检验规范通用要求(1)

一、关于检验通用规范的规定
1、目的:
1。

1确保供应商供应的产品质量符合我公司以及国家标准规定的要求。

1。

2我公司生产的产品满足客户要求并符合国家、国际及地区的法律法规；2、范围：
2.1公司所有产品的采购、生产、转运、储存、包装、发货的通用要求。

2.2本公司的所有检验人员以及与产品质量有关的其他人员;
3、通用检验规范
3。

1公司所有产品（原材料,半成品，成品）原则上均需执行抽样检验，合格品才能入库或出货
3.2检验员以满足客户需求为宗旨,对每一批来料入库或出货执行下述项目之检验:
3.2。

1包装、标签、数量、型号等项目的核对
3。

2。

2产品规格（外观、结构、装配、电气性能、安全规定）做选择性或必要性之检验.
（1）若客户有特殊要求，则按客户要求检验
（2）若产品出货到有ROHS要求国家或地区，其来料产品或出货产品要求能满足ROHS要求
3。

3抽样计划
3。

3.1一般特性采用，均以GB2828-2003单次正常随机抽样一般检验水平Ⅱ；特殊特性采用，均以GB2828—2003单次正常随机抽样特殊S—2水准；
AQL值：CR（致命缺陷)： 0 MA(重要缺陷)： 0。

4 MI（次要缺陷): 1.0
定义：CR(致命缺陷）: 指产品存在可能对生产者或使用者造成人身意外伤害或可能造成客户抱怨之财产损失、违反法律法规及环境规定。

（安全/绿色环保等）
MA（重要缺陷)：产品某一特性为满足规定要求（结构或功能）或严重外观缺陷。

MI（次要缺陷）：产品存在一些不影响功能与使用性的缺陷(一般指外观小瑕
疵）。

3.3.2检验项目大致可区分为：
a.外观检验
b.尺寸、结构性检验
c.电气特性检验
d.化学特性检验
e。

物理特性检验
3。

3。

3检验方法大致可区分为:
a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。

b。

尺寸检验：如游标卡尺、量表.
c。

结构性检验:如拉力计、扭力计.
d。

特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、试剂、试验机等）. 3。

3。

4检验分类:产品（原材料，半成品，成品）因供料厂商的品质信赖度,公司生产熟练度及物料的数量、单价、体积等区分为全检、抽检、免检。

全检：数量少,单价高；
抽检：数量多，或经常性之物料；
免检:数量多，单价低，或一般性补助或局限性之物料。

3。

3.5记录:检验员根据抽样计划对产品进行判定，并将检测数据记录在相应表单上，当判定不合格时送部门主管人员审核裁定；当判定合格时根据产品具体情况办理入库，出库或转下道工序等
3。

3.6若本公司无法检验的产品或部分产品的特性可由供应商提供检验记录或
质量保证书或委托外部检验机构进行检验；
3.3。

7合格品、不合格品、待定品、未检验的产品必须分开存放并悬挂标识；3。

5、机加工未注尺寸的尺寸公差执行GB/T1804—2000-m,未注形位公差执行
GB/T1184-1996-K
冲压件未注尺寸尺寸公差执行GB/T1804-2000-C，未注形位公差执行GB/T1184—1996—L
4、原材料及外协件检验:
4。

1凡进公司生产用原材料，应带质量证明书，对材质有要求的则需提供材质
检验报告单；
4.2焊管检验：
4。

2。

1表面质量:
a。

钢管外表面不能存在使用上有害缺陷，如裂缝、结疤、压痕和深的划道等，但允许有不超过壁厚负偏压的压痕，不能出现焊缝错位、搭焊、烧伤及伤口处毛刺过大等缺陷。

b.管内表面的焊缝处允许有壁厚增厚和焊筋毛刺轻微存在，切口处里外毛刺不大于0.5mm.
4。

2。

2工艺性能：
a。

弯曲试验：外径小于或等于50mm的钢管应进行弯曲试验，弯曲角度为90°，弯曲半径等于管外径的6倍,焊缝位于弯曲的最外部，弯曲后在管壁上不能产生断裂开口等缺陷。

b。

压扁试验：截取50mm长的钢管作为试样，将两压板间距离压缩到钢管外径的2/3，焊缝位置应同施力方向成90°角位置，压扁后无裂缝、裂口或焊缝开裂即为合格。

c。

水压试验：用水充满管子,使其在一定时间内承受规定的试验压力,不得出现渗漏水现象，普通钢管--—-0.25MPa，加厚钢管——-3MPa。

4。

2.3尺寸允许偏差：
a。

外径:6～10mm允许偏差±0。

20mm；大于10～30 mm允许偏差±0.40mm；大于30～50mm，允许偏差±0.45mm；大于50mm，允许偏差±1.0%.
b。

壁厚:0.5~1.0 mm,允许偏差±0。

15mm；大于1。

0～3。

0 mm允许偏差±15%;大于3.0 mm允许偏差+12%～-10％。

c。

钢管的长度：外径≤30mm为2~6m；外径＞30~70mm为3~10m；外径＞70mm 为4～10m。

同批次材料长度偏差不超过±1％。

4。

3镀锌件检验：
4。

3.1抽样标准
根据每批次产品的数量进行随机抽检。

抽检的样本量见下表。

4。

3.2外观
a。

在正常阅读环境下目测所有镀锌件，其主要表面应平滑,无滴瘤、粗糙和锌刺，无起皮，无漏镀，无残留的溶剂渣，在可能影响热浸锌工件的使用或耐腐蚀性能的部位不应有锌瘤和锌灰。

b.热浸镀锌制件漏镀面的总面积不应超过制件总表面积的0。

5%，每个漏镀面的面积不应超过10cm2,否则应予重镀。

4。

3。

3镀层厚度
使用涂层测厚仪对制件的表面进行检测。

每件产品的测试点不得少于3点，测试点距离边缘不得小于10mm。

测试点应均匀分布.测试结果为各点的平均值。

锌层厚度及允许的厚度差见下表
未经离心处理的镀层厚度及允许偏差
经离心处理的镀层厚度及允许偏差
4.3。

4镀锌件的镀层应与基本金属结合牢固.用铁锤进行锤击试验，每个样品至少测试3点，镀层不剥离，不凸起，即为合格。

4.3.5镀锌管应作镀锌层均匀性试验，钢管试样在硫酸铜溶液中连续浸渍5次不变红（镀铜色）。

4。

3.6外径小于或等于50mm的镀锌管应进行弯曲试验（同焊管弯曲试验方法）,试验时不带填充物，试验后,试样上不应有裂纹及锌层剥落现象;
4.3.5实际操作过程中如有其它未尽事宜请参阅GB/T 13912—2002。

4。

4型材检验
4。

4。

1型钢的标志可采用打钢印、喷印、盖印、挂标牌、粘标签、放置卡片或涂色等方式。

标志应字迹清楚、牢固可靠。

4.4。

2型钢到厂应附有证明该批型钢符合标准要求和订货合同的质量证明书。

4.4.3热轧圆钢
4.4。

3.1外观要求：以直条交货，方钢不得有显著弯曲，两端的切斜度不得大于该圆钢直径的30%，端头允许有局部变形，不允许有明显的爆铁、烂铁现象。

4.4。

3.2尺寸允许偏差：
圆钢直径＞5.5～20 mm允许偏差±0。

4mm、＞20～30 mm允许偏差±0。

50、＞30～50 mm允许偏差±0。

60 mm、＞50～80 mm允许偏差±0.80 mm、＞80～110 mm允许偏差±1。

1 mm;长度及允许偏差:
圆钢直径≤25 mm钢材长度4—10m、＞25mm钢材长度3-9m，同批次材料长度偏差不超过±1％。

4.4.4扁铁、角钢及其他类型的型钢类材料
4。

4。

4.1外观要求：不得有明显的扭转和变形，表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹杂和分层，凡属使用后可能造成性能缺陷的外观不良不予接受。

4。

4。

4。

2尺寸要求:均应符合订货合同中的要求或样板尺寸要求,对未明确提出的要求,应符合相关标准的规定或行业的规定.
4。

4。

5 首次化学、物理特性检测，供货方需提供需双方都认可的第三方检测机构出具的检测报告。

待确定为本公司合格供应商后，化学、物理特性检验可以根
据供方提供的检验报告核对数据。

4.5钢板类检验
4。

5。

1钢板表面不得有气泡、裂纹、结疤、拉裂和夹杂，钢板不得有分层. 4.5.2钢板表面上的局部缺陷应用修磨方法清除，但不得使钢板厚度小于最小允许厚度。

4。

5.3尺寸偏差：
钢板类原材料尺寸偏差表
如有特殊要求根据工程图纸或要求进行变更。

4.5.4冷轧钢板两面允许有厚度公差一半范围内不大于钢板最小厚度的下列缺陷：轻微麻点及局部的深麻点、小气泡、小拉裂、划伤、轻微划痕及轧辊压痕。

允许有局部的蓝色氧化色，反面允许有厚度公差范围内。

不大于钢板最小厚度的下列缺陷：轻微麻点、小气泡、小拉裂、轻微划痕和轧辊压痕.
4。

5。

5热轧钢板两面允许有在厚度公差范围内不大于钢板最小厚度的下列缺陷：轻微麻点、局部的深麻点、小气泡、小拉裂、划伤、泥土痕迹、划痕及轧辊压痕。

反面允许有在厚度公差范围内且每一平方米不多于两个的斑痕和压坑.表面允许有薄层的氧化铁皮。

4.5.6 首次化学、物理特性检测，供货方需提供供需双方都认可的第三方检测机构出具的检测报告.待确定为本公司合格供应商后，化学、物理特性检验可以根
据供方提供的检验报告核对数据。

4.6塑料件检验
4.6.1外观检查
4。

6.1。

1在离眼30cm距离处作外观检查，立即发现的外观缺陷，如顶白、缩水、缺料、气泡、混色等不良现象及划伤、压痕等.
4.6.1.2表面光滑，不得有裂缝等缺陷.
4。

6.1。

3在离眼30cm距离处作外观检查,4～5秒才发现的外观缺陷，均为轻微缺陷。

4.6.2结构检查
4。

6。

2。

1翘曲变形不得大于鉴板或实配无严重变形。

4.6.2。

2柱位完整、不得有弯曲、变形等不良现象.
4。

6.2。

3加强筋等薄壁处无变形、损伤.
4。

6.3颜色:整批颜色一致（同样品比较），不得有色差、色泽不均匀等现象。

4。

6.4丝印：丝印清晰、正确、无污渍。

4.6.5螺纹孔位：螺纹底孔深度足够，无堵塞、无欠注现象，内孔直径符合图纸要求.
4。

6。

6实配：实配顺利、无卡壳、错位、翘曲，接缝配合紧密。

4.7标准件检验
4。

7.1外观检查：表面无明显缺陷，无裂纹和裂槽、淬火裂缝、锻造裂缝、剪切爆裂、原材料的裂纹、凹痕、皱纹、损伤、毛刺，表面光亮无划痕,色彩涂层均匀,无斑纹、水迹、锈迹，如有螺纹则螺纹不能豁牙,不能严重破伤，并能通过通规和止规检验。

对六角螺母规定为螺纹通规、螺纹止规、螺纹小径、对边宽度、对角尺寸、螺母高度、螺母支承面与螺纹轴线的垂直度；而对平垫圈规定为内径、外径、厚度、外圆对内孔的同轴以及平面度等
4。

7。

2尺寸检验：均应符合订货合同中的要求或样板尺寸要求，对未明确提出的要求，应符合相关标准的规定或行业的规定。

4。

7。

3材质检验：材质符合图纸或订货合同要求，表面处理达到图纸要求或符合相关标准的规定。

4。

7.4 标志：在产品上的标志应与产品的性能等级的标记一致
4.7。

5 标准紧固件的包装应牢固，防潮不同批号的不能混装。

包装箱外应有制造厂名，产品名称,标准号，批号，规格，数量，毛重等明显标记.
4.7.6 首次强度检测，供货方需提供供需双方都认可的第三方检测机构出具的检测报告。

待确定为本公司合格供应商后，强度检验可以根据供方提供的检验报告核对数据。

4。

8电料检验
对于本公司没有检测手段的电气元件，可以指定品牌,指定供应商。

4.8.1电缆线检验
4。

8。

1。

1 每批产品均应附有合格证，必要时供应商需提供产品材质报告单、出厂检验单。

4.8。

1.2 目测电缆表面绝缘层颜色是否与合格证上标明的内容相符。

其他外观具体指标见下表：
★4。

8.1。

3 几何尺寸应符合以下要求：
★4.8。

1。

4 绝缘性能：
当一圈线为100M长时，每四根线径之间及屏蔽线之间的绝缘阻抗≥10000MΩ
（50VDC）。

★4.8.1.5 导线电阻：
4。

8。

1.6 耐压要求:
电缆应保证在2000V电压下5min不击穿，单根导线应保证在1500V电压下5min不击穿.
4。

8。

1。

7 抗老化性能：
取电缆线放入烘箱内,80℃并保温24小时后，电缆绝缘层无变形、硬化、裂开等破损现象.
4。

8。

1。

8 导线抗拉强度：
★4.8.1。

9重量要求
4.8.1。

10抽样方案
不合格。

对于其他的检验项目，在有必要的情况下才进行检验。

如：本公司对本批产品质量产生怀疑或者客户有特别的要求等情况时.）
4。

8。

2 继电器检验
4.8。

2.1 外观检查
4。

8.2。

2外包装箱应规范、整洁,并具有产品标识,应无破损、污物等不良现象;
4.8.2.3产品标识清晰，内容应注明物料名称、规格型号、数量、生产日期、产品厂家等标识,型号数量应与送货单及采购流转单一致；
4。

8。

2.4继电器表面清洁，无破损、污脏、变形及其它机械损坏，颜色一致，并具有品牌、规格型号、触点容量、线圈额定电压、触点形式标识；
8.2。

5继电器内连接导线与簧片不可有锈蚀、氧化、破损、断裂等现象;
4.8.2.6引脚镀层均匀、光泽，无氧化、发黑、破损等不良现象；
4。

8.2。

7尺寸及封装与样品做实际对比，一致无误的才为通过；
4.8。

2.2。

0 线圈阻值和吸合电压的测量
4。

8.2。

2.1 把数字万用表调节到欧姆档，将两表笔置于线圈两端，对线圈测试其阻值；用直流可调电源对线圈两引脚加电压，调节电源使电压从0V慢慢上升,当听到衔铁吸合声（咔声），此时表明继电器已进入吸合状态,该电压为继电器的吸合电压。

如实际吸合电压小于吸合电压理论值，则为正常.如实际电压大于吸合电压理论值仍未吸合，则为不合格。

4。

8。

2.2.2 如为固态继电器，因限于测试平台暂无技术水平搭建,固只检验外观。

4。

8.2。

3 记录要求
4。

8.2。

3。

1检验结果记录在继电器检验记录中，并对不合格品进行具体描述，不合格的需填写《原材料不合格处理单》；
4.8.2.3.2 根据抽检要求的可接受数量判断该检验项目批次是否通过,并在结论处打钩记录；
4。

8.2.3.3 检验员根据所有检验项目的通过情况给出最终的结论意见，原则上所有检验项目通过才能认定该批次原材料检验通过；
4。

8。

3交流接触器检验
4.8.3.1 外观
目视交流接触器外壳无毛刺，突起，气泡，裂痕和缺损等现象,安装孔无断裂现象；标识在运输过程中或者在检验过程中都不可脱落。

4。

8。

3.2 尺寸
用精度为0。

02mm的游标卡尺测量安装孔尺寸,垂直高度尺寸和长宽度；尺寸应符合技术图纸要求或者检验规格要求（可以对封样件)。

4.8.3.3 绝缘电阻
用DC500V兆欧表检测插孔之间和插孔与外壳之间的绝缘电阻应不小于100兆欧，或者用耐压仪测量绝缘电阻。

4。

8.3.4 电气强度
插孔之间和插孔与外壳之间应能耐受电气强度为2500V，泄漏电流为1mA，入厂检验持续时间为2S，型式试验持续时间为60S而无闪烁和击穿现象。

4.8。

3。

5 动作特性
将交流接触器的接入电压调节为额定电压的0。

8倍，连续对交流接触器通电4-5次，在通电期间交流接触器可以很好的吸合而无明显的噪音(要求小于40dB),主相电路的输入端和输出端能很好的连通。

4.8。

3.6电气间隙和爬电距离
用合适的量具测量插孔之间的电气间隙大于4mm，爬电距离大于6mm。

4.8。

3。

7 标识
检查标识上的厂家名称或者厂家铭牌，型号，额定电压，额定电流和线圈电压是否符合技术要求或者图纸要求;我司要求具备的认证图标是否齐全.
4。

8.3.8湿热试验
将样品置于40±2℃，相对湿度为90-95%的环境中48h，试验后，试验后拿
出放置1h以上2h以下后测试:所有插孔与外壳之间的绝缘电阻应不小于20兆欧姆，耐受电气强度1500V，泄漏电流1mA，持续时间为1分钟而无闪烁击穿现象.
4.8。

3。

9 球压试验
将试验品水平放置于试验架子上,用直径5mm的钢球以20N的力压向试验品表面，将带有试验品的球压装置放入125±2℃的恒温干燥箱内,1h后取出，放入水中冷却10S，
立即测量球压痕迹直径,该直径≤2mm为合格品。

4。

8.3.10 漏电起痕试验（如无试验装置可送外检）
漏电其痕试验按GB4207进行，试样为下列情况之一，则该试验品不合格：
A：试验品表面电流≥0。

5A，延时2S；
B: 试验品表面电流≤0.5A,但起火。

漏电起痕的试验电压采用175V,试验50滴，上下两壳表面各做一个点.
4.8。

3。

11 灼热丝试验（如无试验装置可送外检）
将温度的灼热丝以1±0.2 N的压力作用于试验品表面，持续时间为ta=30S ±1S，并开始计时，试验期间灼热丝压力试验品深度不超过7mm，在试验品着火点下200±5mm处放置标准规定的白松木板和绢纸，记录从灼热丝接触试样至火焰熄灭的时间te≤ta+30S。

试验品符合下列两种情况之一，则该样品合格：
A：无火焰或者不灼热；
B：如果样品周围的零件或者下面的铺底产生延烧或者灼热，但在灼热丝移去30S内熄灭，即te≤ta+30S。

,周围零件或者下面的铺底又未完全延烧。

4。

8。

3.12 盐雾试验
将样品放置在盐雾试验箱中24h，用纯净水冲洗1分钟左右使盐垢去掉,然后凉干观察插孔内和衔铁是否有大面积的生锈的现象。

4.8.4插件电阻器检验
4.8.4。

1 型号规格检查型号规格是否符合规定要求
4.8.4.2 包装、数量
检查包装是否符合要求，清点数量是否符合
4.8。

4。

3外观
表面无破损、色环/标识清晰、正确，引线脚无氧化、变形
4.8.4.4尺寸游标卡尺/试装符合图纸及安装要求（或比对样品)
4.8。

4。

5引线脚抗折性
从引脚根部折引线脚90°，来回折五次,经抗折后引线脚松动或脱落
4.8。

4.6抗溶性
有机溶剂丝印标识，色环电阻的色环不溶于一般的有机溶剂，三氯乙烷、乙醇等。

4.8.4。

7电气性能
LCR 阻值误差超出允许偏差范围，注意精度值及标称功率
4.8.4.8可焊性
锡炉(温度：245±5℃，引脚浸锡时间3～5S) 可焊性后,上锡面〈80﹪可
焊性后，上锡面80﹪～98﹪>
4。

8.5小型断路器检验
4。

8。

5。

1 外观检验
外露的塑料件应没有裂纹、色差、气泡、气孔、熔接痕、缩痕、料流痕、银丝、白印、杂色点、拉毛、飞边、色不均、翘曲、分层、损伤等缺陷整机表面应清洁、无损伤。

外露的金属件防腐镀层应光泽没有针孔、麻点、起泡、发黑等缺陷. 产品零部件应齐全符合产品图样要求。

4。

8。

5。

2移印
目测移印内容及颜色应符合图纸要求不得有缺笔、明显深浅、起泡等缺陷。

移印应的覆着力应符合GB10963.1的9.3的要求。

喷码内容、位置正确清晰无缺笔。

4.8.
5.3关键尺寸
用游标卡尺测量产品关键尺寸应符合下表的要求:
产品不能扭曲变形,用厚0.1mm塞尺测量产品拼装缝隙，塞入深度≤5mm. 4。

8.5。

4安装可靠性
断路器应能正常安装到标准导轨上不能不使用工具能方便的从标准导轨上取下产品含接线过程中断路器从标准导轨上滑落。

4。

8。

5。

5手动操作
用手扳动断路器手柄使之闭合断开操作各5次断路器应能可靠的动作无卡死和滑扣现象。

4.8.
5.6包装
出厂文件合格证、说明书等应齐全正确。

包装产品的名称、规格和数量等与包装箱盒标识应正确一致。

包装盒箱、标志应符合图纸要求颜色和印刷应正确、清晰必要时可比对封样亦可做材质强度试验。

另外防伪商标粘贴位置方向正确平整无翘曲。

4.8。

6 电机检验
4.8.6。

1外观检验
a、定位孔位置正确，外壳和轴的结构尺寸符合图纸要求；外型和安装配合尺寸符合图样要求，并经抽样装配合格；刚度好,电机安装后运行不变形。

b、引出线长公差±10mm，引线规格为按图纸或认证要求,有相应的认证，引线颜色为红蓝白三色，红线为主线，蓝线为副线，白线为公共端，引线出线方向正确，线头处理按图纸或样品要求.
c、电机引线长短、颜色符合要求，标志完好，裸线不应有氧化,符合产品认证的CDF。

d、整机装配完整，螺丝紧固，应加有防松弹介；外壳电镀有良好的光泽,镀层无脱落, 色泽均匀；无锈蚀，铁心表面无明显锈蚀.
e、振动：小于2 .5mm/S；（此项我司以振动手感来判定）
f、轴向窜动：小于1.5mm。

g、电机标志清晰，包装完整。

铭牌标志包括以下内容:
1）、制造商名或标记；
2）、产品型号；
3）、额定电压和频率；
4)、产品批号和日期。

4.8.6。

2主要电气参数
1）、在自制测试架上，接好电机引线，将开关打到对应挡，用转速表测其负载转速,(注意：速测定时应在电机要求的额定电压及额定频率下进行，各档转速应在图纸要求的转速范围内，公差±100R/MIN）
2)、额定功率：（额定电压及额定频率下进行,功率按电机图纸要求，公差按国标)。

3）、耐压试验：在1800VAC/0.5mA/3S下无击穿拉弧现象.
4）、噪音：在安静的检测室内，用分贝检测仪在距离电机500mm处测其空载噪音，应小于45dB，具体要求与电机部封样确认。

（不得有杂音、异响）5）、泄漏电流：小于0。

5mA。

6）、绝缘强度：绕组对地绝缘电阻≥2MΩ.
7）、低压启动电压值：产品在80%额定电压下于最不利的慢速档仍能正常启动. (带负载测试）。

8）、旋转方向:顺时针转动（从电机前端看)。

9)、热保护器:根据每款机型认证的CDF表上的要求使用和验收.
10）、常温常压下,实际工作状态可连续运行3000小时以上。

11）、负载温升:在1。

06倍额定电压和频率下，电机装机后负载运行4小时后，电机绕组温升小于75K。

（电机绝缘等级E级运行温升)
12）、用于I类接地防护产品的电机必须有接在标志 ,并应与黄/绿地线牢固连接。

13）、电机使用CBB61电容与同步电机应符合相应的认证要求（符合产品认证的CDF要求）；外形尺寸符合相应的图纸要求。

引线长度及认证要求应符合相应图纸要求或认证要求.
14）、电机上使用的摇摆头及连杆应该符合相应的图纸或样品要求.（封样)
15)、所使用材料应该符合相应的认证要求,有ROSH要求的应该符合要求。

8。

7接线端子排检验
a、整体外观完整、无破损、无缺件；绝缘件外观表面应光滑,不得有气泡,无裂纹、无开裂及麻点;隔爆面外观无磕碰及划伤；金属零件不应有锈蚀现象；
b、用于主电路中的接线端子，其螺纹规格为M10及以下的导电杆采用H62
或HPb59—1黄铜棒材；螺纹规格M12及以上的导电杆采用T4Y或T2Y的纯铜棒材；接线端子用于控制电路,其导电杆采用H62、HPb59-1黄铜棒材或Q235园钢；
c、绝缘件应采用相比漏电起痕指数为a级,耐弧性达180S的材料制成；
d、黄铜、纯铜导电零件须经酸洗或电镀处理;黑色金属零件作电镀处理；
e、接线端子隔爆零部件的隔爆面的表面粗糙度Ra的上限值为6。

3μm；
5、半成品、成品检验
5。

1下料检验(带锯、钢筋切断机、剪板机、等离子切割机、气割、激光平板机、砂轮)：
1）、检查材料符合图纸要求。

2）、检查下料尺寸是否符合图纸或工艺要求,工件无毛刺,板材应保证平整，无折边，咬边现象，表面无锈蚀，油污，无割渣;
3）、剪板下料检验剪切后，零件的切口应与表面垂直，斜度允许差小于 1/10t （t 为
板厚) ,可用小直角尺检查。

边棱上的堆积、毛刺及凸凹不平应铲平或磨平。

切断边的表面允许有深度不超过 1mm 的刻痕和高度不大于 0.5 的毛刺. 在剪切下料时, 剪切线与号料线有一定偏差, 剪切线与号料线的允许偏差见下表：
4）、锯切下料
锯割下料时，常用各种型材的锯削下料后序锯断端面有加工工序的工艺留量参见表。

圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量
5）数控火焰切割
未注公差长度尺寸偏差执行B级。

上图未示尺寸及其它要求，详见《重型机械通用技术条件第2部分:火焰切割件》(JB/T5000。

2—-2007)
6)、激光下料检验
a.外观检验
不允许缺陷
工件表面不得有压伤等外观缺陷，拉丝氧化的铝件表面不许有黑点等缺陷。

表面处理为电镀的工件，其表面不得有锈斑、明显划伤等外观缺陷。

割密孔工件,表面不得有明显的起伏及鼓包.
工件尖角，处于任何位置必须去除,所有尖角、直角处应予倒钝，但不应倒成圆角。

边角毛边手摸无刮手感觉为度.
b。

尺寸
按客户图及作业指导书要求检验激光加工的所有产品尺寸。

图纸及工艺要求已注公差的尺寸及要素，按图纸及工艺要求执行。

图纸上未注公差的尺寸按GB/T1804—m级进行检验。

c.形位公差
直线度检验方法：产品在检查平台上平放，用直尺、直角尺、塞规测量直线度.
产品形位公差值必须符合图纸要求,未注形位公差值按GB/T 1184 -k级进行检验。

5.2冲压件检验：检查工件尺寸是否符合图纸或工艺要求，表面无裂纹或缩颈、坑包或麻点(群），无划伤、碰伤、模痕、污渍，孔不得变形、有毛刺，拉毛、带料、塌边；
5。

2。

1 毛刺
5。

2.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的地方，必须有去毛边工序，去完毛边后，不得有刮手的感觉.
5.2.1。

2对于0.15~0。

4MM的不锈钢,马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04mm 以下. 4。

1.3弯曲时,角根部端面挤出毛刺也应在料厚5％的规定之内。