抽样计划知识介绍

抽样计划简介Sampling Plan
抽样计划
定义1：是指从母本中抽取一小部分样本进行研究，然后得出关于总体结论的过程。

定义2：是指每一批中所需检验的产品单位数，（样本大小或一连串的样本大小），以及决定该批允收率的准则（允收数及拒收数）。

案列1
从批量为10000的一批产品中抽取两件样品，样本不合格品率可能出现三种结果：0%，50%，100%。

1.两件都合格样本不合格品率是0%；
2.其中有一件不合格，样本不合格品率为50%；
3.两件都不合格样本不合格品率是100%；
但如果对10000件产品进行全检，发现实际的总体不合格品率是2.2%，其值不是上述三个值中的任何一个值。

综上所述：
样本不合格品率与总体不合格品率不一定相等。

总体不合格品率与样本不合格品率是两个不同的概念，在数值上不能混为一谈。

思考：
样本不合格品率与总体不合格品率差异如此大，这种抽样方案可信吗？
案列2
从批量为10000的一批产品中抽取200件样品（按MIL-STD-105E计数抽样检查表），其中有4件是不合格品，其抽样不合格品率是2%
对10000件产品进行全检，实际的总体不合格品率仍是2.2%，这时发现这两个不合格品率非常接近。

综上所述：
合理的抽样方案是让样本不合格品率尽可能的接近总体不合格品率。

思考：
抽样多少样本是合理的？
一、抽样计划基本概念：
母本
检验
依照约定的方法，测验、样品所规定的质量特性，然后将其结果与原定质量标准比较，以判定产品是否合格。

就是被检查或者被采取措施的对象，通常用批量(LOT)表示，其符号以「N 」表示
样本
检验方法
被规定的各种执行方法。

依检验项目的不同，可分为官感检查(如目测)、物理性测定、化学性分析、生物性试验、放射性测定、超音波探测、光学分析、仪器分析等
从批产品中选取出来的一部分产品。

其符号以「n 」表示。

通常用样本数标示。

抽样
AQL
从母本中取出一部分样本的过程称为抽样，方法上可采用抽签法、随机数法；类型可分为随机抽样、分层抽样、整群抽样、系统抽样等4类
是Acceptable Quality Limit 接收质量限的缩写，即平均质量水平，它是检验的一个参数，不是标准
PACS
ERP
CRM
EIP
Mailing
B2Emall
Integration Developers
二、统计抽样检验的发展历程：
批量范围
按不同数量区间定义了15个范围1
2 3检验水平
3个一般检验水平（Ⅰ\Ⅱ\Ⅲ）
4个特殊水平（S1\S2\S3\S4）
完整的抽样计划包应含
4方面内容。

抽样计划
AQL值
检查表提供了26种数值，代表验收水准，在
检查表中对应Ac/Re数
4转换规则
指加严-正常-放松三种检验状态之间的转换制度
AQL值
检验水平
批量范围转换规则
一次简单计数抽样方案工作流程
AQL
制定方案抽样方案
抽样检验方法
检验
质量标准
比较
d ≤Ac批合格
N n d
d ≥Re批不合格
批产品样品不合格品数
d: 不合格品数Re=Ac+1
案列3
按照MIL-STD-105E对批量为10000的一批产品进行检验
1.确定抽样方案：一次简单抽样、检验水平Ⅱ、AQL水平0.65、正常水准
2.查正常水准检查表确定样本字码：批量10000&检验水平Ⅱ对应的字码为“L”
3.查正常水准接收质量表确定样本数：字码“L”对应的样本数为“200”
4.查正常水准接收质量表确定Ac/Re数：样本数“200”&AQL水平0.65对应的Ac/Re数为“3收4退”
5.抽取200件样品，发现中有3件是不合格品
6.依照Ac/Re数为“3收4退”判定本批量是合格批，予以放行
思考：
好险！如果不合格品再多一颗就要判退了呢！抽到的3颗不合格品怎么办？
本批抽验不合格率是3/200=1.5%，能代表总体不合格率吗？
客户上次说，不合格率能超过0.5%，抽验不合格率1.5%，这怎么办呢？
产品有多个质量特性，只能按一个AQL水平实施检验吗？
五、固定的抽样计划优劣势：
按照固定的抽样计划模式实施抽样检验，具备以下
优点
1. 将“交付批”明确为一种母本的概念
2. 利用固定的字码表、抽样检查表将批量、样本数一一对应，操作者不再需要每次繁琐的计算样本量的功效，只要按表
查询即可
3. 质量接收水准（AQL）通常是生产方与客户协商的结果。

这给予了双方足够的自由度
4. 通过抽样检验的方式降低了鉴定成本
5. 整批退货机制刺激品质改善，刺激前制程或供应商改善品质
6. “放宽-正常-加严”的检验转移模式可以让第二方采用更灵活的管理
7. 一次抽样、二次抽样、多次抽样、贯序抽样等多种抽样方案为检验者提供了多种的参考模式，以应对计数、计量、连
续等多种样本模式；
8.对破坏性实验也提供了对应的抽样方案。

缺点
1. 在实施过程中，一些生产方定义的AQL过于宽松，不良品外流的风险变大，导致客户满意度下降
2. 每种抽样方案都有固定的多种表单，总的表单数量非常多，作业模式复杂，让初学者应接不暇
3. 对产品质量特性的定义，仅有笼统的“缺陷”、“不合格品”的概念，没有对产品质量特性进行层别，不便于
识别严重性
传统抽样计划中判定依据依赖的是AQL水平，随着AQL值越大，总会有越来越多的不良品流出。

客户不满意……..
零缺陷0收
1退
美国推出MIL-STD-1916的目的是鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品抽样方式，希望供应远离以AQL为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它。

MIL-STD-1916标准最初之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。

MIL-STD-1916的抽样计划
检验水平
批量范围转换规则
四、一次简单计数抽样方案工作流程：
案列4
按照MIL-STD-1916方案对批量为10000的一批产品进行检验
1.根据品质要求指定查证水平（VL）：通过对SPC等数据调查，本批次质量稳定，决定采用“V”级
2.选定抽样的形式（计量、计数、连续抽样）：采用计数抽样方案
3.根据批量大小与VL决定样本字码(CL)&样本数：查表字码为“E”，样本数为“512”
4.执行转换程序（正常、加严、减量）：调查前批次质量稳定，决定采用正常检验水平
5.在检验中发现1PCS不合格品，且包含1个严重缺陷，1个次要缺陷，按照严重不合格判定，依照程序对此批产品予以
判退
6.决定在下批次生产过程中实施“加严”检验，并要求生产方在制程中重点监控严重缺陷
思考：
查证水平（VL）怎么确定？
正常、加严、减量转换程序依照什么规则？
六、抽样计划的发展：
零缺陷0收1退0收1退0收1退
终端用户供应商1
供应商2供应商…
随着零缺陷运动的拓展，业界越来越多的企业开始导入“0收1退”的政策思考：
MIL-STD-105E VS MIL-STD-1916谁才是王者MIL-STD-105E 与”0收1退”有冲突吗？
七、MIL-STD-1916VS MIL-STD-105E ：
抽样标准
MIL-STD-1916MIL-STD-105E
批量范围划分11个范围划分15个范围
划分7个一般水平（Ⅰ\Ⅱ\Ⅲ\Ⅳ\Ⅴ\Ⅵ\Ⅶ），文件未特別指定常3个一般检验水平(Ⅰ\Ⅱ\Ⅲ)；文件指出通常选择Ⅱ检验水平AQL 值用何种查證水準(VL)，要求用户在合约或产品规格中指定VL 取消了AQL 的概念4个特殊水平(S1\S2\S3\S4)检查表提供了26种AQL 值
1.單次抽樣
2.Ac=0、Re=1(不允許不良品存在)
1.單次抽樣/雙次抽樣/多次抽樣
2.允許不良品存在(Ac 、Re 查表得之)
允收水准 1.用加严、正常、放松3种独立的检查表，2.有2种转换规则—积分制、批次数持續改善的品質系統多種品質改善工具
用預防代替檢驗,在制程中執行统计制程管制(SPC)不一定要采用MIL-STD-1916
1.在检查表中设计了两个特殊检验水平(T & R)
2.依照制程水平决定未提出要求
检验转换品质改善工具
管制方法通过检验,不让不良品出厂
需按照MIL-STD-105抽样计划表执行顾客约定105E 僅適用計數值類
414僅適用計量值類（VL 常用IV)1235僅適用於連續性類1.適用計數、計量與連續性抽樣計劃2.不适用于破坏性试验或无法筛选的产品适用范围强调
著重在供應商品質系統的建立
重在抽樣技巧
使用的表格(字码表+計數+計量+連續性检查表)只剩下4種ML-STD-105E 時的數十種
对单个产品的不同质量特性层别为严重、主要、次要三种类型，
并采取不同措施(例如CPK)管理
对严重品质特性，除非另有规定，供应商必须执行自动化筛选作
产品质量特性自动化
仅对单个产品区分合格、不合格
无要求
相关标准参考介绍
MIL-STD-1916抽样标准简介(中文版) MIL-STD-1916美国防部抽样检验标准(英)
THANK YOU
感谢聆听，批评指导。