碎石屑回填

碎石屑回填
（1）填方
1.验收基床底层
填筑前应检查基床底层断面几何尺寸、表面平整度、横坡，核
对压实标准（进行相关工序的检测与验收），不符合要求的基床底
层进行处理，使其达到验收
2.拌制
级配碎石拌合料用级配碎石搅拌设备在拌制厂集中进行拌制，
拌合料需拌制均匀，采用不同粒径的碎石和石屑，按预定配合比在
拌制设备内拌制级配碎石拌合料
在正式拌制级配碎石拌合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使拌合料的颗粒组成、级配和含水量都能达到规定的要求，并通过
试验段的试拌、试铺总结的各种施工参数进一步合理的调整和确定
拌制需要各种级配的碎石数量，以使基床表层的级配碎石填层具有
更好的强度和刚度。

材质基床表层级配碎石必须采用厂拌法施工。

搅拌设备应计量
准确，拌合料必须进行材质及级配试验材质及级配均要符合施工图
和规范的要求。

施工单位每5000m3检验一次颗粒级配，监理按施工
单位检验数量的10%平行检验。

施工单位和监理单位每5000m3检验
1次出场填料试验报告。

运输
装料时，车要有规律的移动.使拌合料在装车时不致产生离析。

采用大吨位自卸车运输，并保证足够的运输车辆，确保摊铺机能够
不间断的连续摊铺
车辆运输过程中用防水蓬布覆盖。

运料汽车在摊铺机前10〜
30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中汽车挂空挡，靠摊铺机
推动前进，以确保摊铺层的平整度。

摊铺
级配碎石采用摊铺机（或者推土机配合平地机）摊铺，摊铺时
应保持匀速摊铺，根据搅拌厂的拌制能力确定摊铺速度，一般规定1.0〜3.0m/min。

摊铺采用2台摊铺机全断面梯队式摊铺作业，2台摊铺机前后
间距8〜10m。

依据方格网尺寸及试验段确定的松铺厚度计算每格方
格的卸料方量，采用摊铺机按全路基面宽均匀摊铺，经摊铺机摊铺后，用光轮压路机快速碾压一遍后用平地机进行初平；摊铺完成后
及时采用人工消除粗细集料离析现象。

3.人工精平
平地机摊铺后，现场技术人员根据计算摊铺厚度确定松铺厚度
控制点，人工进行精平。

根据“长放线、短控制”的原则，圆曲线
及缓和曲线地段每10m放测量控制点，人工按5m间距加密控制点，
将边桩按5m间距进行加密，打入φ12的钢筋进行标识并用水泥砂
浆加固保护，钢筋长1.0m。

把各填筑断面变坡点的设计高程按三层
填筑的分层标高推算出来，并打印成表格，用水准仪将高程引测至
左右边桩的钢筋顶部，在边桩钢筋上用彩色胶带标出每个断面上六
个变坡点中设计高程最高点的标高，以此控制高程。

对照各变坡点
的设计标高用钢尺量出设计标高，并在路基面上标出位臵，高挖低
补并用白灰标示，施工过程中需要反复恢复标高控制点，直至第一、二层填筑高程与理论高程相差±5cm左右即可。

第三层按照一、二
层程序静压后，测量人员按10m间隔在每个变坡点放控制点，用钢
尺按每5m间距加密各个变坡点，钉钢钉并用水准仪测量标高。

技术
人员通过计算得出钢钉标高与设计标高差，人工挂线精平，人工精平、碾压完成后，测量边坡点标高进行复核，满足高程±10mm的要求。

4.施工注意事项避免工程质量通病
回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重，在符合设计或
规范要求后才能回填上一层。

严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。

严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填
土下沉的重要环节。

管沟下部、机械夯填的边角位置及墙与地坪、散水的交接处，
应仔细夯实，并应使用细粒土料回填。

雨天不应进行填方的施工。

如必须施工时，应分段尽快完成，
且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。

现场应有防雨和排水措施，防止地面水流入坑（槽）内。

路基、室内地台等填土后应有一段自然沉实的时间，测定沉降
变化，稳定后才进行下一工序的施工。

5.产品保护
施工时，应注意保护有关轴线和水准高程桩点，防止碰撞下沉。

基础或管沟的混凝土、砂浆应达到一定的强度，不致受损坏时
方可进行回填作业。

已完成的填土应将表面压实，路基宜做成一定的坡向排水。

基坑回填应分层对称，防止造成一侧压力，不平衡，破坏基础
或构筑物。

（2）压实
碾压
采用重型光轮振动压路机进行碾压，按试验段确定的碾压遍数和程序进行压实，使其达到规定压实度且表面须平整，各项指标符合施工图要求。

每层的压实厚度不宜超过30cm，最小压实厚度不宜小于15cm。

碾压时采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。

直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

沿线路纵向行与行之间重叠压实不小于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实长度不应小于2m，上下两层填筑接头应错开不小于3。