船舶现代建造技术考试提纲

建造技术复习题
一、绘图题
1、P105 图3.2-26扭转舷侧纵桁展开。

2、P106 图3.2-27测地线法展开扇形外板。

3、P108 图3.2-28测地线法展开菱形外板。

二、论述题
1、建立现代造船生产管理的目标模式必须遵循的根本管理原那么。

（1）在船舶建造中，应贯彻以中间产品为导向按区域/阶段/类型形成的生产作业体系，确保壳舾涂一体化作业流程，并以此作为布置船厂设施、设备、作业区域及确定企业组织机构和劳动组织的管理原那么。

（2）在船舶设计中，应满足壳舾涂一体化区域造船法的要求，表达设计、生产、管理的一体化。

要求船舶设计一开场就以“两个面向〞为出发点，既面向船东对船舶的功能要求，又面向船厂对船舶的可制造性，保证建造质量和降低本钱等生产方面的要求。

船舶的设计与建造都必须以工程管理部门编制的船舶建造方针和施工要领为工作的重要依据。

（3）在对整个造船生产系统的管理中，应实施一体化按区域进展综合性的工程管理。

那就是以计划管理、资材管理、质量管理、本钱管理，并结合平安管理等，实现船舶建造质量、建造本钱和建造周期的最优化控制。

（4）在生产组织的设置上，应按作业区域/阶段/类型实行定产品、定指标、定人员、定设备、定场地，以中间产品专业化生产的混合工种、一专多能和复合技能工种的生产组织形式。

（5）在贯彻以中间产品为导向按区域组织生产的同时，还应贯彻区域自主管理的原那么。

2、现代造船模式的设计方式必须遵循的设计原那么。

（1）按区域设计，使设计与生产一一对应。

（2）以中间产品为导向，强调在设计过程中，必须把所设计的船舶产品作为最终产品，按其所划分的各个制造级进展逐级工程分解，以组合成各类零部件、分段、托盘、单元、模块等不同中间产品，连同其所需的全部生产资源，以生产任务包形式进展设计。

（3）设计、工艺、管理一体化，强调在设计过程中必须做好设计、工艺、管理的有机结合，而这种结合是用先进的造船工艺技术，通过扩大预舾装，在统筹优化“怎样造船〞的前提下，经各部门的相互协商，从工程管理角度提出合理要求，最终以设计形式把“怎样造船〞表达在工作图和管理表上，作为指导现场施工的依据。

（4）壳舾涂一体化，强调在设计过程中，必须做好壳舾涂三类作业的有机结合，而这种结合是在一体化建造计划的指导下，通过壳舾涂生产设计之间的协调，以最大限度满足各作业的均衡，连续地总装造船。

（5）各设计阶段相互结合，强调设计必须实现通过做好工程管理方面的准备，含技术准备、计划准备和工程控制准备，把事先准备作为开展设计工作的前提，并在设计过程中处理好各设计阶段的相互渗透、相互穿插的密切联系，使设计的事先准备能与各个设计阶段的相互结合贯穿在船舶设计过程的始终。

3、试分析拼板焊接变形的原因及其校正方法。

（1）长度和宽度比值较大的单件板材，进展端缝拼接时，容易产生直线度超差，给下道工序带来困难。

完工精度高的拼板件，拼板前应将边缘四周在平台上用马固定，同时横焊缝采用退焊法焊接。

封底焊时，施焊方向和主焊缝方向相反，以到达控制焊接变形量的目的。

（2）拼板零件的纵缝边缘有局部凹凸变形时，会造成对接缝平面高度差超过1mm，因此拼焊前应检查零件边缘的直线度，有缺陷的材料应经过校正处理。

（3）5mm以下的薄板大拼板，其边缘波浪形过大〔俗称宽边〕应用校平机整平，超过公差标准的应该
改作构件套料用钢材。

（4）板列的纵向对接焊缝经常容易产生角变形，原因是两面焊缝的收缩力不相等造成变形，再是拼板时进展板列层叠后施焊，具有初始角变形，因此完工质量差。

消除的方法是板厚8mm以上的板列用火工线条校正或机械整平。

（5）板厚3mm一下的薄板拼焊后，挠曲严重，无法整平，一般应该在拼板定位焊后，即安装构架，然后焊接拼板对接缝，由此可以利用构架的刚性来控制薄板的变形。

（6）拼板采用单面焊工艺方法时，其焊缝的终端会产生裂缝，这是特有的工艺性缺陷，需要选用正确的焊接规和坡口形式，进展认真的操作，以减少终端裂缝的发生。

一般在接缝终端300mm处采用无损探伤后，进展修补。

4、以一小批量川江客船的建造为实例：该客船的双层底分段，为纵骨架式，以中纵剖面纵向划分为左右
两个分段。

分段长11m、宽6m、高0.8m。

分段在胎架上以外板为基面正造。

试设计分段的装焊程序。

（1）平台准备；〔2〕铺板划线；〔3〕安装纵材；〔4〕安装纵桁和肋板；〔5〕安装外底纵骨；〔6〕构架焊接；〔7〕进展预舾装；〔8〕激光经纬仪划出中心线、肋骨检验线、水平线和分段两端正足
线，放出补偿值后切割；〔9〕翻身焊接；〔10〕分段二次除锈和涂装。

5、以一小批量川江客船的建造为实例：该客船的双层底分段，为纵骨架式，以中纵剖面纵向划分为左右
两个分段。

分段长11m、宽6m、高0.8m。

分段在胎架上以外板为基面正造。

经过装焊后的分段发生了变形，试分析变形主要原因。

分段制造的变形，有一局部是原材料的初始变形、切割和加工变形，但主要是焊接和正火校正后，输入高热量而引起钢材的不均匀收缩，导致分段完工时存在局部和总体变形。

6、为了实现壳舾涂有机结合，低耗、优质、快速造船，在船舶区域涂装技术领域中，需要重点注意哪些
工作环节。

（1）船舶接船经营谈判和合同设计必须充分重视涂装技术要求，搞好涂装合同设计工作。

在船壳〔体〕结构设计〔详细设计和生产设计〕中，必须考虑到涂装作业的方便、平安、高效、质量，如分
段的划分、结构形式的选用、人孔布置等，尽可能考虑有利于涂装。

（2）舾装生产设计必须深入、细致，预舾装工作尽可能完整，舾装件布置应防止产生涂装死角，尽可能防止反复烧焊作业对涂装带来的不利影响。

（3）在造船工程计划管理中，应确保涂装作业有足够的施工周期，确保工程计划的严肃性。

（4）涂料订货和供给应严格按照涂装详细设计和生产设计规定的数量要求进展。

实现涂料订货与工程计划同步，做到无供不应求，无库存积压现象。

（5）涂装生产设计必须深入、细致、准确、迅速，确保涂装质量与平安，做到工料管理与生产设计一体化，涂料订货和工程进展同步。

（6）涂装生产作业必须严格按照涂装生产设计要求进展，做到平安、高效、低耗，确保质量符合要求。

要注意涂装设备装置能力与造船生产能力一致，防止出现瓶颈现象。

7、由于船舶涂装有其自身的特点，因此船舶涂料也应具备哪些特性。

（1）船舶的庞大决定了船舶涂料必须能在常温下枯燥。

需要加热烘干的涂料就不适合作为船舶涂料。

（2）船舶涂料的施工面积大，因此涂料应适合于高压无气喷涂作业。

（3）船舶的某些区域施工比拟困难，因此希望一次涂装能到达较高的膜厚，故往往需要厚膜型涂料。

（4）船舶的水下部位往往需要进展阴极保护，因此，用于船体水下部位的涂料需要有较好的耐电位性、耐碱性。

以油为原料或以油改性的涂料易产生皂化作用，不适合制造水线以下用的涂料。

（5）船舶从防火平安角度出发，要求机舱部、上层建筑部的涂料不易燃烧，且一旦燃烧时也不会放出过量的烟。

因此，硝基漆、氯化橡胶漆均不适宜作为船舶舱装饰涂料。

8、底边水舱是散货船所特有的结构型式，一般单独划分一个分段。

底边水舱由于斜底为一平板，故宜采
用反造法施工。

试设计底边水舱分段装焊程序。

（1）按分段尺度选择通用平台或制作简易胎架；〔2〕铺设底板后进展接缝焊接；〔3〕将构架处的焊
缝增强量批平，设置防倾倒马板后吊装纵骨；〔4〕吊装横框架肋板，横向按左右二侧的端线定
位；〔5〕安装企口外板后进展构架焊接，顺次安装外板及分段加强板及翻身吊环；〔6〕进展分
段舾装；〔7〕分段翻身后进展外板主焊缝和部构架的焊接工作；〔8〕分段第二次翻身进展外板
封底焊和结构性验收，提交分段完工型值；〔9〕分段第二次除锈后涂装，经第三次翻身后上船
台。

9、分道建造技术主要研究容。

（1）按照成组技术的根本原理和生产组织要求，实行分道生产的原那么和要领的研究；
（2）按照船体分道生产的原那么，确定中间产品的划分、分类、逐级组合的研究；
（3）为适应分道生产和中间产品的制造的要求，进展科学和合理工艺流程和相关工艺技术的研究；（4）为适合分道生产和中间产品制造的需要，进展优化设备和设计配置的研究；
（5）根据分道生产的特征及其要求，研究分解和确定分道设计、分道作业的程序和方法；
（6）舾装和涂装分道建造技术的研究；
（7）分道建造的工程管理的研究，包括计划作业单元、计划形式、计划跟踪和计划控制等方面；（8）按照分道生产的要求，进展合理劳动组织和人员配置的研究。

10、胎架设计应遵循的原那么。

（1）单一或小批量产品宜采用简单桁架式结构。

批量大可用固定的专用胎架。

（2）胎架材料来源，往往决定了胎架的型式。

（3）尽可能降低胎架高度，有利于平安生产。

（4）外板缝坡度应尽可能小，纵向小于15°，横向小于10°，以便使用自动焊。

（5）在保证质量的前提下，应简化胎架结构，减少辅助材料消耗。

（6）需要控制变形的特殊胎架，如尾柱胎架，应保证足够的强度。

（7）专用胎架也应考虑其通用性和修改方便性。

（8）胎板一般每两档肋位设一道，其位置及胎架边缘结构型式要注意分段吊环和翻身时钢索穿越的方便性。

（9）胎架的高度应考虑外板外侧装配定位和单面焊接双面成型工艺贴装衬垫的作业要求。

（10）尽量扩大以平台、底、隔壁为基准的通用胎架使用面，减少用木质胎架样板划线成型的装配法。

（11）应考虑到胎架的场地布置、分段施工周期，还要考虑构架伸出胎架的尺度并留出行人平安通道。

三、简答题
1、首柱型线放样必须满足以下光顺条件。

（1）各首圆弧必须与相应的水线、折角线、甲板边线和舷墙顶线等光顺地连接；
（2）在纵剖线图上，首柱中心线必须是光顺的，它在另两个投影图上应与船体中心线重合；
（3）通过各水线、折角线、甲板边线和舷墙顶线与相应首圆弧相切的切点所连成的首圆弧切线必须是光顺的；
（4）通过各首圆弧的任意斜剖线及直剖线都必须是光顺的；
2、首柱放样的目的和保证首柱曲面光顺的关键。

目的：〔1〕修改和确定首圆弧半径，绘制各水线、折角线、甲板边线和舷墙顶线等的首圆弧；
〔2〕绘制首柱与外板的接缝线；〔3〕绘制与首柱相交的肋骨根部型线。

保证首柱曲面光顺的关键：在半宽水线图上绘制的首圆弧应与各水线、折角线、甲板边线和舷墙顶线等光顺地过渡，应使各首圆弧的大小能满足首柱放样的光顺条件。

3、空中翻身法明显的优点：
空中翻身平稳，不容易损坏分段边缘结构，只需要设置吊环和一般的加强材，不需要专用工艺设备，本钱低，施工方便，作业平安，但是分段最大重量的控制数比拟低，一般是一台高吊的平安起吊负荷。

4、总段建造法的优点。

分段从船底到主甲板吊装周期最短，船台装焊工作量占全船的百分比最小，有利于缩短船台建造周
期，减小船体焊接变形，提高分段预舾装比例，提前进展总段密性试验和外壳的涂装工作。

5、根据船舶下水的运动特征和受力情况，通常可将下水过程分为哪四个阶段？
（1）船舶开场滑动到刚与水面接触；
（2）从与水面接触到开场尾浮；
（3）从尾浮开场到完全漂浮；
（4）从全浮到滑行完全停止。

6、为什么纵向下水一般是船尾先入水？
这是因为尾部线型较肥胖，可以获得较大的浮力而易于浮起；当全船离开滑道时，在滑道末端可能产生船首跌落现象，而船首线型瘦削，可不致触碰滑道；船在水中沿行时，因尾部在前那么阻力较大，司以缩短船的冲程。

7、系泊试验的目的：
系泊试验的目的在于检查船体、机械、电气装置与船舶动力装置的制造和安装情况，并鉴定其质量，使船舶具备航行实验条件。

8、航行试验的目的：
航行试验的目的是更全面地仔细地检查船舶各局部的安装质量和使用情况、各种设备运转的灵活性和工作可靠性。

9、船体分段划分的原那么：
（1）限制分段最大重量原那么；〔二〕原材料最正确利用率原那么；〔三〕组织均衡生产的原那么；〔四〕船体结构强度合理性原那么；〔五〕施工工艺合理性原那么；〔六〕平安施工原那么；〔七〕扩大预舾装原那么。

10、确定托盘对象品的原那么：
（1）大型设备一般划分为非托盘对象品。

如主机、柴油发电机、辅锅炉、轴系、舵系等。

（2）安装用材料、小零件等市场品为非托盘对象品。

如螺丝、螺帽、垫片、点状用接线板、绝缘子、波导管等。

（3）易损的设备、仪表划为非对象品。

如压力表、温度计、无线电装置、、转速表、航海装置等。

除了以上说明的非对象品外，其余的舾装品都为托盘对象品。

11、船体建造计划编制的标准化和模块化的目标：
（1）提高施工速度、产品精度和生产数据交流的一致性；
（2）提高编制生产计划的效率；
（3）提高中间产品的一致性和可靠性；
（4）使所设计的中间产品更好地适应生产设备和工艺流程。

为了实现这些目标，设计师和现场工程师需要良好地合作。

12、水射流切割与其他切割相比，具有哪些特点？
（1）切割不产生热量，因此不会影响金属特性；
（2）可得到高质量的割缝，不会产生任何毛刺、挂渣，割缝边缘平直，外表光滑；
（3）射流切割形成的割缝狭窄，可大幅度提高零件尺寸精度和材料利用率；
（4）水射流切割不会产生环境和冶金污染〔如用于铝—钢层压板等双金属切割〕；
（5）射流切割生产效率高，可切割特殊规格大厚度钢板而不需要多道工序加工。

四、名词解释
1、虚拟制造：虚拟制造是实际制造过程在计算机上的本质实现，即采用计算机仿真与虚拟现实技术，在计算机上群组协同工作，实现产品的设计、工艺规划、加工制造、性能分析、质量检验以及企业各级过程的管理与控制等产品制造过程，以增强制造过程各级的决策与控制能力。

虚拟制造是一种通过计算机虚拟模型来模拟和预估产品功能、性能及可加工性等各方面可能存在的问题，提高人们的预测和决策水平，从而使制造技术走出主要依赖于经历的狭小天地，开展到全方位预报的新阶段的先进制造技术。

2、绿色制造：在满足产品功能、质量和本钱等要求的前提下，系统考虑产品开发制造及其活动对环境的影响，使产品在整个生命周期中对环境的负面影响最小，资源利用率最高，这种综合考虑了产品制造特性和环境特性的先进制造模式称为绿色制造。

3、敏捷供给链：可以认为是竞争、合作、动态的市场环境中，由假设干供方、需方等实体〔自主、半自主或附属〕构成的快速响应环境变化的动态供需网络。

4、敏捷供给链管理：是对敏捷供给链中的物流、信息流、资金流进展合理的计划、协调、调度与控制，实现在正确的时间、正确的地点、将正确的产品或效劳按照正确的数量交给正确的交易对象的目标。

5、精度管理：就是以船体建造精度标准为根本准那么，通过科学的管理方法与先进的工艺技术手段，对船体建造进展全过程的尺寸精度分析与控制，以到达最大限度减少现场休整工作量，提高工作效率，降低建造本钱，保证产品质量。

6、船体分道建造技术：其含义应理解为以成组技术为理论根底，根据相似性原理，以中间产品为导向，按系统部件、多系统模块、分段和总段的建造过程，合理配置场地、设施、人员，组成几个相对独立、最大限度平行推进作业的生产单元，形成逐级制造的设计、作业和管理一体化的船舶建造的新的工艺流程。

7、船体号料：在没有实现数控加工的情况下，加工前应根据放样资料，将船体构件准确地划〔或影印〕在平直的钢板或型钢上，并标上船名、构件名称及加工符号等，这一工艺过程，称为船体号料。

8、船体数学放样：是用数学方程定义船体型线或船体外表而建立数学模型，然后通过电子计算机的高速运算完成船体放样工作。

9、系统补偿量：是一个行业术语，其本质是几何量补偿。

其根本定义就是在工件的根本尺寸和形状上增加某一额外量值，当其被加工〔或焊接、或装配〕后仍能满足成品或后续工序装配等对尺寸或形状精度的要求。

这增加的某一额外量值称为补偿量。

10、船体建造精度管理：同第5题
11、二次除锈：经过预处理的刚刚组成分段后，总有一局部钢材外表的车间底漆由于焊接、切割、机械碰撞或因自然原因受到破坏，导致钢材外表重新锈蚀。

分段合拢后，在区域涂装阶段，也总有一局部分段上涂好的涂层，由于上述同样的原因遭到破坏而发生重新锈蚀。

这样，，分段涂装也好，区域涂装也好，都有一个再次进展外表处理的任务。

这相对于原材料预处理来说是再一次除锈，在造船涂装工程中称之为“二次除锈〞。

〔在钢材加工成分段或进而合拢成船舶整体时，要进展涂装所作的钢材外表处理，这在造船工业中称之为“二次除锈〞。

〕
12、钢材的外表预处理：钢材进厂后，加工以前对钢材的原材料先进展处理，除去外表的氧化皮和锈蚀，涂上车间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材外表处理称之为钢材的外表预处理。

五、填空
1、制造系统中典型的流包括物流、信息流、资金流和能量流等。

2、供给链要想到达真正的敏捷，必须具有市场灵敏性、虚拟性、过程集成和基于网络的特征。

3、绿色产品是采用绿色材料，通过绿色设计和绿色工艺制造，经由绿色包装和流通使用，最后可以得到充分回收、再利用的产品。

4、成组技术的核心是利用事物的相似性，将相似问题归类成组以便提出统一的最正确解决方案。

5、区域定置管理就是研究生产中人、物、场所三者之间关系的一项现场管理技术。

6、产品导向型的现代造船模式实质上就是从船体建造、舾装、涂装一体化角度，按区域对产品作业任务进展分解和组合，并按区域划分各类作业任务，形成船体以分段、舾装以托盘〔或单元〕作为组织生产的根本作业单元，进展船舶建造的一种造船模式。

7、在系统部件、多系统模块及分段的建造过程中，必须坚持先行舾装，船体和舾装两项作业同步，才能实现在分道上的连续、均衡生产。

8、船体建造应首先进展船体放样，以消除设计图纸中隐藏的误差，并补充在图纸中无法表示的容，在依次求出各种船体构件的真实形状和尺寸。

然后制作后续工序需要的各种施工资料，以保证造船生产顺利
进展。

9、平行中体局部的纵缝线，应尽可能平行于基线，使之既利于提高钢板利用率，又利于增加使用自动焊的比例。

10、展开后肋骨线的弯曲方向，将随外板在船体中所处的部位以及外板的横向曲度方向不同而不同。

11、托盘配置必须遵循按时集配和物量配备齐全的原那么。

12、托盘管理主要由托盘设计、日程管理与托盘配置三局部容组成。

13、系统导向型的传统造船模式实质上就是按功能/系统对产品作业任务进展分解和组合，并按船、机、电专业划分的工艺阶段，再细分为各个工艺项目作为船舶建造过程中的一个工艺环节，以工艺过程形式组织生产的一种造船模式。

14、现代造船模式的主要特征是：把传统造船按功能/系统/专业的设计、生产、管理方式改变为按区域/阶段/类型的设计、生产、管理方式，又把传统造船的全能厂性质改变为总装厂性质。

15、气密试验包括泵气试验、冲气试验和负压试验。

16、水压试验包括灌水试验、冲水试验、煤油试验、染色试验。

17、船舶下水的方式一般有三类：重力式下水、漂浮式下水、机械化下水。

18、墩木是船台上支承船体的主要设备。

其形式有木墩、金属墩及砂箱墩。

19、船舶系统运行和试验分为系泊试验和航行试验二个阶段进展。

20、舾装工作具有工种多、工序多、品种多、协作面广、综合性强、安装穿插作业多、周期长等一系列特点。

21、船舶航行试验的主要项目包括主机航行试验、操舵试验、抛锚试验、电气设备试验等。

22、除了船体结构及涂装以外的一切设施都属于舾装的围。

23、壳舾涂一体化是指以“船体为根底、舾装为中心、涂装为重点〞的管理思想，把壳、舾、涂不同性质的三大作业类型，建立在空间上分道、在时间上有序的立体优化排序。

24、建造方针是建造程序计划的核心，是在合同签订后，在初步设计和详细设计阶段中提出。