隧道施工质量控制

施工质量控制
施工质量控制要以设计为依据、以施工技术指南为规范、以验收标准为目标，将质量控制贯穿于施工全过程。

施工阶段是施工质量控制的关键。

施工过程中，工序质量直接影响工程项目的整体质量。

质量控制程序：
1．制定质量控制计划
2．选择质量控制点
3．确定控制点的质量要求
4．对控制点进行检测
5．产生质量问题的原因分析及控制措施
质量控制的一般做法：
每道工序完成后，施工单位先进行自检，自检合格后报请监理工程师检查，经监理工程师检查确认合格后，方可进入下道工序。

一、洞口工程施工质量控制
（一）质量控制目标
隧道洞口边、仰坡土石方开挖及防护工程施工应符合设计要求和环境保护、
水利保持有关规定。

（二）施工控制要点：
1.边、仰坡应自上往下分层开挖，不得采用洞室爆破，开挖后要及时进
行防护。

2.边、仰坡地质条件不良时开挖前要采取稳定加固措施。

3.边、仰坡周围的排水沟、截水沟应在边、仰坡开挖前修建完成。

4.洞口施工前，应先检查边、仰坡以后的山坡稳定情况，清除悬石、处
理危石。

施工期间实施不间断监测和防护。

5.隧道洞门及洞口段衬砌应尽早施工以保证洞口边、仰坡稳定。

6.隧道洞门和缓冲结构的基础必须置于稳固的地基上。

7.隧道洞门两侧的混凝土浇筑与背后回填应对称进行，不得对拱、墙衬
砌产生偏压。

二、洞身开挖质量控制
（一）质量控制目标
不欠挖，少超挖，表面平顺，无明显凹凸现象。

允许超挖值（mm）：
隧道允许欠挖值：
隧道开挖应严格控制欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，允许岩石个别突出
部分侵入衬砌。

（二）超欠挖控制要点
1．开挖方法的选择
2．开挖轮廓线的定位
3．钻爆设计及优化
4．钻爆作业
5．光面爆破效果控制
钻爆设计：
1)合理确定炮眼(掏槽眼、辅助眼、周边眼)的间距、深度、斜率和
数目，钻爆器材、装药量和装药结构，起爆方法和爆破顺序，钻
眼机具和钻眼要求。

2)有效的控制超、欠挖，应从钻孔精度、爆破参数的选择及对地质
变化的适应性、爆破器材和装药结构的选择等方面不断改进，采
取一炮一分析制度，根据爆破效果，不断优化钻爆设计，把钻爆
设计与地址变化有机结合在一起。

钻爆作业控制：
1)钻爆作业必须按照钻爆设计进行钻眼、装药、网路接线和起爆。

2)炮眼的深度和斜率应符合钻爆设计：
掏槽眼眼口间距误差不大于3cm，眼底深度误差不得大于
5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm；周边眼眼口
误差不得大于3cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线3~5cm。

当采用凿岩机钻眼时，掏槽眼眼口间距误差和眼底深度误差不得大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于10cm；
周边眼眼口位置误差不得大于5cm，眼底不得超出开挖断面轮廓
线15cm。

3)周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼应加深
10~20cm，以保证掏槽效果和掌子面的平整。

4)每次开挖后均要用激光限界检测仪对开挖面尺寸进行检测，及时
检查出欠挖面并进行处理，保证隧道开挖断面不侵限。

光爆效果控制：
1)要合理确定周边眼间距与抵抗线的相对距离，通过减小周边眼间
距和抵抗线，提高光面爆破效果。

2)控制周边眼装药集中度和装药结构，集中度太大易造成超挖，太
小会造成欠挖；炮孔装药应均匀分布，眼底适当加强。

3)严格控制开挖轮廓线和炮眼布设精度。

（三）塌方产生的原因及控制措施
1．塌方主要原因：
1)地质条件的复杂多变，原有支护措施不当。

2)支护的不及时、暴露时间过长，导致围岩风化严重、变形失稳。

3)通过断层，突然遇到较高水压富水洞段，地下水向洞室内漏出，
淘空了断层构造带中破碎岩体和填充物。

4)由于岩层产状不利或因岩爆等诸多地质原因。

5)一般情况下造成塌方的主要原因是人为的因素。

2．控制掌子面塌方的措施
1)加强地质超前预报，提前探明前方围岩性质。

2)合理确定爆破装药量，防止强爆破对围岩的破坏。

3)及时进行初期支护，尽早封闭围岩，控制围岩风化及变形。

4)根据地质变化，及时调整爆破及支护参数。

5)提高施工人员的思想认识，规范化操作。

三、隧道支护施工质量控制
（一）质量控制目标：
喷射混凝土强度、厚度满足设计要求，内部密实，表面平顺，无明显凹凸
现象。

钢筋网、锚杆、小导管、钢拱架材质、加工和布设符合设计，安装和链接
牢固。

（二）施工质量控制:
1.钢筋网质量控制点：
1)原材料质量
2)网片加工
3)网片铺设
控制措施：
1)加强原材料进场检验，质量必须符合设计及规范要求。

2)钢筋应冷拉调制后使用，表面不得有裂纹、油污或锈蚀。

3)严格控制网格尺寸，网片加工时，应制作专用的台架集中制作，
以保证网格尺寸，加工完成的网片要分类码放整齐，并加以覆盖
以防锈蚀。

4)钢筋网应在初喷混凝土后（厚度不小于4cm）随受喷面的起伏铺
设，钢筋网要与锚杆连接牢固。

5)当初期支护设置钢架时，钢筋网应设在岩面与钢架之间，不应直
接焊接在刚加上。

6)保证网片的搭接宽度（搭接1~2个网眼），禁止无搭接铺设。

7)开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，保
证钢筋保护层厚度必须满足设计要求。

施工中常出现的不规范操作：
1)岩面未进行初喷就铺设网片，致使钢筋网外侧保护层不能保证。

2)网片搭接宽度不够，甚至无搭接。

2.锚杆施工质量控制要点：
1)锚杆原材料及成品锚杆的质量
2)锚杆的加工质量
3)锚杆数量
4)锚杆安装质量（包括安装长度、孔位、注浆饱满度等）
5)锚杆垫板的设置
质量控制措施：
1)对进场的原材料及成品锚杆按要求进行质量检测。

2)锚杆在使用前要进行质量检查，外观、长度、端部车丝质量等。

3)锚杆施工前应先进行喷混凝土施工，初喷后进行锚杆孔孔位的测
量定位，孔位测量做到位置准确。

4)钻孔应保持直线，并与设计开挖轮廓线法线方向一致，便于形成
整体支护系统。

5)节理发育地段，钻孔方向尽量与节理面垂直，但要增加锚杆长度，
保证沿法线方向的有效长度。

6)锚杆安装前，应先用杆体测孔深，检查钻孔深度。

7)自钻式锚杆安装前，应检查锚杆体中孔和钻头的水孔是否通畅，
若有异物堵塞，应及时清理。

8)注浆时注浆管要插至距孔底5~10cm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，
保证注浆饱满。

杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应及时补注。

9)锚杆必须设置垫板及锚头。

安装垫板和紧固螺帽必须在水泥浆体
的强度达到10MPa后进行。

10)锚杆安装完成后，对已安装锚杆的数量进行检查，保证每一段面
的数量符合设计要求，数量不够要补打。

施工中常出现的质量问题：
1)锚杆数量和长度不符合设计要求
2)锚杆端头不车丝，锚杆垫板直接焊接在锚杆上，有的情况未使用
垫板。

3)锚杆孔灌浆不饱满。

3.钢格栅及钢拱架施工质量控制要点：
1)原材质量控制：力学性能，外观质量
2)拱架加工质量控制：结构尺寸、焊接质量、拼装精度等。

3)拱架安装质量控制：钢架间距、横向位置及高程，底脚基础的牢
固性，节段的连接质量等。

质量控制措施：
1)格栅及钢架加工所用的原材料必须进行各项指标检测，满足设计
及规范要求后方可使用。

2)钢格栅、钢架应按设计分段、分节集中制作加工，在加工场地按
1:1放样制作胎膜，保证拼装精度。

3)首榀格栅、钢架加工完成后应放在平整的水泥地面上进行试拼，
经检查各部尺寸均符合设计要求时才可进行批量生产。

4)钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝要饱满，表面不得有裂纹、焊
瘤等缺陷。

5)架设前由测量人员将待架钢架的位置（里程、中线和水平）测放
在岩面或喷射混凝土面上，控制钢架安装位置。

6)安装前应清除脚底下的虚碴及杂物，钢架脚底应置于牢固的基础
上，若基底超挖则要加钢垫板或用混凝土填充。

7)钢架应尽量密贴围岩，若有空隙则沿钢架外缘每隔2m应用钢楔
或混凝土预制块楔紧。

8)钢架节段间应采用螺栓连接，连接钢板应密贴。

9)分部开挖法施工时，钢拱架拱脚应打设锁脚锚杆或锚管。

下半部
开挖后钢架应及时落底接长，封闭成环。

施工中常出现的质量问题：
1)拱架节段链接不规范，常以焊接代替螺栓连接，接头部位成为拱
架受力薄弱点。

2)底脚基础不稳固，钢架悬起部分常用片石支垫。

3)钢架未与围岩密贴，空隙部分未楔紧，减弱了钢架对围岩的支撑
受力作用。

4.管棚、小导管施工质量控制要点：
原材料应满足设计及规范要求。

1)钻孔前精确测定出钻孔的位置和倾角，安设导向管，施做导向墙。

钻孔时严格控制钻孔方向，并应钻成直线。

2)钻孔后应及时用高压风水清除残留在孔中的余碴，防止装管时卡
管。

3)在施工前进行注浆参数的设计，并进行注浆实验，确定合理的注
浆参数，保证注浆质量。

4)装入钢管时应严格控制接管时的连接质量，宜采用丝扣连接。

施工中常发生的质量问题：
洞口超前大管棚施工时，常出现管棚底部侵入开挖轮廓线、管棚装入
长度不够、钢管连接质量差等质量问题。

5.喷射混凝土施工质量控制要点：
喷射混凝土的强度、厚度、内部密实度、表面平整度。

质量控制要点：
1)喷射混凝土采用湿喷工艺，不许采用干喷工艺。

2)喷射混凝土的原材料进场必须进行检验，除应符合国家、铁道部
现行的有关标准外，还要满足耐久性要求。

3)施工时严格控制配合比，确保喷射混凝土强度。

4)喷射混凝土前应检查待喷射面的开挖断面，用高压风或水清理岩
面，对松动小块石人工敲除，确保受喷面洁净平整，保证混凝土
与岩面的附着力。

5)施工前设置控制喷射混凝土厚度的标志，控制厚度。

6)喷射作业应分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自上而下。

7)分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，分层厚
度符合规范及细则要求。

8)对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应采用注浆堵水或引管引排
后再喷射混凝土。

9)喷射混凝土终凝2h后，应及时养护，一般的养护段时间不少于
14d。

10)喷头应保持与受喷面垂直，若受喷面被格栅、钢筋网覆盖时，灵
活调整喷射角度，先从每榀前后两侧喷射钢架背后，然后是两侧，
确保钢架背后及格栅钢架内填充密实。

11)台阶法施工下部断面施工时，要将上断面喷射时的回弹料清除干
净，新老喷射混凝土面接触牢固，保证整体受力结构。

施工中常发生的质量问题：
1)无钢架地段出现厚度不足，有钢架地段出现不密实，钢架背后有
空洞。

2)拱顶空洞导致塌方
四、洞内防排水施工质量控制
（一）质量控制目标：
防水等级达到一级防水标准，衬砌表面无湿渍。

（二）结构防排水质量控制要点:
1.防水板质量检验：
1)防水板材料类型、性能指标必须符合设计文件要求，采用合格厂
家生产的定型产品，所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明。

2)防水板在使用前应按规定频次进行抽检试验，委托有相应资质的
机构对防水材料进行检测，并出具合法有效的检测报告。

2.防水板铺挂：
1)初期支护表面的检查及处理：
a)初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝，并用喷混凝土或涂抹
砂浆对基面进行找平处理，平整度用2m靠尺检查，表面平
整度允许偏差：边墙5cm、拱部7cm，表面平整度应符合下
列要求：D/L≦1/6，式中L为初期支护表面相邻两凸面间的
距离；D为初期支护表面相邻凸凹进去的深度。

b)外露锚杆做切除处理，并用砂浆抹平。

c)局部漏水采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边墙底纵向
透水管。

2)防水板铺设采用无钉铺设工艺，松紧应适度并留有余量，长度与
弧长比值为10：8，检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩，
但又不宜过松。

3)防水板铺贴平整顺直，搭接宽度不小于150mm。

防水板搭接缝与
施工缝错开距离不应小于50cm。

环向搭接时，下部防水板应压住
上部防水板。

4)防水卷材纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，再覆盖一层
同类材料的防水卷材，用热焊焊接。

5)三层以上塑料防水板的搭接形式必须是T型接头。

3.防水板的焊接：
1)防水板的拼接应采用双焊缝工艺，焊接接缝处必须擦洗干净，用
双焊缝焊机焊接。

2)单条焊缝的焊接宽度不应小于15mm，焊缝严密，不得焊焦焊穿。

3)在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠。

4)绑扎或焊接钢筋时，采取遮挡措施避免对卷材造成破坏。

混凝土
振捣时，振捣棒避免接触防水板，以防震动棒破坏防水板。

5)防水板的搭接焊缝质量检查采用充气法检查，方法是将5号注射
针与压力表相接，用打气筒充气，当压力表达到0.25MPa时停止
充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压
力下降过快，说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊接缝上，有气
泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。

4.施工中常出现的质量问题
1)防水板铺挂松铺系数不合理，太紧易造成防水板的破坏以及二衬
拱顶不密实出现空洞；太松会使防水板皱褶卷起而侵入二衬。

2)焊缝不密实，尤其是水平焊缝，施工中应提高水平焊缝的施工工
艺。

（三）止水带施工控制要点
1.止水带材质、形状、尺寸、物理机械性能符合设计规定。

2.橡胶止水带接头必须粘结良好，粘接前做好接头表面的清刷与打毛，
粘接可采用热硫化连接方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小
于50mm。

3.止水带埋设位置应准确，止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称埋
设，并固定牢固，防止偏移。

4.二次衬砌脱模后，若检查发现止水带过分偏离中心，则适当凿除或填
补部分混凝土，对止水带进行纠偏。

（四）排水管、沟施工控制要点
1.纵向、横向排水管沟主要控制布设位置及坡度符合设计要求。

2.环向排水盲管，要保证基本间距外，局部渗漏水量大时还应加密其间
距。

3.与环向、横向排水盲管的连接用变径三通连为一体，三通预留位置准
确，接头牢固，防止松动脱落，形成完整的排水系统。

五、衬砌施工质量控制
（一）质量控制目标
1.衬砌混凝土强度、厚度满足设计要求，拱背回填饱满密实，无空洞现
象；混凝土表面平顺光滑，颜色一致，无蜂窝、麻面、裂纹和渗漏现
象。

2.隧道衬砌中线、水平、断面尺寸和净空大小均须符合设计要求，以确
保衬砌不侵入隧道建筑限界。

（二）施工质量控制要点：
关于衬砌混凝土的质量控制参见《高性能混凝土施工实施细则》，在此，主
要是衬砌中线、水平、断面尺寸和净空大小，以及混凝土表面质量的控制。

（三）施工控制措施
1.仰拱及填充施工控制要点
1)严格控制仰拱基底标高，确保仰拱断面尺寸
a)施工前与隧道边墙每隔5m施放测量控制点，作为仰拱开挖
及混凝土施工控制点。

b)开挖完成后，先复核仰拱断面尺寸，不允许出现欠挖，仰拱
的顶面高程和曲率满足设计要求。

c)混凝土浇筑前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆等清除干净，并
用高压风将隧底吹洗干净，超挖部分采用同等级混凝土回填。

2)仰拱、底板应整体浇筑，一次成型，严禁分幅施工。

填充混凝土
应在仰拱混凝土终凝后浇筑，不得同时浇筑。

3)仰拱和底板混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强
度等级的100%后允许车辆通行。

2.二次衬砌施工控制要点
1)施工前必须对衬砌断面进行检查和复核，隧道衬砌中线、水平、
断面尺寸和净空大小均须符合设计要求，以确保衬砌不侵入隧道
建筑限界。

2)衬砌台车应采用刚度足够大的型钢为行走钢轨。

衬砌台车的门架
结构、支撑系统及模板的强度和刚度满足各种荷载的组合。

3)衬砌台车应设置足够的承重螺杆支撑和径向模板螺杆支撑。

4)衬砌台车行走轨道的中线和轨面标高应准确，台车就位后启动微
调装置，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合后，锁定台车。

5)浇筑前，应清除防水层表面灰粉并洒水湿润，模板内的积水和杂
物应清理干净，每次台车就位前模板表面必须清理干净并均匀涂
刷脱模剂。

6)混凝土应对称、分层浇筑，分层振捣，振捣采用插入式振动器和
附着式振动器联合振捣。

合理掌握振捣力度，不过振和欠振。

7)施工现场应配备必要的备用机械设备，确保混凝土浇筑连续进行。

当因故间歇时间超过允许间歇时间时，按施工缝处理。

8)按规定合理确定拆模时间，拆模后及时洒水养护，在规定的养护
期内始终保持混凝土处于湿润状态。

（四）衬砌施工常见质量问题
1．衬砌混凝土表面不平顺，出现接茬、衬砌错台、漏浆等外观质量问题。

2．衬砌蜂窝、麻面、漏筋质量问题
3．衬砌渗漏水质量问题
4．衬砌表面裂纹质量问题
5．衬砌与初支间拱顶空洞问题。