸要求焊接。

在导灰管与上部钢板套筒之间填充硅酸铝纤维。

安装导灰管。

安装顺灰管。

分离器下部膨胀密封装置安装工艺参照返料器。

炉膛下部与燃烧室交界处：该处要严格按图纸要求施工，与膜式水冷壁交接处杜绝台阶出现。

《砌筑说明书》与砌砖图配合使用。

（四）各部位施工工艺
1. 点火风道
风道内径φ1052㎜，耐火层厚度70㎜，外部硅酸铝纤维毡保温厚度100㎜具体工艺同膜式水冷壁外部保温。

下图为示意图（以下同）：
用φ6钢筋材质1Cr18Ni9Ti，用φ6钢筋作锚固钩，再在锚固钩上捆扎120×120网格然后支设模板，浇注耐磨浇注料。

浇注料选用抗热震浇注料，可以现场先浇注再安装到位。

2. 风室
风室顶部用可塑料；四周用抗热震浇注料。

先将表面清理干净，然后在销钉部位涂刷沥青，顶部用捣打方法将可塑料施工到要求厚度，可适当增加钢筋网以利于施工；四周墙支设模板浇注振捣，要求层高为一次400㎜，上部与顶部结合部用可塑料进行。

水冷风室防爆门处炉墙、水冷风室人孔处炉墙见《砌砖图》相关详图。

3. 炉膛
布风板面积1600×6340㎜，可根据相关部件图（布风板装置详图）参考进行
施工。

布风板的风帽用胶带封闭，浇注完毕后拆除并保证风帽小孔畅通，如不畅
通应立即清除。

两侧炉墙，耐磨层厚度为70㎜。

在布风板两侧上部至标高：4900加厚至120㎜并向上作45°斜坡见第2张详图Ⅰ。

前后墙见图Ⅱ。

落煤口处炉墙，二次风口处炉墙见《砌砖图》第2张H-H 、C-C 详图，施工前将耐磨层中铁件涂沥青2㎜。

水冷壁人孔处炉墙见《砌砖图》第3张水冷壁人孔处炉墙详图。

炉膛出口
4. 炉膛出口
炉膛出口炉墙见《砌砖图》第4张。

膨胀缝为15㎜，进口标准尺寸为2400×1000㎜。

施工顺序：根据膨胀缝，先作下部、两侧，上部应在分离器进口顶部浇注完毕后再浇注炉膛出口上部500×380×1790㎜。

5. 分离器进口
炉墙结构，炉墙厚度360㎜其中耐磨层115㎜，超轻微珠保温砖130㎜，水泥珍珠岩保温砖115㎜。

其中耐磨层为HF-160高强耐磨耐火浇注料，内置钢筋网格120×120㎜，耐磨层下端应座在钢架底板上。

耐磨层可以不留膨胀缝，但是钢筋网格应分2段，下一段为1560㎜；上一段为1200㎜，长1m左右。

顶部炉墙按常规进行。

6. 旋风分离器筒体
全墙厚度360㎜其中旋风筒钢纤维耐磨浇注料70㎜，中间层高温硅酸钙140㎜用序号14、15，外层高温硅酸钙140㎜用序号13、12。

固定形式，扁钢型销钉支撑结构。

见D-D、E-E、详图600×600㎜并作Z型膨胀缝,600×600㎜内的销钉区域可增加φ6钢筋材料为1Cr25Ni20Si2并绑扎成150×150网格。

建议膨胀缝设置变更为水平缝借施工缝，竖向缝留3mm半缝间距1200～1500mm 并根据圆周长均匀调整。

支撑方式，在标高：29230、31030、32830、34630按炉墙金属件相关图纸进行施工并在耐磨材料部分涂沥青。

旋风分离器炉墙-膨胀缝用δ5㎜硅酸铝耐火纤维板。

旋风筒顶部结构，钢纤维耐磨浇注料100㎜，硅藻土保温浇注料120㎜，160㎜水玻璃珍珠岩保温混凝土。

固定形式，吊钩+耐热钢筋。

7. 锥体
炉墙结构，炉墙厚度360㎜其中耐磨层115㎜，超轻微珠保温砖130㎜，水泥
珍珠岩保温砖115㎜。

其中耐磨层为高强耐磨耐火浇注料，内置钢筋网格120×120㎜。

上半部为HF-160浇注料下半部为HF-135浇注料，以人孔门为界。

固定方式用Y形抓钉，
支撑方式按炉墙金属件相关图纸进行施工并在耐磨材料部分涂沥青。

8. 水冷套料腿
炉墙结构，炉墙厚度360㎜其中耐磨层115㎜，超轻微珠保温砖130㎜，水泥珍珠岩保温砖115㎜。

其中耐磨层为HF-135高强耐磨耐火浇注料。

9. 返料器及回灰通道
炉墙结构，炉墙厚度360㎜其中耐磨层115㎜，超轻微珠保温砖130㎜，水泥珍珠岩保温砖115㎜。

其中耐磨层为HF-160高强耐磨耐火浇注料，内置钢筋网格120×120㎜。

见《砌砖图》第2、3张相关详
10. 中心筒出口
炉墙结构，炉墙厚度360㎜其中耐磨层115㎜采用序号28，超轻微珠保温砖130㎜采用序号43，水泥珍珠岩保温砖115㎜采用序号44。

标高：25660用耐磨浇注料。

中心筒与顶部四周炉墙之间一定要保证留有20㎜的间隙，内衬硅酸铝纤维板，中心筒固定装置处用内衬δ20㎜陶瓷纤维板。

中心筒与顶部炉墙结合部衬垫15厚硅酸铝耐火纤维板。

11. 尾部炉墙
尾部炉墙结构为锅炉轻型炉墙典型结构。

按相关规范施工和验收同时注意特殊部位图纸的详图，如膨胀缝、人孔、变径、切角部位等。

12. 保温
膜式壁、锅筒、空气预热器、下降管、引出管、上升管等的保温按相关要求进行。

详见砌砖说明书、图纸技术要求等。

五、组织机构及人员配置
1项目管理组织机构柜图：
2人员配置：
3机具配置：
4临时设施：
⑴占地300m2临设用地。

⑵0m层300m2材料堆放场地。

⑶水电到施工作业区、生活区、装水表电表。

⑷材料场至施工作业面道路畅通。

5工期计划：
按甲方要求。

六、确保工期的技术组织措施
项目部建立形象工程保证技术措施和具体实施方案。

按照工期的总要求安排好财力、物力、机械、人员调配。

项目部每5天按施工总进度计划测算工程进展情况与形象进度的差异。

开工前10天内确定一个确保工程工期的完善的预案。

与业主、监理经常性的进行工程进展的汇报和争取业主、监理在工期保证方面的支持和协调，争取多方共赢。

必须坚持确保工程质量不动摇，质量第一的方针。

必须坚持安全责任重于泰山，安全生产预防为主的方针。

工地的专职质检员对工程质量全面监控，严把质量关，专职安全员对工地的安全全面负责，做到腿勤，口勤、手勤将安全工作落实到实处。

狠抓工程质量管理的工作质量和安全生产管理的工作质量及现场文明施工管理的工作质量，来确保工程工期在预定工期内完成或提前完成。