常见病害的养护方案及检查井周围的病害、桥梁特殊结构

常见病害的养护方案及检查井周围的病害、桥梁特殊结构
病害等的处理
一、沥青砼路面的破损处理
1、裂缝处理
1.1、高温季节，全部或大部分可愈合的轻微裂缝，可不进行处理。

不能愈合的轻微裂缝的处治方法如下：
1.1.1、将有裂缝(小于5mm)的路段清扫干净并均匀喷洒少量沥青(低温、潮湿季节宜喷洒乳化沥青)，再匀撒一层2～5mm的干燥洁净石屑或中粗砂，最后用轻型压路机碾压整平。

1.1.2、沿裂缝涂刷少量稠度较低的沥青。

1.2、横向或纵向裂缝，按裂缝宽度以如下步骤处治：
1.2.1、缝宽在3mm以内的裂缝：采用一布两油的方法进行贴缝、隔缝处理。

即：
将土工布裁剪成长条状，宽度不宜小于50cm→沿裂缝处理范围内按0.3～0.4Kg/m2涂刷粘层沥青→沿裂缝粘贴条形土工布，土工布接头搭接宽度不应小于5mm，搭接处应涂刷粘层沥青→粘贴完后在土工布上按0.4～0.6Kg/m2 涂刷一层粘层沥青→在土工布粘层沥青上按3～5m3/1000m2均匀撒布石屑，并用轻型压路机压平。

1.2.2、缝宽在3～5mm以内的裂缝：
方法一：应先清除缝中杂物→将稠度较低的热沥青灌入缝内(灌入深度约为缝深的2/3)→再填入干净石屑或粗中砂，并捣实→最后将溢出缝外的沥青、石屑、砂等余料清除。

方法二：采用两布三油进行处理即刷一层沥青贴一层布→再刷一层沥青贴一层布→在第二层布上最后刷一层沥青撒布石屑。

(具体方法与一布两油相同)
1.2.3、缝宽在5mm以上的裂缝：应除去已松动的裂缝边缘→再用热拌沥青混合料或乳化沥青混合料填入缝中，捣实。

1.3、因路面设计使用年限较长，或沥青老化等原因出现的大面积裂缝(包括网裂)，如基层未破坏，通过技术经济比较，可选用下列维修方法：
1.3.1、采用乳化沥青稀浆封层，封层厚度宜为3～6mm。

1.3.2、加铺沥青混合料封层，或先按要求铺设土工布，再加铺沥青混合料封层。

1.3.3、改性沥青薄层罩面。

1.4、因面层而造成路基、基层破坏的严重龟裂，应先按要求处理好路基、基层后再进行面层处理。

2、拥包处理
2.1、因施工操作不慎将沥青漏洒在面层上而成的拥包，将拥包刨除进行路面表面处治。

2.2、已趋于稳定的轻微拥包，应将拥包用机械刨削或人工铲除后整平、处治。

2.3、因面层沥青用量过多或细料集中而产生较严重拥包，或路面连续出现多个拥包且面积较大，但基层稳定，则应用机械(如铣刨机)或人工将拥包全部除去，并低于路表面约lOmm，扫尽碎屑、杂物及粉尘后用热拌或冷补沥青混合料重铺面层。

2.4、因基层顶部含水量过大，使面层与基层间结合不良而造成的推移变形引起的拥包，应将拥面层全部挖除，将水分晾晒干，并用水稳定性较好的材料更换已变形的基层，再重作面层。

2.5、因路基软化、基层破坏而引起的面层拥包，应按设计要求先处理路基、基层后再处理面层。

3、沉陷处理
3.1、因路基不均匀沉降而引起的局部路面沉陷，若沉降稳定，可根据路面的破损状况分别采取下列处治措施：
3.1.1、路面略有下沉，并伴有少量轻微裂缝。

可在沉陷处喷洒或涂刷粘层沥青，再用细粒式或砂粒式沥青混合料将沉降部分填补，并压实平整。

3.1.2、路基沉陷导致路面破损严重，矿料松动、脱落而形成的坑槽，应按照坑槽的维修方法予以处治。

3.2、因路基或基层结构破坏而引起的路面沉陷，应按要求处理
好路基、基层后，再重做面层。

4、车辙处理
4.1、车行道表面因车辆行驶推移而产生的纵向车辙，应将出现车辙的面层铣刨清除后，重铺沥青面层。

在城市主干道上可采用普通沥青混合料、改性乳化沥青混合料、稀浆封层等来修补车辙；次干道及以下等级道路可用冷补沥青混合料修补。

4.2、路面因受横向推挤形成的横向波形车辙，可将凸出的部分刨除，在波谷喷洒或涂刷粘层沥青并填补沥青混合料找平、压实。

4.3、因面层与基层间存在不稳定夹层而形成的车辙，应将面层挖除，清除夹层后，重作面层。

4.4、因基层局部下沉破坏而造成的车辙，应先处治基层，再按要求处治面层。

5、波浪与搓板处理
5.1、属于面层原因形成的波浪或搓板可按下述方法进行维修：
5.1.1、路面仅有轻微波浪或搓板，可在波谷部分喷洒沥青，并均匀撒布适当粒径的矿料，找平后压实。

5.1.2、波浪(搓板)的波峰与波谷高差起伏较大时，应顺行车方向将凸出部分铣刨削平，并低于路表面约lOmm。

在削除部分均匀喷洒热沥青，并撒布一层粒径不大于lOmm的矿料，扫匀、找平、压实。

5.1.3、严重的、大面积波浪或搓板，应将面层全部挖除，重铺
面层。

5.2、因面层与基层之间存在不稳定的夹层而形成波浪(搓板)，应挖除面层，清除不稳定的夹层后，喷洒粘层沥青，重铺面层。

5.3、因基层局部破坏、失稳而造成的波浪(搓板)，应先对基层进行处治，再重铺面层。

6、坑槽处理
6.1、基层完好，仅面层有坑槽时按下述方法进行维修：
6.1.1、冷切热补处理：
按照“圆洞方补、斜洞正补”的原则，划出所需修补坑槽的轮廓线→所划轮廓线开凿至坑底稳定部分，其深度不得小于原坑糟的最大深度。

(如果坑槽深达7cm以上，应将坑槽按4cm一层凿开，每层接缝应错开20cm左右) →清除槽底、槽壁的松动部分及粉尘、杂物，并涂刷粘层汲青→填入沥青混合料并整平→用小型压实机具或手扶振动夯将填补好的部分压(夯)实。

新填补部分的混合料应略高于原路面(如果坑槽深达7cm以上，应将沥青混合料分两次或三次摊铺和压实)。

6.1.2、热刨热补处理：
采用热修补养护车，用加热板加热坑槽处路面→翻松被加热软化铺装层，喷洒乳化沥青，加入新的沥青混合料，然后搅拌铺平→压路机压实成型，其压实度应达到96％(马歇尔标准密度)。

6.2、若因基层破坏而形成坑槽，应按规定先处理基层，再修复面层。

7、麻面与检散处理
7.1、因嵌缝料散失出现轻微麻面，应均匀撒布适量沥青、嵌缝料，找平、扫匀、压实。

7.2、大面积麻面应喷洒稠度较高的沥青，并撒布适当粒径的嵌缝料，麻面部分中部的嵌缝料应稍厚，与原路面衔接处要稍薄，定型应整齐，并碾压密实成型。

7.3、因沥青老化失去粘结性而造成的松散，应将松散部分全部挖除后，重铺面层。

8、泛油处理
8.1、只有轻微泛油的路段，可不作处理。

8.2、泛油较重的路段，可先撒5～10mm粒径的碎石，用压路机初压，待稳定后，再撒3～5mm粒径的石屑或粗砂，并用压路机压实。

．
8.3、面层已形成软层的严重泛油路段，可视情况采用下述方法进行处理：先撒一层S9或S10碎石，用压路机将其强行压人面层，待基本稳定后，再分次撒上S12粒径的碎石，并碾压成型(采用撒布法处理泛油，应选在炎热季节节进行) →将含油量过高的软层铣刨清除后，按要求重铺面层。

9、脱皮的处理
9.1、沥青面层层间产生脱皮，应将脱落及松动部分清除，在下层沥青面上涂刷粘层沥青，并重铺面层。

9.2、面层与基层之间因粘结不良而产生的脱皮，应先清除掉脱落、松动的面层，找出粘结不良的原因。

若面层与基层间所含水份较多，应将面层刨去，露出基层晾晒或烘干；若面层与基层之间夹有泥砂层，则应将泥砂清除干净，喷洒透层沥青后，重铺面层。

二、路面翻修
1、路面破损严重，采用其他方法仍不能使路面恢复良好的工作状态时，为保证必要的服务功能，应进行翻修。

2、翻修前，应对需要翻修路段的路面结构、结构材料特性和交通量等进行调查分析，并按原设计要求的材料和厚度进行沥青混合料配合比设计。

3、面层翻修时可按下列步骤进行：
3.1、根据调查分析资料或厚度设计需要，翻修部分或全部沥青面层时，宜采用铣刨机进行铣刨作业，按预定翻修厚度正确削刨，应避免损坏完好的下面层或基层。

如翻修的面积较小，可采用小型机械或人工翻挖。

3.2、清扫碎屑、灰尘后，下层表面浇洒0.3～0.6kg／m2粘层沥青；与不翻修路段接界的原路侧壁涂刷0.3kg/m2左右粘层沥青。

3.3、采用与原沥青面层相同(或按施工要求)的沥青混合料和厚度进行铺筑。

3.4、用压路机进行碾压密实。

3.5、翻修完工后应根据具体情况做好初期养护工作。

4、面层、基层同时翻修时应按下列要求进行：
4.1、将沥青面层刨除后翻挖基层，沥青面层的刨除范围应超出基层翻修范围的边缘线30cm左右，使基层、面层接缝错开。

4.2、应避免雨天翻修，设置必要的排水设施，防止路床积水。

4.3、路基表面整平压实后，应采用与原路段相同(或原设计要求)的基层材料铺筑。

基层碾压时，每层压实厚度应不大于20cm；当翻修面积小，压路机难以碾压时，可采用小型振动压路机或振动夯压实，每层压实厚度应不大于15cm。

4.4、基层达到要求强度后，浇洒0.7～1.1Kg／m2透层沥青，与不翻修路段接界的原路面侧壁涂刷0.3Kg/m2左右粘层沥青。

采用与原路段相同(或原设计要求)的沥青混合料铺筑面层。

4.5、翻修完工后应根据具体情况作好初期养护工作。

5、如路基软弱导致路面损坏时，应对软弱路基按要求进行处理并达到质量标准后再铺筑基层、面层。

三、水泥混凝土路面的维修
1、裂缝处理
1.1、对宽度1.5cm左右的轻微裂缝，可采取扩缝灌浆封缝。

1.1.1、顺着裂缝扩宽成1.5～
2.0cm的沟槽，槽深可根据裂缝深度确定，宜为3～5cm，最大深度不得超过2/3板厚。

1.1.2、清除混凝土碎屑，吹净灰尘。

1.1.3、根据选用的灌缝材料聚氨脂或环氧树脂砂浆，按规定进行配比，混合均匀后，及时灌入扩缝内。

1.1.4、灌缝材料固化后，达到设计强度，即可进入下道工序施工。

1.2、对贯穿全厚的大于3mm的中等裂缝，可采取条带罩面进行补缝。

150mm 150mm ≧300mm
500mm 70mm
新浇砼
70mm 钯钉￠16@500
L>200 裂缝
1.2.1、在裂缝两侧切缝时，应平行于缩缝，且距裂缝距离应不小于15cm。

1.2.2、凿除两缝内的混凝土，深度以7cm为宜。

1.2.3、每间隔50cm打一对钯钉孔，钯钉孔的大小应略大于钯钉直径2～4mm。

1.2.4、钯钉宜采用d16mm螺纹钢筋，使用前应予以除锈。

钯钉长度不小于20cm，弯钩长度为7cm。

1.2.5、钯钉孔必须填满砂浆，方可将钯钉插人孔内安装。

1.2.6、切割的缝内壁应凿毛，并清除松动的混凝土碎块及表面尘土、松石。

1.2.7、浇筑前均匀涂刷水泥浆或环氧水泥浆，宜浇筑钢纤维膨胀快硬混凝土并及时振捣密实、抹平、喷洒养护剂。

1.3对于3～5mm的裂缝还可以采用两布三油进行贴缝、隔缝处理，其方法与沥青面层贴缝的处理相同。

1.4对宽度大于5mm的严重裂缝应采取全深度切缝、凿除、补块的方法进行处治。

其方法有整块翻修更换，设置传力杆，设置加强钢筋等方法。

1.4.1、整块翻修更换法
旧板宜用液压镐混凝土破碎机凿除，(凿除时应注意不损坏相邻板块及基层，保留原有拉杆、传力杆，并及时清运破碎混凝土块)→基层损坏部分应清除干净，宜采用C15贫混凝土对基层进行补强(其补强混凝土厚度不宜小于8cm，顶面高程应与旧路面基层顶面高程相同)宜在混凝土路面板接缝处的基层上涂刷一道宽20cm沥青带→更换板面的混凝土配合比及所选用的材料应符合原设计要求(可根据施工工期的要求掺用JK、AS、SC等快速修补材料，也可采用硫铝酸盐水泥配制达设计要求的混凝土)→按浇筑混凝土路面的要求，进行摊铺、振捣、抹面、养生、切缝、灌缝等施工。

1.4.2、设置传力杆法
在裂缝两侧划线，线应与板面垂直，线距应不小于 1.5m，线长为板面宽度→沿划线采用全深度切缝，将切缝范围内的混凝土破除、清渣并进行基层处理→处理基层后，应修复、安设传力杆和拉杆(传力杆或拉杆折断时，应用与原规格相同的钢筋焊接或重薪安设)→安装前，应在板厚1／2处钻比传力杆或拉力杆直径大2～4mm的孔(传力杆、拉杆的型号、直径、长度、孔距应符合原设计要求)→将孔中尘屑吹净，注入环氧砂浆，将传力杆和拉杆固定在保留板规定的位置
上→光圆钢筋传力杆的伸出端应均匀涂刷少许沥青(传力杆、拉杆倾斜或松动失效，应予以校正或更换)→按原设计要求进行混凝土配合比设计(根据工期要求可掺用JK AS、SC等快速修补材料，也可用硫铝酸盐水泥配制达到设计要求的混凝土)→按浇筑混凝土路面的要求，进行摊铺、振捣、抹面、切缝、灌缝、养生等施工。

1.4.3、设置加强钢筋法
在裂缝两侧划线，线与板面垂直，线距应不小于70cm 线长为板面宽度，沿线用锯缝机深切缝，将切缝范围内的混凝土破除、清渣并处理基层→安装加强钢筋(受力钢筋宜采用直径为12-14mm的螺纹钢筋，间距宜为150～200mm，箍筋宜采用直径为6～8mm的圆钢，间距宜为200～200mm，距混凝土顶面不小于50mm，底部保护层为30mm 左右)→浇筑混凝土前在保留板侧面均匀涂刷一层水泥浆→按原混凝土板面的要求进行混凝土配合比设计、拌制、摊铺、振捣、收浆、抹
面、养生等施工。

2、板块脱空与唧泥的处理
2.1、水泥混凝土面板脱空位置的确定
2.1.2、采用弯沉测定法确定，须用 5.4M长杆弯沉仪及相当于BZZ—100重型标准汽车在活动板块上测试。

凡弯沉超过0.2mm的，应确定为面板脱空。

2.1.3、采用压路机探压确定，即用15t以上重型压路机在板面上慢速行走，标记上下活动板决的位置。

2.2、压浆材料
压入板底的材料应具备颗粒粒径小、流动性大、能顺利压进板底空隙、收缩性小、干固后不产生收缩裂缝、凝固后具有较高的强度等特征。

宜采用水泥浆、水泥粉煤灰浆和水泥砂浆等灌浆材料填隙。

2.3、水泥灌浆法
压浆设备主要有：钻孔设备、制浆储浆设备、压浆设备、紧固装置。

具体的工艺流程为：定位→钻孔→制浆→压浆→压浆孔封堵→交通控制→弯沉检测。

推荐选用膨胀水泥加粉煤灰浆液或水泥加膨胀剂浆液，水灰比采用0.50--1.0，既便于施工，且强度较高，收缩量较小。

2.3.1、灌浆孔的布置
灌浆孔直径d=5cm 板宽B
L/2 L/2
50cm
B/2
50cm B/2
板长L 50cm 50cm
2.3.2、灌浆孔钻好后，应采用压缩空气将脱空孔隙中杂物清除干净。

2.3.3、灌浆机械设备可用压力灌浆机或压力泵，灌注压力宜为1～2MPa。

2.3.4、灌浆作业应先从沉陷量大的部位开始，逐步由小间隙到大间隙进行。

当相邻孔或接缝中冒浆，可停止泵送浆液，每灌完一孔应用木楔堵孔。

2.3.5、待浆体抗压强度达到3.OMPa时，用水泥砂浆封孔。

2.3.6、压浆完成3天后进行弯沉值检测，当弯沉值超过0.3mm 时，应重新钻孔补压。

2.4、压浆效果检验
混凝土板底压浆的目的在于填充板底空隙，给板块提供一均匀的承托，通过以下几种方法来检验压浆效果：
2.4.1、直观观察压浆前后重型车辆通过脱空板时的位移情况(限于压浆前有明显垂直位移的板块)。

2.4.2、钻孔取芯检查灰浆充填情况。

2.4.3、采用标准轴载车及贝克曼梁逐块检测压浆板四角的弯沉值。

2.5、唧泥处理
2.5.1、处理前，应按路面施工要求，设置排水设施，疏通排水系统。

2.5.2、水泥混凝土路面唧泥病害，应采取压浆处理，其要求应按“压浆处理”的规定执行。

2.5.3、水泥混凝土面板进行压浆处理后，应对接缝及时切缝灌缝，灌缝应饱满，不得有漏切、漏灌现象。

3、错台处理
3.1、错台的处治方法有磨平法和填补法两种，可按错台的轻重程度选定。

3.2、高差小于等于10mm的错台，可采用磨平机磨平，或人工凿平。

3.2.1、应从错台最高点开始向四周扩展，边磨边用三米直尺找平，直至相邻两块板齐平为止。

3.2.2、磨平后，接缝内应将杂物清除干净，并吹净灰尘，及时将嵌缝料填入。

3.3、高差大于10mm的严重错台，可采用细石水泥混凝土或细粒式、砂粒式沥青混凝土进行处治。

细石水泥混凝土修补方法及要求：
应将错台下沉板凿除2-Scm深，修补长度按错台高度除以坡度(1.0％)计算。

100H
3.3.1.2、凿除面应将杂物灰尘清除干净，浇筑前，在凿除面均匀涂刷一层水泥浆。

3.3.1.3、浇筑高强细石混凝土，其配合比通过试验确定。

3.3.1.4、混凝土达到通车强度后，即可进行面层施工。

3.3.2、细粒式沥青混凝土修补方法及要求：
3.3.2.1、在修补前应将路面杂物和灰尘清除干净，并喷洒一层
热沥青或乳化沥青，沥青用量为0.40～0.6kg／m2。

3.3.2.2、修补面纵坡变化应控制在i≤1.0％。

3.3.2.3、沥青混凝土符合配合比设计要求，摊铺后宜用轮胎压路机压实。

4、沉陷处理
4.1、沉陷处理前应按路面施工要求设置排水设施，疏通排水系统。

4.2、对沉陷水泥混凝土破碎板，应按“设置加强钢筋法”或“整块翻修更换法”的规定进行处理。

5、拱起处理
5.1、板端拱起但板面完好时，应根据板块拱起高度，计算切除板块的长度，将拱起板块两侧1～2条横缝切割扩宽，待应力充分释放后，切除拱起端，逐渐将板块恢复原位，清除缝中杂物，灌注接缝材料。

拱起板切除部分拱起板
5.2、拱起板端发生断裂或破损时，按下面“⒎接缝处理”的规定处理。

5.3、拱起板两端间因硬物夹入发生拱起，应将硬物清除干净，使板块恢复原位，并清除接缝内杂物和灰尘，重新灌注填缝料。

5.4、胀缝处因施工时传力杆设置不当，使板受热时不能自由伸长而发生拱起，应将传力杆部位的混凝土全部切除，重新设置传力杆、浇筑路面混凝土，重新设置胀缝。

6、坑洞处理
6.1、个别的坑洞，应清除洞内杂物，用水泥砂浆或环氧树脂砂浆等材料填补，进行整平压实。

6.2、较多坑洞且连成一片的，应采取薄层修补方法进行修补：
6.2.1、画出与路中心线平行或垂直的切割图形边线。

6.2.2、用切割机沿边线切割，切割深度应不小于7cm。

6.2.3、用风镐将切割面内的混凝土破碎并除尽槽内的混凝土碎屑。

6.2.4、将切割面内的立面凿毛，填入与原路面强度等级相同的混凝土拌和物，振捣密实，其顶面与原混凝土面板齐平。

6.2.5、宜喷洒养护剂养生。

6.2.6、待混凝土达到通车强度后，方可进行面层施工。

6.2.7、也可用砂粒式沥青混凝土进行补坑调平处理。

7、接缝处理
7.1、接缝填缝料损坏维修应符合下列规定：
7.1.1、接缝中的旧填缝料、杂物、尘土，应清除干净。

7.1.2、在胀缝修理时，应将热沥青均匀涂刷缝壁，再将胀缝板压入缝内。

对胀缝板接头及胀缝与传力杆之间的间隙，必须用沥青或其他填缝料填实抹平，上部应用嵌缝条及时嵌入缝中。

7.1.3、用加热式填缝料修补时，必须将填缝料加热至灌入温度。

宜用嵌缝机灌注，填缝料填灌应饱满。

在气温较低季节施工时，应先用喷灯将接缝预热。

7.1.4、用常温式填缝料修补时，除无须加热外其施工方法与加热式填缝料相同。

7.1.5、填缝料的技术要求与施工质量验收标准，应符合水泥混凝土路面施工及验收规范的规定。

7.2、纵向接缝张开维修应符合下列规定：
7.2.1、当相邻行车道面板横向位移，纵向接缝张开宽度在10mm 以下时，宜采取聚氯乙烯胶泥、焦油类填缝料和橡胶沥青等加热施工
式填缝料，其方法参照“接缝料损坏维修”的方法执行。

7.2.2、当相邻车道面板横向位移，纵向接缝张口宽度在10～15mm 以上时，宜采取聚氨脂类常温施工式填缝料进行维修。

维修前应将缝内杂物、尘土清除干净→应按材料配合比配制填缝料→宜采用挤压法压入填缝料→填缝料固化后，方可进行面层施工。

7.2.3、当纵向接缝张口宽度在15mm以上时，采用沥青砂或细粒式沥青混合料填缝。

7.3、接缝缝边碎裂时，接缝维修应符合下列规定：
7.3.1、在破碎部位外缘，应切割成规则长条形图形，其切割面应垂直于面板，切割深度应—致。

7.3.2、清除混凝土碎块及杂物，吹净灰尘，并保持干燥状态。

7.3.3、宜用高模量补强材料，进行填充维修，其材料技术性能应符合有关产品质量标准的要求。

7.3.4、修补材料达到设计规定强度后，方可进行面层施工。

四、人行道维修
1、路缘石的铺筑：设定基准点→设置基准线→沿基准线砌筑路缘石（基础与路缘石内平面平齐）
路缘石
基准线
基准点
2、路面砖基准点和基准线的设定：路缘石边设定基准点→设置两条相互垂直的基准线（其中一条基准线与路缘石基准线的夹角为00或450）→设置间距为5～10m并纵横平行于路面砖的基准线。

基准点
基准线基准线
450 450
路缘石基准点
3、砂垫层的摊铺：确认砂的质量→由试验（试验段）确定虚铺厚度→采用刮板法、耙平法、摊铺法等摊铺→不得有任何扰动。

4、路面砖的铺筑：从路面砖的基准点开始（以基准线为基准并按设计规定的图案）铺筑→在已铺筑的路面砖上面垫上一块﹥0.3m2的木板，人在其上铺筑（人不得站在砂垫层上作业）→铺筑到路边产生≦20mm的裂缝时，应适当调整路面砖之间的接缝宽度（2～4mm）来弥补（不宜用水泥砂浆填补）→路面砖铺完后，用小型振动碾压机由路边缘向中间路面碾压2～3遍（一字型铺筑时，碾压机前进方向与路面砖的长度方向垂直，速度与步行相当，并不宜使砖受到扰动）→接缝采用砂（干性、含水率小于3％）灌满填空＊→砂子清扫干净。

接缝灌砂的方法：在路面砖表面均匀撒薄薄一层砂→用苕帚或板刷等工具将砂扫入缝中→用小型振动碾压机由路边缘向中间路面碾压直至接缝灌满填空为止（一字型铺筑时，碾压机前进方向与路面砖的长度方向垂直，速度与步行相当，并不宜使砖受到扰动）
5、特殊部位的施工
5.1检查井、污水井：井周围突出部位应予清除并用基层材料修整至基层顶面标高→井周围的路面砖不得使用切断块；未铺筑部分应
及时用细石混凝土填补好。

(a) 正确（b）错误
5.2无路缘石路面边缘部位：采用混凝土止挡法或路面砖砂浆粘
结法固定地面砖。

200
基层
细石混凝土 100
混凝土止挡法
联锁型路面砖
砂垫层
水泥砂浆
砂浆粘结
5.3竖向弯曲路面：将基层及垫层采用竖向曲线过度，接缝宽度为2～6mm。

联锁型路面砖接缝宽度2～6mm
砂垫层竖向曲线
(a)正确
联锁型路面砖接缝宽度过大
砂垫层无竖向曲线
（b）错误
6、转角处路面砖：
6.1一字型：采用一字型或人字型的形
一字型接头
人字型接头
6.2人字型：采用端部专用路面砖切断块或细石混凝土铺筑。

6.3各种路面连接处的施工节点图：
联锁型路面砖
干拌水泥砂浆
(a)人行道与车行道连接处
联锁型路面砖
砂垫层沥青砼路面
（留间隙过渡）
基层
上层
（b）与沥青砼路面连接处
6.4路面砖的切断：在路面边界或交界处不能使用端部专用砖时，可将路面砖用切割机切割。

切割块的最小尺寸≧20mm。

20
20
切割块的最小尺寸(mm)
6.5联锁型路面砖路面面层“工序质量评定表”的解释
6.5.1横坡度：允许误差为0.3％。

（去掉了高程控制条件±10mm）
6.5.2接缝宽度：允许误差为±1mm。

（路面砖铺筑时的接缝宽度规定为2～4mm；竖向弯曲路面路面砖铺筑时的接缝宽度规定为2～6mm）。