5s管理的理解

5s管理的理解
第一篇：5s管理的理解
5S管理就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目。

5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。

5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规化管理。

一、整理（SEIRI）
将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。

整理可以制定如下规则：
1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。

工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。

5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。

8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。

9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、
包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。

二、整顿（SEITON）
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。

整顿可以制定如下规则：
1.车间绘制现场《定置图管理图》。

2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。

3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。

4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。

5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。

6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。

7.搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。

8.工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

9.部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。

10.员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。

三、清扫（SEISO）
将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态。

设备异常时马上修理，使之回复正常。

消除赃污，保持职场内干净、明亮，因为脏乱的现场会使设备的精度减低，故障发生率变高，影响产品质量。

脏乱的工作环境还会影响员工的工作情绪，降低工作效率。

清扫可以制定如下规则：
1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。

2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、
无油污、无垃圾。

3.掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。

4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。

5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。

6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。

7.下班时，员工垃圾桶全部清理干净。

四、清洁（SETKETSU）
将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。

清洁，是对前三项活动的坚持与深入，进而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情。

工人还应做到自身清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，即时理发、刮须、修指甲、洗澡等。

工人除了要做到仪表整洁还要做到精神上的“清洁”，待人要礼貌尊重别人。

清洁可以制定如下规则：
1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。

2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。

3.各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。

4.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。

5.车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。

6.车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。

五、素养（SHITSUKE）
素养即提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯和作风，素养是5S活动的核心。

只有员工素质的到提高各项活动才能顺利开展。

所以开展5S活动要始终着眼与提高员工素
质。

素养可以制定如下规则：
1.每日坚持5S活动，达到预期效果
2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。

3.严格遵守公司各项管理规章制度。

4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。

5.工作时间穿着工作服，注意自身的形象。

6.现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。

7.爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。

8.每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。

考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。

第二篇：5S管理（推荐）
5S检查制度
1、目的
确保配送中心的各种工作的顺利进行，保持各种工具的方便使用，加强中心的有效管理和提高工作效率，保证各单位能有效的完成工作，提供一个方便、快捷的工作环境。

3、适用范围：
适用于各种工作环境场所和人员，对各部门的工作环境进行规范化管理和人员素质的提高，更好的管理公司事务和人员，使用公司员工养成良好的习惯。

4、工作程序
4.1 配送中心品控组品控员负责日常的5S工作检查，检查的部门涉及全部部门，特别是加工现场5S管理检查。

4.2 品控员发现不符合项，出具整改报告单，应及时要求相关部门整改和监督。

4.3 检查要求：各部门必须按5S管理工具的要求做到整理、整顿、清扫、清洁、素养。

整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

整顿: 必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

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清扫: 清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

4.4 检查频率：两次/月
附件：5S检查表
不合符项整改表/ 2
质量管理部 2013年10月15日
第三篇：5S管理
5S管理
人，都是有理想的。

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。

5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部工业工程科特组织编写并发行《5S推行手册》。

热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。

促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨
一、5.S的定义及目的
5.S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。

1S——整理
定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的：腾出空间，提高生产效率。

2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。

目的：排除寻找的浪费。

3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。

目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。

4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。

目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。

二、5.S的效用 5.S的效用可以归纳为： 1、5.S是最佳的推销员
①、顾客满意工厂，增强下订单信心；②、很多人来工厂参观学习，提升知名度；③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。

2、5.S是节约能手
①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；②、能降低工时，提高效率。

3、5.S是安全专家
①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；
②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。

4、5.S是标准化的推进者①、强调按标准作业；
②、品质稳定，如期达成生产目标。

5、5.S可以形成愉快的工作场所
①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；②、员工动手做改善，有成就感；③、员工凝聚力增强，工作更愉快。

三、推进步骤
步骤一：成立5.S推进组织
1、成立5.S推进组织——5.S推进小组，主导全公司5S活动的开展，公司主管生产的总经理助理是当然的5.S推进小组负责人。

2、生产管理部工业工程科为5.S的归口管理部门，主持日常工作。

3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。

4、各部门领导是本部门5.S推进的第一责任人。

步骤二：拟定推进方针及目标
1、推行5.S活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的
5.S方针，作为5S活动的准则。

方针一旦制定，要广为宣传。

如：
● 全员参与5.S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存
2、5.S活动推进时，应每年或每月设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。

如：
● 现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量步骤三：拟定推行计划及实施办法1、5S活动推行计划表。

工业工程科年初制定公司5S网络计划交公司领导审批；各部门也必须年初制定本部门5S 网络计划，交工业工程科审核（本表格式供参考）
2、5S的实施办法
①、制定5S活动实施办法；
②、制定“要”与“不要”的物品区分标准；③、制定5S活动评比办法；④、制定5S活动奖惩办法；⑤、其它相关规定等。

5S活动实施办法制定方法有两种：一种是由5S推进小组深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经5S推进小组修订、审核后发布实施；其二是先对车间（部门）现场管理人员进行5S知识培训，由他们结合部门现实状况，拟定本部门5S 执行规范，再收集起来，经5S推进小组采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。

步骤四：教育
1、公司对管理人员、每个部门对全员进行教育：①、5S的内容及目的；②、5S的实施办法；③、5S的评比办法；
④、到兄弟厂参观或参加交流会，吸取他人经验。

2、新员工的5S培训。

步骤五：宣传造势
1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行5S活动的决心；
2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；
3、利用公司内部刊物宣传介绍5S；
4、外购或制作5S海报及标语在现场张贴；
5、每年规定一个“5S”月或每月规定一个“5S”日，定期进行5S的加强及再教育；
6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。

步骤六：局部推进5S
1、选定样板区。

对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。

2、实施改善。

集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。

3、效果确认，经验交流。

总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。

步骤七：全面推进5S
1、红牌作战；
2、目视管理及目视板作战
3、识别管理
4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；
5、改善；
6、标准化。

步骤八：5S巡回诊断与评估 1、5S推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；2、5S问题点的质疑、解答；
3、了解各部门现场5S的实施状况，并针对问题点开具《现场“5S”整改措施表》，责令限期整改；
4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。

四、推行要领
一、整理的推行要领
1、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；
2、制定“要”与“不要”的判别基准；
3、清除不需要物品；
4、制定废弃物处理方法；
5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
6、每日自我检查。

因为不整理而发生的浪费：①、空间的浪费；
②、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；③、零件或产品变旧而不能使用的浪费；④、放置处变得窄小；
⑤、连不要的东西也要管理的浪费；⑥、库存管理或盘点时间的浪费。

二、整顿的推行要领
1、彻底地进行整理；
2、确定物品放置场所、方法并标识；
3、划线定位。

重点：
①、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；
②、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。

使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。

三、清扫的推行要领
1、建立清扫责任区（室内外）。

执行例行扫除，清理脏污；
2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；
3、调查污染源，予以杜绝；
4、建立清扫基准，作为规范。

重点：
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。

我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。

清扫是要用心来做的。

四、清洁的推行要领
1、落实前面的3S工作；
2、目视管理与制订5S实施办法；
3、制订奖惩制度，加强执行；
4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。

警示：
5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。

如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化
的气氛。

要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。

五、素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准；
2、制订共同遵守的有关规则、规定；
3、制订礼仪守则（如《员工手册》）；
4、教育培训（新员工加强）；
5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。

重点：
素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。

五、“要”与“不要”物品的判定标准
一、明确什么是“必需品”与“非必需品”
1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。

3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：类别使用频度处理方法备注必需品每小时放工作台上或随身携带
每天现场存放（工作台附近）
每周现场存放非必需品每月仓库存储
三个月仓库存储定期检查
半年仓库存储定期检查
一年仓库存储（封存）定期检查
二年仓库存储（封存）定期检查
未定有用仓库存储定期检查
不需要用变卖／废弃定期清
第四篇：5S管理
5S管理具体各项内容如下：
1)清理：腾出有效使用空间，防止工作时误用或掩盖需要物件。

2)整理：使工作场所清楚明了、一目了然；创造出整整齐齐的工作环境；减少或消除“找寻物品时间的浪费”。

3)清洁：保持干净、明亮的工作环境，并杜绝污染源的产生，保证员工、顾客产生愉快心情。

4)维持：通过强制性规定，培养员工正确工作习惯，长期维持并保留以上3S成果。

5)素养：培养出具有良好职业习惯、遵守规则的企业员工；营造企业氛围，培养员工团队精神。

需要坚持的三个原则是：自我管理的原则；勤俭创业的原则；持之以恒的原则。

第五篇：5s管理
5s管理
“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit-suke）
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整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：
△将混乱的状态收拾成井然有序的状态
△5S管理是为了改善企业的体质
△整理也是为了改善企业的体质
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整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：△能迅速取出
△能立即使用
△处于能节约的状态
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清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等
△机器、工具、测量用具等
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清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

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修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神△养成良好的5S管理的习惯。