AK1+271.5通道桥桩基施工方案

目录
一．工程概况 (1)
二．编制依据 (1)
三．首件工程施工要达到的目的 (2)
四．施工准备 (2)
1．测量准备 (2)
2．施工机械 (2)
3．主要人员配备 (3)
4．试验准备 (4)
5．材料准备 (4)
6．测量、试验设备 (4)
五．施工方案 (4)
1．场地整平情况及机械检查 (5)
2．现场布置情况 (5)
3．桩位放线 (5)
4．埋设护筒 (5)
5．泥浆的制备 (6)
6．钻孔 (6)
7．钢筋笼加工 (7)
8．吊放钢筋笼 (8)
9．吊放导管 (8)
10．第二次清孔 (9)
11．灌注水下混凝土 (9)
12．冬季施工 (11)
六．质量检验标准及施工注意事项 (12)
1．桩基检测 (12)
2．施工注意事项 (13)
3．出现问题的处理措施 (13)
七．质量保证措施 (15)
八．安全生产保证措施 (16)
九．文明施工与环境保护措施 (19)
十．计划工期 (19)
AK1+271.5通道桥钻孔灌注桩首件工程施工方案
全面落实标准化，实行首件工程认可制。

选取关键线路上的AK1+271.5通道桥钻孔灌注桩进行首件工程施工，确定各项施工工艺的参数及人员、机械配备等情况，进行大面积施工；为保证施工总进度计划的完成，确保工程质量、进度和施工安全，现编制钻孔灌注桩首件工程施工组织方案如下：
一．工程概况
AK1+271.5通道为3-10m钢筋混凝土连续板桥，全长35m，桥梁基础采用钻孔灌注桩基础，共计12根，其中桥台桩基8根，桩径为1.2m，单桩设计桩长27.5m，桥墩桩基4根，桩径1.2m，单桩设计桩长30m，设计砼标号为C30水下混凝土。

桩基穿越的地质覆盖层为粉土、粉砂、粉质粘土。

首件工程确定为1#-1桩，单桩设计桩长为30米。

二．编制依据
1．中华人民共和国现行的公路工程基本建设法律、法规，交通部现行的公路工程设计、施工及验收规范、规程、标准等。

2．济南至东营高速公路路桥工程施工招标文件、对投标人提交问题的答复及补遗书。

3．《交通运输部高速公路施工标准化指南》、《山东省高速公路施工标准化指南》、《山东省高速公路施工标准化管理标准指南》。

4．公路工程质量检验评定标准。

5．施工设计图纸。

6．当地地质、气候、水文、地形、地貌等自然地理特征。

7．工地实际情况踏勘、调查资料以及地方材料资源等。

8．公司现有机械、设备、施工能力以及同类工程的施工经验等。

三．首件工程施工要达到的目的
1．提供桩基施工中的各种参数：泥浆指标、钻进速度、最佳成孔时间、灌注时间、混凝土的坍落度、施工人员组成情况；
2．检验灌注桩的直径和施工工序；
3．发现及改进施工中的不足之处；
4．指导下一步钻孔灌注桩大规模的施工。

四．施工准备
项目部已组织技术人员对设计图纸进行复核，熟悉设计文件，并对施工队伍进行了技术交底和安全交底。

1．测量准备
对桩基的位置、标高进行了复核，并用全站仪放出全桥桩位，复核桩位间距，符合设计尺寸。

复核无误后报请测量监理工程师进行桩位复测，复测合格后进行下一步工序。

2．施工机械
施工机械已进场，且运转情况良好。

主要施工机械设备
3．主要人员配备
钻孔灌注桩施工组织机构框图
4．试验准备
已经完成了原材料试验和C30水下砼的配合比试验，C30水下砼配合比为水泥：砂：碎石：水：减水剂=364：779：1075：182：5.46，坍落度205mm 。

5．材料准备
（1）水泥选用山东山水水泥有限公司P.0 42.5级水泥； （2）砂选用泰安邱家店镇东颜张砂场的中砂，且已过10mm 筛，存入合格材料储备区；（暂定）
（3）碎石选用青州福升石料厂生产的优质石灰岩碎石，掺配比例为5-10mm ：10-20mm ：16-31.5mm=10：55：35；
（4）减水剂采用淄博亮正建材科技有限公司生产的缓凝高效减水剂，减水率21%，掺量为水泥用量的
1.5%;
（5）钢筋：山东钢铁有限公司生产的螺纹钢，淄博张钢生产的光圆钢。

6．测量、试验设备
五．施工方案
施工工艺流程图详见附件《施工工艺框图》
1．场地整平情况及机械检查
施工前仔细检查机械状况，保证设备满足本次首件工程需要。

施工前用推土机进行场地平整，清除地面杂物，钻机位置处用平板夯整平夯实，以防钻机在钻进过程中发生不均匀沉降，安装好水电线路并试水试电，在场地周围设临时排水沟。

用于钻孔孔深测量的测绳，在使用前用钢尺进行标定，并报监理批准方可使用。

2．现场布置情况
钻机设置工程标示牌，标明桩号AK1+271.5，桩位编号1#-1，护筒标高；设计桩长为30m，桩径为1.2m，桩底设计标高为-20.200，同时现场布置安全警示牌。

材料设备停放要合理，对孔壁和施工没有影响。

对作业区设置围挡，泥浆处理池由泥浆池和沉淀池组成，形成泥浆循环系统；并在四周
1m处设置1.2m高双横杆钢管防护栏，栏杆立柱打入地下50cm以上，防护栏上悬挂安全警示标志。

以上准备工作要经安全工程师验收合格。

3．桩位放线
选定的首件钻孔灌注桩桩号为1#-1，测量放线工作按要求完成，桩位坐标设计为X：4146565.916，Y：473299.217。

4．埋设护筒
护筒一律采用钢制护筒，内径比桩径大30cm，采用6mm钢板卷制而成。

护筒埋置深度为2.2m，高出地面30cm，护筒中心线与桩中心线重合，平面误差小于5cm，竖直方向倾斜度不大于1%。

埋设前首先将桩位点引到孔外加固，以便埋设护筒定位用。

埋设时考虑桩位的地质和水文情况，为避免护筒底悬空，造成塌孔、漏水、漏浆，护筒底端穿过软土、淤泥层坐在天然的结实的土层上，护筒四周回填粘土并夯实。

5．泥浆的制备
现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）为3×15米，深两米，开挖时按1:1.2放坡开挖，防止塌陷，并在泥浆池周边设置安全网。

在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用挖掘机清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。

制备泥浆采用泥浆搅拌机，先在泥浆坑注水，边搅拌边加入高粘度的膨润土粉及少量碱粉制作。

6．钻孔
（1）在复核桩位正确，检验护筒埋设符合要求，护筒、地表标高已测定的基础上，钻机就位。

桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线保持在同一直线，用垂球校正，钻杆位置偏差小于2cm，钻机底座和顶端平稳、牢固，磨盘采用水平尺检测保证水平，钻进过程中随时检查，如发钻机偏移，马上校正。

（2）钻进：钻孔施工前检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情
况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换，本次首件工程选择钻头底部切削齿的形状、规格和角度，经测量护筒标高，计算设计孔深为
m钻孔时要严格加以控制。

钻进成孔过程中，根据地层、孔深变化，合理选择钻进参数，及时调制泥浆，保证成孔质量。

在进入粉砂层时，适当减慢进尺速度，提高泥浆的稠度，保证孔壁稳定。

钻进过程中保证泥浆面始终不低于护筒底部500mm以上，严格控制钻进速度，避免进尺过快造成坍孔埋钻事故。

钻进施工时，及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。

钻进达到要求孔深停钻后，保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。

设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况，记录认真、及时、准确、清晰。

交接班时交待钻进情况及下一班注意事项。

因故停钻时，孔口护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

钻孔完毕，钻孔达到设计标高时，用测绳进行测量孔深后进行第一次清孔，并记录（钻孔施工人员严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀，更不能少钻），通知项目质检人员检测合格后，报监理工程师检测，并根据施工记录表整理填写《钻孔桩钻孔检验表》。

检测合格后用检孔器检测孔径和倾斜度，检孔器长度为5米，成孔孔径不小于设计桩径，倾斜度不大于1%，用长度符合规定的检孔器上下两次检查桩径是否合格，如上下各处均无挂，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。

7．钢筋笼加工
①钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格进行验收，分别堆存，设立识别标志，为防止钢筋锈蚀，钢筋用枕木支垫，并用彩条布进行覆盖以防生锈影响钢筋质量。

②钢筋的表面洁净，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直，钢筋平直，无局部弯折。

③钢筋笼集中在钢筋加工场下料加工，用钢筋笼滚焊机制作。

按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，对于直径小于12的I级钢筋，采用冷拉法调直钢筋时，冷拉率不大于2%。

箍筋绑扎前在主筋上按设计间距划线再绑扎，钢筋笼保护层内不得有扎丝头，即所有扎丝头一律在箍筋内。

钢筋笼主筋接长采用套丝连接，钢筋笼分节制作，小炮车运输，采用汽车吊机提入孔内。

钢筋笼分节机械连接时采用挤压套筒并按规范要求连接，接头错开，保证同一断面的接头占有率不超过50%。

在进行机械连接前必须做好接头试验并经过监理工程师批复，套筒有出厂合格证，套筒在运输和储存中按不同规格分别堆放，不露天堆放，防止锈蚀和污染。

在钢筋滚轧直螺纹套筒施工过程中对连接套筒的壁厚、长度、型式及刻丝深度、数目进行检查必须符合规范要求，力矩扳手每半年检定一次，并做好现场对套筒连接力矩值设定及验收记录。

为确保钢筋笼顺直，制作安装主筋时，在加强筋上按设计间距画线再安装。

钢筋骨架允许偏差：主筋间距±20mm；箍筋间距±10mm；骨架外径±5mm；骨架保护层厚度±10mm。

8．吊放钢筋笼
钢筋笼采用25t吊车吊放，钢筋骨架设十字内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形（下放钢筋笼时在孔口随放随拆除十字支撑架）；每节钢筋笼设置三个吊点，每个吊点在钢筋笼对称两侧设置两个吊环，以保障钢筋笼平衡吊起，避免发生钢筋笼变形，起吊时先均匀平吊再根据钢筋笼离地高度下方钢筋笼下端，使钢筋笼垂直入孔，并露出护筒口1m 左右加筋固定，然后起吊上节钢筋笼，每节钢筋笼按规范要求进行机械连接，固定钢筋笼防止灌注过程中上浮。

钢筋骨架底面高程允许偏差
±50mm。

根据钢筋笼安装过程中检测结果填写《钻孔桩钢筋安装检验表》。

9．吊放导管
导管采用φ30cm钢管，在外壁用明显标记逐节编号分段拼装，导管每节长2-3m，底节长4m，配1-2节长50cm-100cm的短管，管端用粗丝扣连接。

导管在使用前先进行陆地试拼，其轴心偏位最大误差不大于0.5%，根据实际使用的条件做水密承压试验和接头抗拉试验，对导管两端安装试压套，在试压封闭两端安装进水孔。

安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出，安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并保证导管内充水达70%以上，将一端注水孔密封，另一端与空气压缩机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后空气压缩机充压0.6MPa时，保持压力15分钟。

检查导管接头处溢水情况，将导管翻滚180º，再次加压，保持压力15分钟，检查导管接头处溢水情况，经检验合格后使用。

导管采用吊车吊放，吊放时，使导管位居孔中心，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

导管上口接贮料口，料斗使用前用水浇湿。

管口布置好工作平台。

布置好贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置关系，以便操作。

准备工作尽量缩短时间，减少孔底沉淀和防止其他意外发生。

10．第二次清孔
导管安装完成，立即采用换浆法进行清孔，严格按规范控制泥浆比重和含砂率，在清孔排渣时，孔内水位保持在地下水位1.5-2m以上。

清孔后，泥浆相对密度在1.03～1.1，粘度为17～20秒，含砂率＜2%且沉淀层达到设计及规范要求后（设计要求桩径1.5m以上的摩擦桩孔底沉淀厚度不大于30cm，桩径1.5m内的摩擦桩孔底沉淀厚度不大于20cm）方可
进行砼浇注。

11．灌注水下混凝土
（1）灌注砼采用拌和站集中拌制，严格按照试验室下发的配合比通知单进行拌制，搅拌时投料顺序为石→砂→水→水泥→外加剂，每根桩制作3组砼试件，利用砼搅拌车运输进行灌注，钻机钻架、汽车吊辅助提升导管。

首件桩径为1.2m ，水下混凝土坍落度控制在180-220mm ，并要有良好的流动性。

（2）充分做好准备工作，电工要做好各个线路的检查，保证供电和各种机械设备的正常运转。

灌注时，采用合叶式盖板法施工（具体施工方法为在蛤蟆斗底部用盖板遮挡待封底斗及蛤蟆斗满后将盖板提出，混凝土一次性灌入灌注桩内）安装导管时，管底距孔底保持200mm ～400mm 。

灌注首批混凝土时，要保证首批混凝土的数量足够。

()12
212
44D h d H H V ππ++≥
h 1=H W r W /r C
式中：V —灌注首批砼所需数量（m ）；
D —桩孔直径；
H 1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.2-0.4m ；
取0.4m;
H 2—导管初次埋置深度（m ），H 2≥1.0m,取H 2=1
米;
d —导管内径（m ）,0.3m ；
h 1—桩孔内砼深度达到H 2时，导管内砼平衡导管外（或泥浆）压力
所需高度；
H W —钻孔桩内泥浆的深度；
r W —钻孔桩内泥浆的重度；
r C—砼拌和物的重度（24KN/m3）。

通过计算首批需要 m3砼，采用大型砼运输车，能满足要求。

混凝土灌注过程中，随时测量混凝土顶面位置和导管埋置深度，及时调整导管埋深，防止埋深过大造成卡管，导管埋深控制在2～6m。

（3）砼灌注保证连续进行，一次灌注完毕。

灌注时，由自检负责人随时测量混凝土面的高度。

当混凝土顶面接近钢筋笼底面2m时，放慢灌注速度，当砼面升至钢筋骨架底面以上4m时，且导管底高出钢筋骨架底面2m以上时，再恢复到正常的灌注速度。

（4）在最后灌注时，导管保持一定的高度，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性，并使导管在1～2m范围内上下移动，同时灌注高度高出桩顶设计标高50-100cm，以保证桩顶砼的强度，最后一段长导管拔管速度要慢。

（5）在灌注过程中，混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土顶面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，事故处理过程，由现场负责人进行记录。

（6）桩头凿除，严格控制凿除深度，凿除混凝土后桩顶嵌入承台10-15cm，用人工配合风镐的方法，将浮浆及松散砼凿除干净，以保证新旧砼结合。

（7）凿除桩顶砼后，沿桩周围下挖50cm，检验泥块是否淤积在桩体内，如发现问题继续下凿，直至符合要求，进行二次浇筑至设计桩顶标高以上10-15cm。

达到检测条件时，及时联系桩基检测。

12．冬季施工
当日平均气温连续5天低于5℃或日气温低于0℃时，进入冬季施工。

根据本工程施工的具体情况，确定冬季施工需要采取防护的具体工程项目或工作内容，
制定相应的冬季施工防护措施，并在物资和机械做好储备和保养工作。

（1）钢筋加工钢筋笼制作全部安排在白天进行，在钢筋笼成型区，搭设防风墙，确保电弧焊接质量。

与常温焊接相比，应增大焊接电流，降低焊接速度。

（2）混凝土搅拌及运输
①拌制混凝土所采用的骨料应清洁，不得含有冰、雪、冻块及其他易冻裂物资。

下雪前用彩条布覆盖，下雪后及时清理砂石料上的积雪
②在搅拌站料斗处用帆布搭设暖棚，以避免骨料在料斗汇中北冻固结成块，同时也减少因气温过低而造成的搅拌设备的损坏。

③拌制砼时，砂石骨料的温度保持在0℃以上，拌合用水温度不低于5℃。

必要时，先将拌合用水加热。

当加热水不能满足拌合温度时，可再将骨料均匀加热。

水的加热温度不宜高于80℃。

当骨料不加热时，水可加热至80℃以上，此时要先投入骨料和已加热的水进行搅拌均匀，再加水泥，以免水泥与热水直接接触。

当加热水不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不应高于60℃。

水泥不得直接加热，可以在使用前转运入暖棚内预热
④混凝土拌合时间较常温施工延长50%左右，对于掺有外加剂的混凝土拌制时间应取常温拌制时间的1.5倍。

砼卸出拌合机时的最高允许温度为40℃，低温早强砼的拌合温度不高于30℃。

⑤混凝土采用罐车进行运输，在运输过程中，罐车应采取保温措施，混凝土罐体外覆盖保温材料，同时要选择最佳路线，尽量缩短从出料到入孔的时间，以确保入孔温度不低于5℃。

六．质量检验标准及施工注意事项
1．桩基检测
基桩进行100%的完整性检测，检测方法采用设计图纸要求的低应变反射法，检测单位经监理认可，并报业主批准。

钻孔灌注桩检查项目
2．施工注意事项
施工过程中严格控制以下注意事项：
（1）灌注过程中明确分工，密切配合，统一指挥，做到迅速连续不能停顿，灌注高质量的水下混凝土，防止人为因素发生质量事故。

（2）终孔用检孔器检查孔径，并进行孔深、孔位、倾斜度检查，填写好钻孔记录。

（3）混凝土运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度，并要求有一定流动性。

砼灌注连续进行，并尽可能缩短拆除导管时间。

当导管内砼不满时，徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊。

（4）孔内溢出泥浆引流到泥浆池，不得随意排放，并加强泥浆池的围挡和防护，防止不安全事故发生。

（5）钻孔灌注桩基础的钻桩倾斜度控制在1%之内。

（6）灌注水下混凝土所有用的灌注时间必须控制在6小时之内，首批砼初凝前。

（7）当气温低于0℃时，灌注混凝土采取保温措施，强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。

（8）灌注的桩顶标高预加一定高度，比设计高出0.5-1.0m，在混凝土终凝前将桩顶设计高程20cm以上用人工清除。

（9）卸下的导管要随卸随清洗，堆放整齐。

3．出现问题的处理措施
（1）掉钻
由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象通常称“掉钻”。

发生掉钻后应及时采取恰当的方法进行打捞。

①如孔壁稳定，则直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。

②如孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后，采用“气举法”清除钻头上的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。

钻孔壁随时有继续坍塌的可能，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩维护、帷幕法等方法加固钻孔壁，然后打捞钻头。

（2）卡管
①由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果，保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。

②由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。

③采取“二次封底法”进行处理。

具体操作方法：将导管插入已灌注混凝土中0.5-0.8m，而后按照水下封底的方法实施二次封底。

如以上几种方法处理不能奏效应立即停止，认为已断桩。

（3）断桩
在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失减少到最小，并采取以下方法处理：
①断桩截面位置处于设计桩全长三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复
②断桩截面位置处于设计桩全长三分之二以上且距离孔口深度不大于10m时，先进行钻孔壁加固，而后进行钻孔桩的接长比较经济。

③断桩截面位置处于设计桩全长三分之一与三分之二之间的，应对各种处理方法进行对比，选择经济、可行的处理方法。

④桩长大于40m的桩出现断桩情况，应对处理方案详细论证后再行实施，切勿盲目操作以免带来较大损失。

（4）钢筋笼上浮
发现钢筋笼上浮。

应立即停止灌注，采取以下措施进行处理：
①对于钢筋笼上浮在1倍直径以下的可采取有效防止上浮的措施后继续灌注。

悬吊钢筋焊缝脱落的，应及时补焊；悬吊钢筋弯曲的情况应增加钢管支撑。

②钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼，比照断桩处理。

七．质量保证措施
1．开工前组织技术交底，技术人员仔细熟悉图纸和合同文件，严格执行规范要求，严把质量关，保证工程一次验收合格率达到100％，优良品率在95％以上，确保工程达到优良标准。

2．充分发挥以施工队长、技术负责人为核心的质量保证体系的作用，责任落实到人，严格执行工序交接制度，不合格工序未经整改验收绝不能进入下一工序。

加强抽检，对薄弱环节全部检查，决不放过一个弱点。

3．充分发挥工地实验室作用，以实验数据指导施工，对关键材料必须经检测合格后方可卸车入场。

4．严格按规范和监理工程师要求施工，同监理工程师密切配合，尊重监理人员，对技术问题共同攻关，消除质量隐患。

5．制定措施，奖优罚劣，强化施工队伍的管理，严格贯彻实施《工程质量管理细则》的规定，不断提高各施工队伍的施工管理水平。

八．安全生产保证措施
1．钻机就位后，对钻机及配套设备进行全面检查，如卷扬机、钢丝绳、钻盘、钻头、泥浆泵、水泵及电源、电线、电气设备等是否完好正常，钻机安设必须平稳牢固，钻架加设斜撑或缆风绳。

2．钻机所使用的电气线路必须是橡胶防水电缆。

3．钻机作业中，要由指定的专业作业人员操作，闲杂人员不准登机，专业操作人员当班中，不得擅自脱岗。

4．每次拆、换钻杆或钻头时，要迅速快捷，保证连接牢靠，为防止工具、铁件，螺帽及人员等掉入孔内，在孔口架设防护罩。

5．随时检查卷扬机钢丝绳，当断丝数超过5%时，立即更换。

6．卷扬机套筒上的钢丝绳，不得全部放完，最少保留3圈，严禁手拉钢丝绳卷绕，钻机钻进时，卷扬机变速器的换档，事先停车，挂上档后，方可开始操作。

7．使用正、反循环钻机钻孔时，对电缆线要严格检查，当滑移钻台时，防止挤压电缆线，作业中，发现电缆破损立即处理，钻进速度根据地质变化加以控制。

8．钻孔过程中，设有专人，按规定指标，保持孔内水位的高度及泥浆的稠度以防塌孔。

9．钻孔使用的泥浆，设置泥浆循环净化水流，防止对环境的污染。

10．钻机停钻必须将钻头提至孔顶，严禁将钻头停留在孔底过久。

11．在一切作业中，防止碰撞护筒，孔壁和钩挂护筒底缘，提升时缓慢平稳，下降时要对准孔位缓慢平稳下落。

12．钻孔中，发生故障须排除时，严禁作业人员下孔内处理。

13．对已埋护筒未开钻或已成桩护筒未拔除的加设护筒盖或铺设安全网遮罩。

14．泥浆池设有明显的警示标志和防护围栏，桩基施工完成后，及时处理泥浆。

防止污染环境，并回填泥浆池。

15．在高压线下钻孔施工，钻机塔顶和吊钢筋笼的吊机桅杆顶上方２ｍ内有任何架空障碍物，钢筋笼起吊分段接长，慢起慢落，控制稳定，雷雨时作业人员不在钻机下停留，防止碰撞、电击等意外事故发生。