1级配碎石施工方法

1、级配碎石施工方法
一、试验路段
1. 在铺筑试验路段前28天，安装好与各项工程有关的全部试验仪
器和设备，提出具体的实施方案，施工程序和工艺操作等详细说明，并
提交试验路段开工申请，报监理工程师批准。

2.在开始铺筑结构层前14天，按照工程师批准的路段，备齐并投
入该项目工程的全部机械设备。

每种混合料各铺一段单幅长度不少于100米长的试验路段，据以确定和证实：
a.满足规范要求的适用各结构层的原材料和设计配合比；
b.达到技术要求标准的混合料拌合、摊铺工艺和纵横缝处理方法；
c.松铺系数；
d.各结构层碾压机械、碾压方法、碾压速度、碾压遍数和施工方法；
e.满足规范要求及其最佳组合的运输、摊铺、拌合、平整、碾压、
养护等机械的配套；
3．实验路段经检验合格后，据试验路段的记录作出详细的试验路
段总结报告，提出合理的施工方法和工艺流程，报监理工程师审批后作
为正常施工指导方案。

. 二、施工准备
1.开工前应先准备好路拌法施工所用的机具，并加以检验，以确保机械的良好工作状态。

2.应根据级配碎石底基层所用集料及要求的压实度，通过试验确定集料的松铺系数。

3.在铺筑级配碎石底基层之前，将路基面上的浮土和杂物全部清除。

4.根据各路段底基层的宽度、厚度及预定的干容重，计算各段所需的干集料数量；并根据料场集料的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车材料的堆放距离。

三．运输和摊铺集料
1.集料装车时，应控制每车料的数量基本相等，并严格掌握卸料距离，避免料不足或过多。

2．根据试验确定集料的松铺系数，用平地机或其它合适的机具将料均匀地摊铺在规定的宽度上。

四．压实
1．摊铺和整型之后，应立即进行碾压。

直线段，由两侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。

每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的密实度为止。

压实后表面应平整、无轮迹或隆起，且断面准确，路拱符合要求。

2．凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行夯实，直到获得规定的密实度为止。

3．严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

五．接缝的处理
两工作段的搭接部分，采用对接形式。

前一段拌和后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分一起再进行拌合。

六.养生
养生期一般为7天。

养生方法采用监理工程师批准或指定的方法。

养生期间除洒水车外封闭交通。

施工接缝应按有关规定处理。

2、水泥稳定碎石施工
①施工准备
铺筑前先对底基层进行清理洒水润湿。

按每10米一个桩进行恢复放线，然后进行水平测量为摊铺机的摊铺提供摊铺数据。

水泥稳定碎石采用水泥稳定土拌和站拌和。

拌和站生产能力为500T/h，其他功能满足规范要求。

拌和站在开工前半个月内安装调试完毕。

安装前先对整个场地进行碾压，同时修筑一套完整的排水系统，并对碎石堆放场地进行地坪硬化处理。

提前进行备料，不同粒径的集料分别验收、分别堆放，料场的材料存量确保施工的连续性。

②拌和及运输
根据试验室确定的配合比，将经试验符合规定的水泥和集料用有准确计量的水泥砼拌和站进行拌和，下料斗上口之间以隔板隔开，以确保拌和料的质量。

每次开工前均根据碎石的含水量调整施工配合比。

运输过程中当天气干燥，运输距离较远时，对已拌和料加以覆盖以防止水份
蒸发，保证均匀的装载高度以防止离析。

在卸料过程中，控制好卸料速度、数量与摊铺宽度与厚度。

并尽快摊铺已拌和好的混合料。

③摊铺及整型
每个工作面采用2台稳定土摊铺机呈梯队摊铺，摊铺机的最大作业宽度为9.5m，施工时根据基层的设计宽度进行调整，单幅一次性铺筑，并尽量减少施工接缝；摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5-1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。

摊铺过程中按设计的路拱不断调整摊铺机熨平板，使摊铺出的混合料具有规定的路拱。

在摊铺机后派人专门消除摊铺过后粗细集料离析的现象，对局部粗集料堆积的地方进行铲除后用新混合料填补。

④碾压
混合料经摊铺成型一定长度后，立即在全宽范围内进行碾压。

按试验路确认的碾压方法施工，采用高频率、低振幅的双钢轮振动压路机振动压实和轮胎式压路机密封压实的碾压方法。

碾压程序为重型压路机静压，双钢轮压路机振动压实，轮胎式压路机封闭压实，重型压路机终压成型。

一般路段由两侧两中间碾压；超高路段由内侧向外侧碾压。

压实后的路拱面尽量作到平整无轮迹或隆起，表面均匀密实，无脱皮，无污染，且断面横坡正确，路拱符合要求。

碾压过程中，混合料的表面始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水。

禁止压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破损。

施工中，将加水拌和到碾压终了的延迟时间控制在水泥终凝时间以内，并按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。

⑤养生
水泥稳定碎石基层每一段碾压完成后并经压实度检查合格后立即进行养生，采用覆盖保水养生膜材料养生。

养生期间禁止通行任何车辆。

3、沥青碎石基层施工
沥青混合料拌和采用SPECO-3000型沥青拌合楼拌和，拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。

拌和时严格控制混合料的温度和拌和时间。

沥青采用导热油加热，加热温度控制在150℃~170℃范围内，矿料加热温度为170℃~185℃，沥青与矿料的加热温度应调节到使拌和的沥青混合料出场温度在150℃~165℃，不得有花白料、超温料，当沥青混合料超过195℃的应立即废弃，混合料运到现场温度不得低于140℃~150℃，
对于每车料出场温度要有专人检测。

②混合料的运输
从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗集料的离析现象。

尽量缩小下落的落距，运料车用篷布覆盖。

摊铺过程中运料车应在摊铺机前10～30㎝处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。

混合料运输车的运量较摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有不少于3辆运料车等候卸车。

③混合料的摊铺
本工程ATB-25沥青稳定碎石基层厚度为19㎝厚，分两层10cm+9cm进行摊铺；宽度2.5米以内摊铺采用人工摊铺，采用养护压路机或平板夯进行夯实；宽度2.5米以上时采用摊铺机摊铺，压实厚度不得大于5cm，否则分层摊铺，采用DD110型振动式压路机分层碾压，边角部分采用手扶振动夯或平板夯进行夯实，振动夯夯实不到的四个直角部分人工进行夯实。

人工摊铺沥青混合料，摊铺时应扣锹摊铺，严禁扬锹远甩，边摊铺边用刮平板整平，刮平时轻重一致，往返2-3次，整平即可，严禁反复刮平，引起粗细集料离析。

施工时，一个挖补段尽量一次摊铺碾压成型，以减少横缝。

④混合料的压实及成型
压实设备配有YEC10L双光轮振动压路机（10T）1台，XD120双光轮振动压路机（12T）2台，CC722双光轮振动压路机（17T）1台，XP260胶轮压路机（26T）1台，选择合理组合方式及初压、复压和终压三碾压步骤，压路机以匀速行驶，速度符合规范要求。

碾压时由低向高即由路外侧向内侧进行，超高段由曲线内侧向外侧进行，碾压方向与路线方向平行，并沿同一轮迹返回，每次错轴重叠1/3～1/2轮宽，压路机不能中途停留、转向或制动。

并不得停留在当天摊铺的路面上或高于70℃的已经压过的路面上。

终压温度不低于80℃。

4、改性沥青混凝土的施工
见“第八章重点（关键）和难点工程的施工方案”
第三章黑白站的场地建设
根据本工程的具体情况和业主的要求，项目部组织人员进行黑白站的建设，
首先进行三通一平工作，场地进行硬化处理，黑白站大约占地5500平方米，设置间歇式全过程计算机控制沥青拌合设备DG3000型拌合楼一套，负责进行本合同段沥青混凝土的拌合工作，同时设置电脑计量自动控制配合比稳定粒料拌合设备WCQ500型2套，负责本工程稳定土的拌合工作。

拌合站和料厂设置在同一个地方，方便拌合和送料。

(1)拌和场应设置一定的坡度，保持场内排水畅通，场内排水不对路基和环境造成影响。

(2)所有进、出拌和场的道路，拌合楼附近及出料口区域必须采用厚度不小于20cm的水泥砼进行硬化处理。

(3)砂石材料堆料场可采用基层材料压实处置，严禁料堆积水和泥土二次污染，严禁未经硬化的场地堆放砼原材料。

(4)不同规格的材料之间应有隔离设施，严禁混杂。

(5)建于服务区、管理所等房建范围内的拌和场，不得占用业主的永久性设施，并不得影响房建施工。

(6)监理组必须对承包人拌和场建设进行严格审查，条件不具备者不得签验材料并拒批开工报告。

第四章路面备料的保证措施
我项目成立以项目经理为组长的备料领导小组，组建实力雄厚的运输队伍，选择有实力、信誉好的材料供应商供料，抓紧备料的有利时机，备足备好施工用料。

备料一定要根据工程计划进行，要严格遵守质量标准，不符合质量要求的材料坚决不能进场。

1、我公司采用24小时不间断的备料，尽量采用质量好、运距较近的材料，以为施工提供更为充足的时间。

2、材料运输期间，必须保证每车的质量合格，采用每批次必检和抽检相结合的方式，来保证材料的质量。

3、要强化质量意识，从源头抓起，严把质量关，严格按照规范要求做好原材料试验，不合格的料要坚决清退出场。

4、按阶段制定备料计划，定期检查计划的完成情况，根据实际情况及时地调整计划的部署和实施方案。

5、建立奖优罚劣制度，在备料工作中实施岗位到人，按照一定的阶段进行考核，实行优则奖、劣则罚的制度，杜绝不合格材料进入料场，杜绝不合格材料的源头。