京杭运河特大桥388-391#墩范家漾河道(32+48+32)连续梁施工方案

目录
一、编制说明 (3)
1.1编制依据 (3)
1.2编制X围 (3)
二、工程概况 (3)
三、工期进度安排 (4)
四、物质材料供应计划与主要工程数量 (4)
4.1、支架模板数量 (4)
4.2、其他主要工程数量： (4)
五、拟投入的工程施工管理人员、设备 (6)
六、施工方案 (6)
6.1总体施工方案 (7)
6.2支架和模板 (7)
6.2.1、下部支架搭设与安装 (7)
6.2.2、可调重型门式支架搭设 (9)
6.2.3、膺架塔设安装时注意事项 (12)
6.3支座安装 (13)
6.4、支架预压 (15)
6.4.1、预压目的 (15)
6.4.2、预压方法 (15)
6.5、梁体模板制作与安装 (16)
6.5.1、模板结构组成 (16)
6.5.2、模板安装 (17)
6.5.3、梁体钢筋加工、绑扎与预应力管道安装 (18)
6.6、混凝土施工 (21)
6.6.1、原材料管理 (21)
6.6.2、浇筑前准备工作 (21)
6.6.4、混凝土雨季施工 (26)
6.7、预应力施工 (27)
6.7.1、预应力材料 (28)
6.7.2、X拉机具设备 (28)
6.7.3、预应力钢筋加工与安装 (29)
6.7.4、纵向预应力筋X拉 (29)
6.7.5、预应力管道压浆 (34)
6.8、支架拆除 (36)
七、质量保证措施 (37)
7.1 质量目标 (37)
7.2 质量管理 (37)
7.3 质量控制的原则 (38)
7.4 质量控制内容 (38)
7.5 质量控制具体措施 (39)
7.5.1 质量保证管理制度 (39)
7.5.2 质量保证技术措施 (43)
八、安全保证措施 (47)
8.1 安全目标 (47)
8.2 安全保证体系与组织机构 (47)
8.2.1 安全保证体系与说明 (47)
8.2.2 安全管理组织机构 (47)
8.3 施工安全保证管理措施 (49)
8.3.1 建立安全生产管理网络与明确安全职责 (49)
8.3.2 安全用电注意事项 (51)
8.3.3 脚手架施工安全措施 (52)
8.3.4 高空与临边作业安全措施 (52)
8.3.5 起重与安装的安全措施 (52)
8.4 安全应急预案 (54)
8.4.1建立应急处理机构 (54)
8.4.2信息报告和现场保护 (56)
8.4.3应急决策、协调和响应程序 (57)
8.4.4警戒、疏散、信息发布 (58)
8.4.5应急救援设备、工具和器材资源的配置 (58)
8.4.6应急救援工作的恢复 (59)
8.4.7培训和应急演练与预案的维护与更新 (59)
8.4.8健全工作制度 (60)
九、文明施工 (61)
十、其他保证措施 (62)
10.1 防汛措施 (62)
10.2 消防措施 (63)
10.3 治安措施 (63)
10.4 环境保护与文明施工措施 (63)
十一、主要附件 (63)
京杭运河特大桥388-391#墩连续梁施工方案
一、编制说明
1.1编制依据
、中铁第四勘察XX提供《京杭运河特大桥无砟轨道双线预应力混凝土连续梁（支架现浇施工）》施工图。

1.1.2、现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况与施工环境等调查资料。

1.1.3、国家有关方针政策、法律法规以与国家和铁道部有关规X、规程，以与相关工程验收标准：《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》、《客运专线铁路桥涵用高性能混凝土技术条件》、《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004）、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》。

1.1.4、与地方政府签订的各项协议与相关要求。

1.2编制X围
本方案编制X围为京杭运河特大桥388-391#墩（32+48+32）m现浇连续梁支架施工。

着重阐述施工工期安排与施工顺序、施工方案和方法、工艺流程、资源配置、技术组织措施等。

二、工程概况
京杭运河特大桥388-391#墩连续钢构全长112米，跨度为（32+48+32）m。

388、389#墩高9.5m，390#墩高6.5m，391#墩高8m，其中388#墩顺桥向9.2m 跨水塘，388#墩顺桥向跨越27.2m河，399#墩顺桥向跨越27m河，该连续梁梁高为3.278m，桥面宽12.0m，梁体钢筋混凝土C50总计1334m3。

考虑到施工进度和现场实际情况，拟采用搭设支架进行现浇。

三、工期进度安排
根据架梁通道节点工期目标要求，该连续梁上部施工工期进度安排如下：
3.1、地基处理，计划完成时间为2010年4月15日；
3.2、支架搭设，计划完成时间为2010年5月10日；
3.3、支座与底模安装，计划完成时间为2010年5月25日；
3.4、预压，计划完成时间为2010年6月5日；
3.5、钢筋安装，计划完成时间为2010年6月25日；
3.6、侧模安装，计划完成时间为2010年6月30日；
3.7、砼灌注，计划完成时间为2010年7月2日
四、物质材料供应计划与主要工程数量
4.1、支架模板数量
支架需要630mm钢管桩458延长米，56a工字钢864延长米，20a工字钢4670延长米；
1.5cm厚竹胶模（规格1.22*
2.44m）3340平方米;
重型门式脚手架：（规格FBM1019）1844榀，（规格FBM1012）668榀;
方木：100*100mm 9856延长米;
[10槽钢1540米；48*3.5mm共13250米；3*1.5m共234片。

4.2、其他主要工程数量：
表1：
梁部主要数量表（32+48+32）
五、拟投入的工程施工管理人员、设备
根据本工程施工特点、难点与工期要求，我部将组织安排强有力的专业施工队伍与施工管理机构，配备现代化的施工机械设备，确保工程施工在安全的前提下按质、按期完成；项目部成立以项目部为核心的管理机构，由项目部第一架子队负责桥梁总体施工，下设七个作业班组负责各工序施工。

详见施工组织管理机构图图1：
图1-施工组织管理机构图
5.1 人员：生产、技术管理人员6人，作业人员70人（其中：钢筋工20人、架子工20人、混凝土工等30）人。

5.2主要配备的机械设备有：两台25T汽车吊、一台20T平板汽车、两台砼汽车泵、12台砼罐车、10台电焊机与钢筋加工、砼振捣设备。

六、施工方案
6.1总体施工方案
该连续梁采用支架法现浇施工，现场搭设支架，然后在支架上分别设置底模和侧模进行整体灌注梁体。

支架必须保证有足够的刚度、强度和稳定性，在正式浇注梁梁砼之前对支架进行不小于梁梁自重120%的荷载预压。

防护墙与桥面防水层的铺装在全梁浇注完毕后另行灌注。

支架现浇梁梁施工工艺流程见图2。

6.2支架和模板
6.2.1、下部支架搭设与安装
6.2.1.1、地基处理
①、门架X围地基处理：在承台基坑和泥浆池坑内的积水和稀泥清除，回填瓜子片分层压实，其它公路X围外挖除185cm厚塘渣，采用18t重型压路机分层碾压密实，确保表层承载力达到150Kpa以上。

支架搭设场地要做成2%的横向排水坡，并做好侧排水沟，确保排水畅通。

最后在压实后的底垫层上浇筑15cm 厚C20砼垫层；待砼达到设计强度后即可在上方搭设施工支架。

②、膺架X围除部分利用承台外，其它采用630*8mm钢管桩+冠梁形式，钢管桩入土深度43.5m，打入（4）1-2粉质粘土10米。

图2-支架现浇箱梁施工工艺流程图
6.2.1.2、支架的组成与布置
①、满堂支架采用可调重型门式支架，整个支架体系由支架基础（厚185cm 换填石碴垫层、15cm砼垫层）、可调底座、门架与交叉拉杆、加固钢管、调节杆与可调托座、纵、横向分配梁组成；翼缘板部分采用φ48×3.5mm钢管搭设。

可调重型门式支架，门架立杆为φ57×2.5mm钢管，调节杆为φ48×3.5mm 钢管，门架宽度1m，局部加强杆和水平加固杆采用φ48×3.5mm钢管。

根据梁梁重量、荷载分布状况、地基承载力等技术指标，通过计算确定，门式支架横向在腹板X围采用45cm的间距布置，纵向采用45cm间距布置，门式支架横向在底板X围采用50cm的间距布置，纵向采用45cm间距布置，翼板钢管脚手架采用90cm的间距布置，桥墩墩顶部分采用在桥墩上垫方木（枕木）的方式支撑。

支架横向分配梁采用I20a工字钢，由门架上托直接支撑，工字钢上纵梁采用10×10cm方木，纵向铺设间距按主梁底为20cm和翼缘板为30cm间距布置。

膺架X围在冠梁上立￠630×8mm钢管桩，钢管桩设[10槽钢平联和剪刀撑，钢管桩顶横桥向设双拼I56a工字钢承重梁，其上顺桥向设3*1.5m贝雷梁，底板处采用单层三排加强型贝雷梁组，翼缘板处采用单层双排型贝雷梁组。

贝雷梁上设I20a工字钢分配梁，间距0.45m，工字钢上纵梁采用10×10cm方木，纵向铺设间距按主梁底为20cm和翼缘板为30cm间距布置；方木顶铺设底模板。

支架结构示意图见京杭运河特大桥388-391#墩连续梁现浇支架设计图。

6.2.2、可调重型门式支架搭设
6.2.2.1、支架搭设步骤与要求
①、首先测量定位。

②、从梁中往桥墩方向搭设门架底座加垫板。

③、第一层支架搭设完毕后与时调节底座，使之处于水平，并与时设置斜杆，加固后上第二层，依次搭至高度。

④、门架(调节杆)搭设完毕后安装上可调托架调整水平后在托架安放I20a工字钢，捆扎牢固。

⑤、根据设计与预压估算沉降量，设置拱度。

⑥、铺底模、内模。

⑦、预压，预压采用砂袋作配重压载。

6.2.2.2、支架搭设注意事项
①、加固杆，剪刀撑等加固件的搭设：
a、加固杆、剪刀撑必须与脚手架同步搭设；
b、水平加固杆应设于门架立杆内侧，剪刀撑应设于门架力杆外侧并连牢。

②、拆除脚手架前，应清除脚手架上的材料、工具和杂物。

③、拆除脚手架时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。

④、脚手架的拆除应在统一指挥下，按后装先拆、先装后拆的顺序进行。

⑤、搭拆脚手架必须由专业架子工担任，持证上岗。

⑥、搭拆脚手架时工人必须戴安全帽，系安全带，穿防滑鞋子。

⑦、操作层上施工荷载应符合设计要求，不得超载；不得在脚手架上集中堆放模板、钢筋等物件。

严禁在脚手架上拉缆风绳或固定、架设混凝土泵、泵管与起重设备等。

⑧、六级与六级以上大风和雨、雾天应停止脚手架的搭设、拆除与施工作业。

⑨、施工期间不得拆除下列杆件：
a、交叉支撑，水平架；
b、加固杆件：如剪刀撑、水平加固杆、扫地杆、封口杆等等；
c、栏杆。

⑩、在脚手架基础或邻近严禁进行挖掘工作。

⑾、脚手架与架空输电线路的安全距离、工地临时用电线路架设与脚手架接地避雷措施等应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规X》（JGJ46）的有关规定执行。

⑿、沿脚手架外侧严禁任意攀登。

⒀、对脚手架应设专人负责进行经常检查和保修工作。

⒁、交叉支撑应在每列门架两侧设置，并应采用锁销与门架立杆锁牢，施工期间不得随意拆除。

⒂、水平架或脚手板应每步设置。

⒃、水平加固杆应在满堂脚手架的周边顶层、底层与中间每5列、5排通长连续设置，并应采用扣件与门架立杆扣牢。

⒄、剪刀撑应在满堂脚手架外侧周边和内部每隔15m间距设置，剪刀撑宽度不应大于4个跨距或间距，斜杆与地面倾角宜为45°~60°。

⒅、满堂脚手架高度超过10m时,上下层门架间应设置锁臂,外侧应设置抛撑或缆风绳与地面拉结牢固。

⒆、施工应符合下列规定：
a、可调底座、顶托应采取防止砂浆、水泥浆等污物填塞螺纹的措施；
b、不得采用使门架产生偏心荷载的混凝土浇筑顺序，采用泵送混凝土时，应随浇随捣随平整，混凝土不得堆积在泵送管路出口处；
c、应避免装卸物料对模板支撑和脚手架产生偏心、振动和冲击；
d、交叉支撑、水平加固杆、剪刀撑不得随意拆卸，因施工需要临时局部拆
卸时，施工完毕后应立即恢复；
e、拆除时应采用先搭后拆的施工顺序；
f、拆除模板支撑与满堂脚手架时应采用可靠安全措施，严禁高空抛掷。

6.2.3、膺架塔设安装时注意事项
①￠630mm钢管桩搭设采用25T汽车吊吊装，专人指挥，注意预埋管桩底部的钢板；
②各种杆件拼装前必须认真仔细地检查每个杆件和扣件的完好性，对有损伤、变形等不合格的杆件和扣件坚决不能使用；
③采取全站仪对钢管桩位置精确放样，按支架设计图测放出立杆的位置控制点，支架长度、宽度、布设间距等必须满足支架设计施工图要求；
④支架搭设中必须保证立杆的垂直度和横杆的水平，支架的纵向、横向、竖向分别成一条线搭设形成整体；剪刀撑的搭设要随支架的升高同步进行，以保证支架的稳定和施工安全。

剪刀撑应在整个支架高度上连续设置，其斜杆的接长采用搭接法连接，搭接长度至少1m，并用至少2个旋转扣件固定，在与之相交的横向水平杆或立杆上。

斜杆的下端必须支撑在方木上；支架施工结束后必须对所有杆件的连结进行全面检查，检查每个扣件与碗扣是否卡紧，方能铺设方木和底模；施工中不得随意减少设计扣件的数量，严格按照设计要求设置；底托、顶托螺杆旋出长度不能超过20cm（尽量控制在15cm以内）。

支架搭设完毕后要经过施工监理验收后才能进行下道工序。

⑤、钢管桩基础：为保证立柱与钢管桩同轴线传力，插打钢管桩应严格按计算坐标放样，插打偏差控制在±5cm内，插打深度不得随意变更；冠梁施工时应注意钢板预埋，钢板尺寸为0.8m*0.8m*10mm。

6.3支座安装
6.3.1、支座材料检验和存放
支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。

并对支座外观尺寸进行全面的检查。

支座和配件质量应满足设计要求，支座连接正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。

支座存放应避免阳光直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁；严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物体接触，并距热源1m以上。

6.3.2、支座安装的具体要求
1、为安装方便，采取解体安装的方式，先吊装下底板，上紧地脚螺栓后再吊装上座板与梁体联结，支座上下应对准设计位置。

安装时应注意以下几点：
2、清理预留螺栓孔。

锚固地脚螺栓采用与梁体同标号的砼浇注，并注意振捣密实。

3、安装前对各滑接面用丙酮或酒精仔细清洗干净，其它部件也应洗净，在四氟板小凹坑内加满丁二脂后组装成套。

4、支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离必须由计算确定。

计算公式如下：
δ=（T-T0）aL+δs
式中：δ——上、下座板计算错动量（cm）；
a——线膨胀系数，可取为1.0*10-5℃；
L——梁跨度（cm）；
T——架梁时温度（℃）；
δs——成品梁未完成的收缩徐变值（cm），其值可按现行《铁路桥涵混凝土和预应力混凝土结构设计规X》（TB 1002.3）计算；
T0——收缩徐变完成后上下座板中线重合时的计算温度（℃），其取值为：T0= T平+δ活/2aL【T平——年度中最高和最低温度的算术平均值（℃）；δ——梁端下缘因活载产生的纵向位移（cm）；δ活/2aL——换算温度（℃），也可取10℃】。

5、支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。

6、支座与梁底，支座与支承垫石应密贴，无缝隙。

6.3.3、支座安装的质量要求
1、支座中心线与墩台十字线的纵向错动量《15mm。

2、支座中心线与墩台十字线的横向错动量《10mm。

3、支座板每块板边缘高差《1mm。

4、支座螺栓中心位置偏差《2mm。

5、同一端两支座横向中心线间的相对错位《5mm。

6、螺栓垂直于梁底板。

7、4个支座顶面相对高差2mm。

8、同一端两支座纵向中线间的距离：
9误差与桥梁设计中心线对称+30mm、-10mm。

10、误差与桥梁设计中心线不对称+15mm、-10mm。

支座纵向预偏量系指纵向偏离支座理论中心线的位置，389号墩为固定支座，各支座预偏量见表2，以顺桥向方向为正。

表2 单位：mm
支座布置图见图3
6.4、支架预压
6.4.1、预压目的
①、消除地基和支架非弹性变形的影响；
②、在支架上浇筑梁上部构造时，施工过程中和卸除支架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。

因此，为使上部构造在卸架后能满意地获得设计要求的梁底线形，根据预压得出相应的数据,实测出支架在梁荷载作用下的弹性变形，并由此得出的施工预拱度进行底模铺设安装。

③、通过荷载试验检验支架设计与其基础的安全性，确保现浇梁梁施工的安全。

6.4.2、预压方法
①、支架预压试验在钢管支架施工完毕，梁体底模安装后进行。

采用全断面模拟预压试验,预压荷载根据设计不小于梁体自重的要求定为1.2倍梁自重。

采用钢筋为主、砂袋为辅方式进行预压，预压荷载根据梁段重量分布布置，在横向上采用均匀加载的方法。

加载过程中和加载完毕后，对底模的沉降做细致的观测记录。

观测的部位，在横向上为梁的两边和中间三处,纵向按跨度(L)的L/2、L/4、L/8和支座处与局部(可增加1/8和1/16跨径处)加密布设。

②、压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先
压重，后浇筑混凝土的部位后压重，当荷载压制设计荷载的50%、75%、100%、120%都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止压重并持荷24小时以上，其他时段压重并持荷12小时。

预压与以后施工中，必须对称均衡施工，并且对墩身、托架、底模、支架等处的观测点进行连续观测。

作好详细记录。

③、压重卸载按照压重反序进行，恒载相同时间后观测。

压重全部卸载后，进行最后一次观测。

测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重120%、100%、75%、50%、0时段观测，连续2次以上，并作好现场详细原始记录。

加载完成后整理观测数据，得出支架的弹性和非弹性变形，为模板的安装调整提供依据。

④、模板预压前根据经验预留抬高10mm，预压完成后根据实测标高对模板进行调整。

6.5、梁体模板制作与安装
6.5.1、模板结构组成
底模采用将1.5cm胶合模板配5cm木板直接铺放在方木上，用小铁钉固定，使底模与箱梁底板完全一致，底模之间的纵横向缝也保持一致。

在立侧模前和浇注混凝土前反复将底模上的灰尘和杂物冲洗干净。

底模下的方木为100*100mm，方木纵向铺设（腹板处间距为0.20米），应厚度一致，以保证底模之间不错台并满足规X要求。

外侧模圆弧部分采取定型钢模，分成2.44米一节,在斜腹板和翼缘板直线段部分采取胶合木模板，纵向采用50*50mm木条贴在胶合板背面作为横肋
（@20cm）,采取100*100mm方木作背带竖向支撑，按水平向前进0.20米的间距布置（腹板外侧模板采用100*100mm方木@0.2m）。

保持纵向模板缝在一条线上,以确保箱梁外观质量。

侧模配合钢管斜支撑进行加固,横向采用双钢管加蝴蝶卡、20mm圆钢对拉拉杆加固，拉杆间距布置如图示。

内模支架采用加工I20a工字钢支架，模板由胶合木模板拼装。

堵头模板采用木模或胶合模板制作,注意加固防止变形移位造成梁端不正确。

6.5.2、模板安装
支架搭设完成且底模板安装完毕后开始预压，支座安装合格后，根据预压结果计算的支架弹性压缩量和模板与分配梁、分配梁与支架之间的非弹性变形预拱度值，对支架标高进行调整，然后根据预压情况重新安装箱梁底模，并进行轴线和标高调整，均满足要求后再安装箱梁侧模。

侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整。

重要一点是底模安装应综合考虑底模预抬量，确保砼成型后，各部分位置准确。

在箱梁底腹板钢筋绑扎完成后，安装腹板内模。

内外侧模间设置长为腹板厚度的混凝土块内撑（与梁体同标号），第一次立模时并通过拉筋螺栓固定确保腹板厚度(在第一次顶面和腹板通风孔位置处与底模下方设置)。

为保证两腹板位置正确，梁底用拉筋螺栓通过底模下,在外侧模方木背杠后固定两侧模，梁顶用拉筋通过顶层钢筋网横向连接，产生拉撑作用，在两腹板内外侧(通风孔)处设斜向拉筋和钢管斜撑，固定两个圆弧钢模之间的胶合板。

待底腹板钢筋绑扎完后，进行钢铰线穿束定位好检查合格后,安装内模模板，在底模板的适当位置设置一块活动板，浇筑混凝土前，将模板内的杂物用空压机进行清理，通过活动板排出。

模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁。

梁端中支点段内模较为复杂，制作前进行仔细分块出图，经审核后制作；底模制作应考虑精轧螺纹钢筋处的安装方式。

模板成品须经设计人员、质检人员检验合格后方可使用。

模板安装按下列顺序进行：底模→外模安装→底腹板堵头（梁体底腹板钢筋安装、纵向预应力筋等安装完毕）→内侧模板安装→内顶模支架→内顶板安装→顶板堵头。

底模安装后，绑扎部分钢筋，安装人洞模板、腹板内模、横隔墙侧模与顶模板。

安装侧角膜、冲洗、安装外侧模。

6.5.3、梁体钢筋加工、绑扎与预应力管道安装
6.5.3.1、普通钢筋安装
每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢材、等级、牌号与生产厂家，分类堆放，挂牌以识别。

钢筋在使用前，进行检查和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。

将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。

钢筋绑扎按设计与施工规X要求进行，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，同时安装定位网与预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋。

钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装（包括接地装置、通风孔、泄水孔、接触网支柱基础等）。

钢筋绑扎顺序：底板钢筋→横隔墙钢筋→腹板钢筋→倒角筋→顶板钢筋。

钢筋加工与安装允许偏差：
桥面主筋间距与位置偏差≤15mm；
低板钢筋间距与位置偏差≤8mm；
箍盘间距与位置偏差≤15mm；
腹板箍筋的不垂直度≤15mm；
混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm；
其他钢筋偏移量≤20mm；
预应力砼连续梁梁段模板安装允许偏差与检法见表3：
表3：
6.5.3.2、预应力管道安装
本梁采用纵横向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后横向预应力筋，保持纵向预应力筋不动。

钢索管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为0.5m,并保持管道位置正确。

锚具垫板与喇叭口中心线要严格垂直，喇叭口与波纹管
的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。

预应力钢绞线的管道成孔采用金属波纹管成孔，在纵向预应力管道两端下弯的孔道顶部和直线段在适当位置留有排气孔，并兼作接力压浆孔。

钢束管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为50cm，在管道转折控制点处定位钢筋应加密，定位钢筋与梁体主筋牢固焊接，确保预应力钢束定位准确，同时，应采取措施防止灌注混凝土时波纹管上浮。

波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。

因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。

采取如下措施：
（1）波纹管使用前先检查其密封性和是否破损。

对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。

对密封性达不到要求的不使用。

（2）安装波纹管前,对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。

（3）波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。

孔道平顺，孔道中心线与端部的顶埋锚垫板垂直。

（4）孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度为被连接管道内径的5~7倍，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位，并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。

被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

（5）电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，与时发现和解决问题；灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。

（6）所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。

内衬软管的。