PLC控制系统在唐山新宝泰钢铁高炉上料系统中的应用

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西门子PLC在高炉上料自动控制系统中的应用

第八，空焦装入方式及运转控制。
关。当选择二次均压时，二次均压设备才投入运行。其
第九，上料操作参数的设定、实际装入操作的数据开启条件为选择高压及二次均压操作，放散阀已闭，一
收集、处理。
次均压完毕且一次均压阀已关。关闭条件为称量料罐内
第八，上料主胶带机向炉顶固定料罐装料：当上料
４结语
高炉上料自动控制系统自生产以来，其控制精度高、布料效果好，监控系统直观明了、数据准确、操作简单方便，丰富了高炉上部的调节手段，改变了煤气的分布，从而有效地提高了高炉煤气利用率，降低了焦比，减少了焦炭消耗，既节约了资源，又减少了对环境的污染，同时入炉焦比下降，提高了高炉利用系数，实现了高炉稳定、顺行、高产、低耗，有利于提高企业经济效益。
第四，炉顶料罐的均压、称量及压力补偿控制。
到固定料罐料空信号后延时３ｓ再关闭。固定料罐料空信
第五，炉顶料罐压力、装料设备温度、冷却系统温号由丫射线料位仪来发出。
度、流量、水位的监测及控制。
第十二，一次均压阀的运转：开启条件为选择高压
中ＣＩＯ。１０ｌ为预留装料制度。炉项装料设备和装入的差值＞０．２。或＜一０．２。时，溜槽将据此判断相应地自

PLC在钢铁行业中的应用前景

PLC在钢铁行业中的应用前景随着科技的不断进步和发展，可编程逻辑控制器（PLC）在各个行业中的应用也越来越广泛，特别是在钢铁行业中，其应用前景更加广阔。

本文将探讨PLC在钢铁行业中的应用前景，并分析其优势和挑战。

一、PLC在钢铁行业中的应用PLC作为一种可编程的控制器，具有高度灵活性和可扩展性，适用于钢铁行业中各个环节的自动化控制。

以下是PLC在钢铁行业中的几个主要应用方面：1. 生产工艺控制在钢铁制造过程中，生产工艺控制是至关重要的一环。

PLC可对各个工艺参数进行实时监控和调整，如温度、压力、流量等，从而确保产品质量的稳定和一致性。

同时，PLC还能与其他设备和系统进行数据交互，实现工艺自动化和集成化。

2. 输送和物料处理钢铁行业的生产线通常需要大量的输送和物料处理设备。

PLC可以对这些设备进行精确的控制和协调，实现物料的稳定输送和处理。

例如，可通过PLC实现物料输送的自动化、仓库管理的智能化等。

3. 能源管理钢铁行业对能源消耗密切关注，而PLC可以通过智能控制和优化算法，实现能源的高效利用和节约。

通过对能源设备进行监控和调整，PLC可以帮助钢铁企业实现节能减排，提高能源利用效率。

4. 安全和环保钢铁行业的生产环境极具挑战性，PLC可以在生产过程中实时监测各种参数，如温度、振动、压力等，并及时做出反应，保障工人的安全。

此外，PLC还可以与环保设备和系统配合使用，实现废气治理、废水处理等环保目标。

二、PLC在钢铁行业中的优势PLC在钢铁行业中的应用具有以下优势：1. 灵活性和可扩展性：PLC可根据不同的需求进行编程和配置，适应不同的工艺和设备。

而且，PLC的模块化设计使得系统易于扩展和升级。

2. 实时监控和调整：PLC可以实时监控各个参数，并根据预设的控制算法进行调整，确保生产过程的稳定性和一致性。

3. 高度可靠性：PLC经过严格的测试和验证，具有较高的可靠性和稳定性。

这对于钢铁行业来说尤为重要，因为生产过程往往需要长时间连续运行。

基于PLC控制的高炉自动化上料系统的应用与分析

基于PLC控制的高炉自动化上料系统的应用与分析随着工业的发展，高炉已经成为钢铁企业不可或缺的设备之一。

钢铁行业是国家经济的重要支柱产业，高炉的运行对于钢铁生产起着至关重要的作用。

传统的高炉上料方式存在一些问题，如运行效率低、操作风险大、能耗较高等。

如何实现高炉自动化上料成为了一个热门话题。

基于PLC控制的高炉自动化上料系统应运而生，它可以提高高炉上料的效率、降低操作风险、减少能源消耗，受到了广泛的关注和应用。

1. 高炉自动化上料系统的应用高炉自动化上料系统是基于PLC控制技术的一种新型自动化系统，它通过精确控制上料过程中的各个参数，实现了自动计量、自动送料、自动维护等功能。

在实际应用中，高炉自动化上料系统可以分为以下几个部分：1.1 PLC控制系统PLC控制系统是整个高炉自动化上料系统的核心部分，它可以通过编程实现对系统的自动控制。

PLC控制系统不仅具有高稳定性和可靠性，而且具有很强的抗干扰能力和自适应能力。

通过对PLC控制系统的良好设计和参数调整，可以使高炉自动化上料系统实现高效稳定的运行。

1.2 送料装置送料装置是高炉自动化上料系统中的一个重要组成部分，它通常由送料机、皮带输送机、料仓等设备组成。

送料机通过PLC控制系统实现对上料速度、连续送料、料流稳定等精确控制，实现对高炉的自动上料。

计量装置是保证高炉上料质量的关键部分，它通过PLC控制系统实现对上料的精确计量。

计量装置可以根据高炉的实际情况进行调整，确保上料量达到要求，并且可以实现对不同原料的准确计量，从而保证了高炉的正常运行。

监测装置是对高炉自动化上料系统进行实时监测和数据采集的装置。

通过PLC控制系统实现对设备的工作状态、上料量、物料变化等参数的实时监测，并将监测数据传输给上位机进行处理和分析，能够对高炉的运行状态进行实时监控，以及进行远程故障诊断和维护，保证了高炉自动化上料系统的安全稳定运行。

相比传统的高炉上料方式，基于PLC控制的高炉自动化上料系统具有以下几个优势： 2.1 提高了高炉的上料效率传统的高炉上料方式通常需要人工操作，操作繁琐、效率低下，而且容易出现误差。

PLC实现高炉上料系统的自动控制

1 PLC 概述PLC 的全称是可编程逻辑控制器，该控制器的存储器可以编程，所以能够用来存储内部程序、完成算术操作、执行逻辑运算以及进行定时、顺序控制等指令，且还能通过模拟控制或是数字控制实现对生产过程或是机械的科学化控制。

正是因为PLC 具有多种功能，所以其应用优势也比较突出：第一，使用方便。

在应用PLC 时，编程工作仅需采用逻辑图、梯形图以及语句表等较为简单明了的编程语言即可，无需应用计算机知识，所以系统开发不需要较多的时间，加之现场调试比较容易进行，能够实现程序的在线修改，所以具有极高的应用价值；第二，功能较强。

即便是一台小型的PLC，其内也包含了上千个编程元件，所以可以轻易的实现控制功能，较之同功能的继电器，PLC 具有明显的性价比，并且PLC 还能通过通信联网进而实现分散控制，对于集中管理而言就更为重要；第三，适应性强。

现如今，随着PLC 技术的发展，PLC 产品已经实现了系列化、标准化以及模块化，所以有品种齐全的PLC 软硬件装置可供用户选择使用，用户也能够根据这些产品的不同性能，自由灵活的进行系统配置，完成对系统功能与规模的重构，加之PLC 安装也很方便，只需用接线端子连接即可，所以受到了广大用户的青睐；第四，可靠性强。

可靠性主要体现在抗干扰层面，以往用继电器实现对系统的控制，需要使用大量的时间继电器与中间继电器，容易因触电接触不良而出现系统故障，在用PLC 替代继电器后，时间继电器与中间继电器也被软件取代，仅需保留与输入、输出有关联的硬件元件[1]，因触电接触不良而出现系统故障的现象将会大幅度减少；第五，维修方便。

PLC 出现故障的几率比较小，并且PLC 还自带有显示功能与自我诊断功能，当PLC 出现故障时，维修人员可以根据编程器所提供的信息，快速定位故障部位，查明故障原因，及时的采取措施予以排除。

2 工艺流程所谓高炉上料系统，主要是指将槽下准备好的材料，通过相应的设备供应到炉顶，进而在装入炉内的全部过程如图1所示。

PLC控制技术在钢铁工业中的应用

PLC控制技术在钢铁工业中的应用在经济不断发展的今天，越来越多的高科技技术特别是自动控制技术不断地被开发和应用，让我国的众多行业领域得到了不断的发展，国家的经济实力也得到了更大的提高。

PLC控制技术是继电顺序基础上发展起来的以微处理器为核心的工业自动化控制装置，其控制功能强，可靠性高，编程简单，结构组合灵活，使其得到了巨大的发展空间，广泛应用在机械制造、汽车生产、工业研究等相关行业领域，PLC技术的应用让工业行业开启了新的发展时代。

本文就PLC技术在钢铁工业中的应用进行探讨。

标签：PLC控制技术；钢铁工业；应用前言PLC的中文全称为可编程序控制器。

主要应用在工业环境的生产制造中。

PLC主要通过可编程的存储器进行内部程序的存贮，通过相关的逻辑运算、顺序执行、定时程序、计数操作和算术操作等一系列程序指令的数字模拟输入和输出，对各种工业机械设备和生产制造进行有效控制和管理。

PLC控制技术开发于20世纪70年代，其便捷有效的优势在工业行业领域引发了一场技术改革。

在最近几年中，PLC也与CAD（CAM）、工业机器人一同成为了工业行业发展中的重要技术支柱，工业行业开始走向了自动化时代。

PLC 系统自身可以成为相当于一个控制系统，同时也是集散控制系统（DCS）、监视控制系统和数据采集系统（SCADA）的重要组成部件。

1 PLC系统的组成和应用PLC系统主要由电源系统、中央处理器、输入输出接口、通信接口、存储器、编程器等组成，一些PLC系统在组成部分中还添加了智能输入输出接口和拓展接口模块。

PLC可编程控制器的程序编写语言种类较多，一般有控制系统流程图、梯形图语言和语句表编程语言三种。

其中控制系统流程图主要应用在过程控制的程序编写；梯形图则主要应用在离散控制的程序编写；语句表编程则是与汇编语言较为相似的低级编程语言。

PLC可编程控制器的软件系统主要有系统监控程序和用户程序两个组成部分。

其中系统监控程序主要用于对PLC的执行过程进行监督和控制，主要由管理程序、用户指令解释程序和标准程序模块系统调用构成；用户程序则是指对控制设备的程序语言进行编写的程序器系统，一般PLC系统中都会自带编程器。

基于PLC控制的高炉自动化上料系统的应用与分析

基于PLC控制的高炉自动化上料系统的应用与分析基于PLC控制的高炉自动化上料系统是目前高炉智能化运行的重要组成部分之一。

本文将对此系统的应用和分析进行讨论。

高炉自动化上料系统是指通过PLC控制，将原料从储料仓或搬运设备中自动输送到高炉前的料仓，并控制上料速度和流量，以实现精确的上料操作。

这种自动化系统可以提高生产效率和运行稳定性，减少人力操作和运行成本，同时还能保证产品质量和安全。

在高炉自动化上料系统的应用中，PLC控制器是核心设备。

PLC控制器具有可编程功能，可根据上料需要编写程序并实现自动控制。

它可以监控原料储存仓库的库存情况，根据需要控制原料搬运设备的操作，实现自动化上料。

PLC控制器还可以通过与其他设备的通信，获取和传输相关数据，实现对上料过程的监控和调整。

高炉自动化上料系统的优势主要体现在以下几个方面。

它可以提高生产效率和运行稳定性。

自动化上料系统可以根据生产计划实现精确的上料速度和流量控制，避免了人工操作过程中的误差，提高了生产效率。

系统可以实现对上料过程的实时监控和调整，保证了运行的稳定性。

高炉自动化上料系统可以减少人力操作和运行成本。

传统的上料操作需要大量的人力投入，而且操作过程中容易出现误操作和事故。

采用自动化上料系统可以减少人力操作，提高工作效率，减少运行成本。

系统还可以通过监控和调整上料过程，减少原料损耗和能源消耗，进一步降低成本。

高炉自动化上料系统还可以提高产品质量和安全性。

传统的上料操作可能存在人工误差和操作不规范的问题，容易导致产品质量下降和安全事故发生。

自动化上料系统可以实现精确的上料控制，避免了人工误差和操作不规范，保证了产品质量和安全性。

基于PLC控制的高炉自动化上料系统的应用与分析

129管理及其他M anagement and other基于PLC 控制的高炉自动化上料系统的应用与分析李思远（承德钢铁集团有限公司，河北承德 067000）摘要：在高炉的上料控制系统当中，通过对PLC 的实际应用，可以更好地对上料系统进行控制，主要是操作参数、灌料的压强以及装料设备的温度等，整个上料系统当中的所有设备都需要进行监视，这样才能够让高炉的上料系统具备的功能性得到发挥。

只有通过这样的应用操作，高炉使用的效率以及安全性才能够得到推动，企业的实际生产能力和产品品质才会得到不断的提升，在市场的份额就会增加更多。

本文主要是对PLC 控制的高炉自动化上料系统实际应用过程做出分析。

关键词：PLC ；高炉上料系统；自动控制；系统设计中图分类号：TF542.2 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）18-0129-2收稿日期：2020-09作者简介：李思远，生于1978年，满族，河北秦皇岛人，专科，助理工程师，研究方向：电气工程及其自动化。

在高炉的日常生产过程当中，最重要的一个部分就是上料系统，主要是对供料的补充，筛分以及运送等工作。

而筛选部分当中，最主要的就是对高炉需要的矿料做出筛选，将合适的部分通过运送送到高炉中进行炼制。

使用单片机可以改变高炉料单相关物料参数设定，有效数据能够清晰显示出来。

1 工艺流程图1 高炉上料系统示意图高炉冶炼工艺流程中将预先准备好的物料，投放到设备中，高炉上料机内部结构如图1所示：概括来讲，高炉自动化上料系统包括了烧结矿仓、球团矿仓构成，这两个部分通过振动作用经过杂矿仓的给料机之后，按照事先所配备好的料单，比如说焦炭和烧结矿等物料送入道称量的料斗中，然后再进行放料，通过传送皮带，将这些物料全部送到称量漏斗中。

除此之外，焦炭仓的下面都有一台振动筛，但是中间没有放置称量漏斗，它是通过振动筛的辅助作用，送到专门设置的焦炭称量漏斗之中。

大多数的情况下，地坑一个有四个称量斗，分别是左右两个矿焦。

PLC在钢铁生产中的应用案例研究

PLC在钢铁生产中的应用案例研究钢铁工业是现代经济中不可或缺的重要组成部分，而自动化技术的应用则是提高钢铁生产效率、质量和安全性的关键。

可编程逻辑控制器（PLC）作为一种常用的自动化设备，在钢铁行业中发挥着重要作用。

本文将以一个实际案例为例，探讨PLC在钢铁生产过程中的应用。

案例背景某大型钢铁厂为了提高生产效率、减少人力成本和保证安全性，决定引入PLC控制系统来管理和监控钢铁生产过程。

该厂主要生产高品质的钢材，目标是提高产品质量和产量。

为此，他们选择了一种先进的PLC系统，并在整个生产线上进行部署。

PLC在原料处理中的应用在钢铁生产的起始阶段，合理的原料处理对于最终产出的质量至关重要。

PLC在这一阶段的应用主要是控制各个原料的精准配比以及监测和调节原料的运输和储存过程。

通过PLC控制系统，工程师可以编写程序来控制自动输送带和仓储设备，并实现对各种原料的加水、搅拌和混合等操作的精密控制。

传感器和仪表的数据收集可以实时地反馈给PLC，使得工程师可以根据这些数据进行调整，确保原料的质量和配比在合理的范围内。

PLC在炼铁过程中的应用炼铁是钢铁生产中的一项重要工序，PLC在炼铁过程中的应用主要是控制高温高压的各种设备，并确保工序的安全性和稳定性。

比如，在高炉炼铁过程中，PLC可以实时监测和调节温度、氧气流量、煤气流量等参数，保持高炉的运行状态在合理范围内。

同时，PLC 还能够通过自动控制系统来控制煤气焚烧、废气处理以及物料输送等炼铁辅助设备，提高整个炼铁工序的效率和稳定性。

PLC在轧钢过程中的应用轧钢是将炼铁后的铁水加入轧机进行变形加工的重要工序。

PLC在这一过程中的应用主要是控制轧机和传送带的运行，确保产品的加工质量和生产效率。

通过编写PLC程序来控制轧机的开启和停止、轧制力的调节以及产品尺寸的测量和反馈等操作，可以实现对轧钢过程的精准控制。

PLC 还能够通过传感器实时监测产品质量，并根据数据对轧机的调整进行自动化优化，提高产品的质量并减少生产中的浪费。

高炉上料PLC控制系统设计报告

中南民族大学计算机科学学院PLC课程设计报告课程PLC技术及应用设计题目高炉上料PLC控制系统年级专业12级自动化学号学生姓名指导教师2015年 6 月22 日目录引言 (4)1. 课题要求 (4)2. 系统总体方案设计 (4)2.1 系统硬件配置及组成原理 (4)2.2 系统变量定义及分配表 (5)2.3 系统接线图设计 (6)2.4 系统可靠性设计 (7)3 控制系统设计 (7)3.1 控制过程工艺流程图设计 (7)3.2 控制程序顺序功能图设计 (10)3.3 控制程序设计思路 (11)4 人机界面设计 (11)4.1 选用界面介绍 (11)4.2 画面制作及设计 (12)5 系统调试及结果分析 (12)5.1 系统调试及解决的问题 (12)5.2 结果分析 (13)结束语 (13)参考文献 (14)附录一：源程序 (14)附录二：调试运行中的部分运行图 (19)高炉上料PLC控制系统引言高炉上料PLC控制系统主要运用于工业现场，例如混凝土加工厂、炼钢厂等大型工业现场。

这些大型工业现场由于设备笨重、车间安全系数低，容易发生事故等原因，采用PLC控制可以轻松、方便、安全操作设备，防止意外事故发生，并能够实现自动控制，大量的减轻了工人的工作强度，提高了生产效益。

1. 课题要求高炉上料控制系统主要是在工业现场中对物料混合加工进行配料控制，自动或者手动实现控制，方便人员操作，减轻工作负担。

系统设备：运料小车、小钟、大钟、料尺、各相关位置开关。

工作过程描述：初始小车停在底部，人工启动后20秒时间装料，装料完毕小车上行，到达顶部位置自动卸料到小钟内（卸料时间5秒）；而后小车自动下行到底部。

物料从小车中放到小钟后，小钟下放，使物料落入大钟。

小钟下放到位5秒后提升，提升到位（关到位）后下放大钟，使物料落入高炉，大钟下放到位延时7秒后提升到位（注意互锁关系：大、小钟不得同时下放）料尺每隔2分钟下探一次料位。

PLC在钢铁工业中的应用与生产过程优化

PLC在钢铁工业中的应用与生产过程优化概述：PLC（可编程逻辑控制器）是钢铁工业中一种重要的自动化控制设备，其应用已经在生产过程中展现出了巨大的优势。

本文将详细介绍PLC在钢铁工业中的应用领域以及如何利用其功能优化生产过程。

第一节：PLC在钢铁工业中的应用领域PLC作为一种高度灵活且可扩展的自动化控制设备，广泛应用于钢铁工业的多个领域。

以下是几个典型的应用领域：1. 原料处理在钢铁工业中，原料处理是生产过程中的第一步。

PLC可以通过控制输送带、传感器和阀门等设备来实现原料的自动化处理，提高生产效率和精确度。

同时，PLC还可以监测和控制温度、湿度等关键参数，确保原料处理的稳定性和安全性。

2. 高炉控制高炉是钢铁工业中最核心的设备之一。

PLC可以通过对高炉的自动控制，实现温度、压力和流量等参数的实时监测和调节。

这种精确的控制可以提高生产效率，降低能耗，并确保产品质量的稳定性。

3. 连铸控制连铸是钢铁生产过程中的关键环节，直接影响最终产品的质量。

PLC可以通过控制连铸机的运行和流程，以及调节铸坯的冷却速度、铸坯形状等关键参数，实现连铸过程的自动化控制和优化。

4. 成品检测与质量控制PLC在钢铁工业中也常用于成品检测及质量控制。

通过设定合适的传感器和控制逻辑，PLC可以实时监测钢铁产品的尺寸、硬度、重量等关键参数。

一旦检测到异常，PLC可以自动触发报警机制，并采取相应的纠正措施，保证产品质量的稳定性。

第二节：PLC在钢铁生产过程中的优化作用除了应用于特定领域，PLC还可以对整个钢铁生产过程进行优化，从而提高生产效率和降低资源消耗。

以下是几个常见的优化方法：1. 自动化生产流程PLC可以自动化控制和优化钢铁生产过程。

通过与其他设备的联动和实时监控，PLC可以自动判断和调整相关参数，从而实现整个生产流程的高效运行。

这种自动化的生产流程不仅降低了人工干预的风险，还减少了生产成本。

2. 数据采集与分析PLC可以实时采集和记录钢铁生产过程中的各种数据，例如温度、压力、流量等参数。

PLC实现高炉上料系统的自动控制

高炉上料装置是生产中的重要环节，提高其自动化水平，可以大大减轻工人劳动强度，提高生产效率，同时通过原料的精确配比，又可提升产品的品质和质量。

本文简要介绍了PLC系统在高炉上料自动控制中的应用。

该系统用PLC完成所有的过程控制、数据采集、自动调节、事故处理及报警等工作。

工控机负责监控和人机对话，PLC和工控机通过动态数据交换，实现点对点通讯,控制与监控分开，可靠性高。

该系统于2008年1月在建源钢铁公司450m3高炉正式投入使用以来,运行良好，稳定可靠,以低成本、完善的功能赢得了高炉操作人员的好评。

1 工艺流程高炉上料系统是指从槽下供料到炉顶的设备将物料（烧结矿、焦炭等）装入炉内的全过程。

该系统有4个杂矿仓、4个球团矿仓和6个烧结矿仓，烧结矿仓、球团矿仓经振动筛，杂矿仓经给料机后，按配料料单规定送称量料斗称量以后放料，由相应的皮带送到地坑称量漏斗。

1#-4#四个焦炭仓下各有一台振动筛，焦炭没有中间称量漏斗，经振动筛直接送地坑的焦炭称量漏斗。

地坑有左焦、左矿、右焦、右矿4个称量斗。

料车到料坑后，坑斗把料放入料车，坑斗闸门关到位并且炉顶备好后，料车启动。

两台料车按生产要求将槽下各种物料，由料车卷扬机提升到炉顶。

经炉顶受料斗阀、上密封阀、节流调节阀、下密封阀，再经布料槽将物料均匀地布到炉内。

2 系统硬件设计及仪表设备由于该450m3高炉基础自动化部分含有13个模拟量输入，115个数字量输入和72个数字量输出，且为了满足生产系统的设备控制及工艺参数的采集，系统拟采用西门子公司的S7-400主机架、S7-300卡件和PLC系统对生产过程进行控制和监视。

同时选择西门子的Wincc组态软件作为上位机的监控软件。

PLC由一个中央机架带I/O扩展机架和相应模板（PS、CPU、CP、DI、DO、AI、AO）组成，控制相应系统。

原料系统的各个矿石漏斗及坑斗和焦碳坑斗分别设有称量装置。

信号进入计算机系统。

上料系统采用2台西门子矢量变频器进行控制[1]，采用两套变频装置供电，变频器一用一备；料车卷扬电机轴上设有测速发电机一台，旋转编码器一台，主令控制台一个。

西门子PLC在高炉上料系统的应用

线。
步进电机有步距角及到相数）、静转矩、及电流三大要素组成一但三大要素确定，步进电机的型号便确定下来了。（１）步距角的选择电机的步距角取决于负载精度的要求，将负载的最小分辨率（当量腆算到电机轴上，每个当量电机应走多少角度（包括减速）。电机的步距角应等于或小于此角度。目前市场上步进电机的步距角一般有Ｏ．３６度／Ｏ．７２度（五相电机）、０．９度／１．８度（二、四相电机）、１．５度／３度（三相电机）等。（２）静力矩的选择步进电机的动态力矩一下子很难确定，我们往往先确定电机的静力矩。静力矩选择的依据是电机工作的负载，而负载可分为惯性负载和摩擦负载二种单一的惯性负载和单一的摩擦负载是不存在的。直接起动时（一般由低速）时二
工业技术
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ＣｈｉｎａＳＣｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＲｅｖｉｅｗ
西门子
（唐钢中厚板有限公司河北唐山０６３０００）
［摘要］本文对西门子ＰＬｃ４００ｃＰｕ３００模块系列可编程序控制器应用于高炉上料电气控制系统的设计思想作了介绍，对系统的硬件组成和软件设计作了
较为详细的阐述，设计出的可编程程序控制装置基本上完成了高炉供料电气控制系统的硬件设计实现了布料（槽上）和槽下卷扬的实时控制和生产过程自动化

PLC在高炉上料系统中的设计与应用

PLC在高炉上料系统中的设计与应用摘要:介绍了PLC技术在江苏淮钢6#高炉上料系统的设计与应用，该系统采用SIEMENS公司S7-400 PLC作为控制器，Wincc作为监控软件。

生产实践证明，该系统完全满足工艺要求，大大降低了工人的劳动强度，提高了设备的利用率和生产效率。

关键词：PLC；计算机控制；高炉；上料系统前言高炉生产工艺对控制系统的可靠性和容错性要求较高，而上料系统在整个冶炼工序中是核心，出现差错将导致高炉休风停产，影响到生产安全和经济效益。

淮钢6#高炉计算机系统是由炉顶和槽下系统二部分组成，采用传统的控制方式可以实现对该装置的控制，但是体积大，故障率高，抗干扰能力差，控制不精确，使用寿命较短。

将PLC技术引人高炉上料系统，可以克服传统的继电控制系统的不足之处，使控制更精确，工作效率更高，可靠性更好，故障率更低，也进一步提高了高炉的生产能力。

1上料系统的控制方案淮钢6#高炉上料系统为料车上料，炉顶为并罐无料钟，槽下矿槽为单列左右对称布置。

高炉料车卷扬机采用两套变频传动装置，互为备用，通过切换开关选择。

溜槽倾动为交流变频装置传动，溜槽旋转采用交流双速电动机，两个探尺采用两套变频传动装置，炉顶其它设备主要为液压传动。

溜槽、探尺、料流调节阀的位置检测装置采用绝对值位置编码器。

上料系统的槽下设一台可编程序控制器(PLC)控制。

其操作方式有机旁手动(检修、调试用)、操作台手动、PLC自动控制三种。

槽下系统设一个操作台，操作台主要作为设备控制或系统的操作方式选择。

上料系统的炉顶采用一台可编程序控制器(PLC)控制。

其操作方式有机旁手动(检修、调试用)、手动带必要连锁、PLC 控制三种。

前二种工作方式均不通过PLC。

炉顶设一个操作台，主要用作炉顶的紧急手动操作和系统的操作方式选择。

高炉上料系统的电气室、操作室在原槽下操作室新建，其电控设备分别装在此电气室内，操作室放置槽下和炉顶操作台以及监控屏,控制和监视高炉上料。

基于PLC控制的高炉自动化上料系统的应用与分析

基于PLC控制的高炉自动化上料系统的应用与分析高炉是冶金工业中的重要设备，其主要作用是将矿石和焦炭进行还原反应，产生高温下的金属铁。

由于高炉操作过程复杂，需要准确控制各种参数，采用自动化控制技术可以提高生产效率、降低能耗、改善工作环境等。

本文中将介绍基于可编程逻辑控制器（PLC）的高炉自动化上料系统的应用与分析。

高炉自动化上料系统主要包括物料搬运传送装置、PLC控制系统和人机界面等组成部分。

物料搬运传送装置用于将矿石和焦炭等原料从仓库中运输到高炉上料口，其中包括输送带、卸料口等设备。

PLC控制系统负责对物料搬运传送装置进行自动控制，实现物料的准确投料。

人机界面提供操作人员与系统进行交互的界面，实现对系统参数的调节与监控。

高炉自动化上料系统的应用主要有以下几个方面。

自动化上料系统可以提高装料效率。

传统的人工上料存在人为因素，操作难度大、容易出错，而自动化系统可以准确计算物料的需求量，并且可以实时调整投料的速度和量，确保物料的及时补给。

自动化系统可以降低能耗。

根据高炉情况和生产要求，自动化系统可以调整物料配比，减少不必要的能量消耗。

自动化系统还可以提高工作环境。

高炉作业环境恶劣，有大量的粉尘、高温、高压等，采用自动化系统可以减少操作人员的暴露在有害环境中的时间，提高工作安全性。

基于PLC控制的高炉自动化上料系统具有以下特点。

PLC具有较强的实时性和可靠性。

高炉生产过程对控制系统的响应速度要求高，而PLC具有高速执行能力和强大的抗干扰能力，可以满足高炉自动化控制的要求。

PLC具有良好的可编程性。

通过对PLC进行编程，可以实现各种复杂的控制逻辑，例如调节错配、限制传送带速度等，从而提高高炉的控制精度。

PLC还可以实现与其他设备的联动控制，例如与高炉温度控制系统、测量仪表等进行数据交换。

在实际应用中，基于PLC控制的高炉自动化上料系统可以实现较高效率和稳定性。

通过监控高炉的运行状态和参数，可以实时调整物料的投料量和配比，保证高炉的正常运行。

基于PLC控制的高炉自动化上料系统的应用与分析

基于PLC控制的高炉自动化上料系统的应用与分析高炉是冶金工业中的重要设备，其自动化上料系统对于提高高炉生产效率、降低能耗具有重要意义。

基于PLC控制的高炉自动化上料系统能够实现连续、稳定的原料供给，有效提高了高炉的运行效率和安全性。

本文将对基于PLC控制的高炉自动化上料系统的应用与分析进行深入探讨。

一、高炉自动化上料系统的工作原理高炉自动化上料系统通过PLC控制实现对原料的连续、精确的供给。

系统主要包括原料储存仓、输送设备、称重装置、PLC控制系统等组成。

系统最主要的工作原理就是通过PLC控制系统对输送设备的运行进行调控，以实现对原料的精确供给和计量。

具体工作流程包括：1. 原料存储：原料从外部输送到原料储存仓，通过输送设备将原料装载到储存仓中，以备用。

2. 原料输送：当高炉需要原料时，PLC控制系统通过传感器检测到高炉内的原料需求情况，然后对输送设备进行控制，将储存仓中的原料输送到高炉的上料口。

3. 称重计量：输送设备将原料输送到高炉上料口前，会经过称重装置的计量，以确保原料的供给量符合高炉的需求。

4. PLC控制：整个系统的工作过程由PLC控制系统进行监控和调控，保证了系统的稳定运行和原料供给的精准度。

二、基于PLC控制的高炉自动化上料系统的优势1. 精准计量：传统的手动上料方式容易产生原料供给的误差，而基于PLC控制的高炉自动化上料系统能够实现对原料的精准计量，避免了原料供给量不足或过多的情况，确保了高炉生产的稳定性。

2. 连续供给：由于系统能够根据高炉的需求实时调整原料的供给量，因此能够实现原料的连续供给，使高炉生产更加连续和稳定。

3. 降低人工成本：传统的手动上料需要大量的人工操作，而自动化上料系统能够减少人工参与，降低了人工成本，并且减少了人为因素对生产工艺的干扰，提高了生产效率和安全性。

4. 实时监控：PLC控制系统能够实时监控原料的供给情况和高炉的状态，对于系统的运行状况进行实时监控和调整，确保了高炉生产的安全性和稳定性。

PLC在高炉上料系统中的设计与应用

如下。
高，可靠性更好，故障率更低，也进一步提高了高炉的生产能力。
上料系统的槽下设一台可编程序控制器（Ｌ控制。其操作方式有机旁手动（修、调ＰＣ）检试用）、操作台手动、ＰＣ自动控制三种。槽下Ｌ
统二部分组成，采用传统的控制方式可以实现对
２上料系统的控制方案科杀Ｚ允明利刀莱
邢钢３高炉上料系统为料车上料，炉顶为
并罐无料钟，槽下矿槽为单列左右对称布置。高炉料车卷扬机采用两套变频传动装置，互为备
ＤｅｉｎａｐｌｃｔｏｏｓｇｎｄａｐｉａｉｎｆＰＬＣｅｈｎｌｇｎｔｅｃｎｅｔｒｆｅｉｇｓｓｅｔｃｏｏｙｉｈｏｖｒｅｅｄｎｙｔｍ
ＴＡＯｅｇｒｎＺｈｎ —ｏｇ
用，通过切换开关选择。溜槽倾动为交流变频装
置传动，溜槽旋转采用交流双速电动机，两个探
尺采用两套变频传动装置，炉顶其它设备主要为液压传动。溜槽、探尺、料流调节阀的位置检测装置采用绝对值位置编码器。根据高炉上料系统的工艺要求，综合考虑
该装置的控制，但是体积大，故障率高，抗干扰能力差，控制不精确，使用寿命较短。将ＰＣＬ
技术引入高炉上料系统，可以克服传统的继电控制系统的不足之处，使控制更精确，工作效率更

钢铁企业高炉控制及管理自动化中PLC技术应用

钢铁企业高炉控制及管理自动化中PLC技术应用摘要：钢铁企业炼铁高炉生产过程中应用可编程序控制器(简称PLC)进行电气控制和仪表检测系统的改造已经十分普遍，介绍了应用多套PLC组成高炉控制系统的实现方法和功能特点，以及多座高炉控制系统进行两级联网通讯，实现过程控制和生产管理自动化。

实际应用表明，系统整体设计合理，运行稳定可靠，满足了高炉生产要求并取得很好的效益。

关键词：高炉；可编程序控制器(PLC)；过程控制；网络1 引言钢铁企业中,随着PLC和网络技术的飞速发展，使得PLC的联网通讯功能日益强大，也对炼铁高炉自动化系统提出了更高的要求。

高炉控制系统规模由原来单独一个系统控制，发展到包括槽下上料、炉顶装料、高炉本体、热风炉、煤气除尘、煤粉喷吹等高炉全套控制系统的改造；并实现各系统之间互相通讯，多座高炉联网，实现系统冗余、数据共享，系统整理并统计生产数据，从而为实现高炉生产过程控制和生产管理自动化提供有力的系统支持。

通常一个钢铁企业都拥有几座高炉，在进行控制系统改造时，如果不预先进行长远的统一规划，容易造成多座高炉采用不同控制方式，应用多种品牌的PLC和上位机组态软件的局面，为企业多座高炉控制系统之间的联网通讯带来困难，并且增加系统联网的投资成本。

文章以某铁厂高炉控制系统改造为例，介绍了PLC及其网络技术在过程控制和管理自动化方面的应用情况。

2 电气控制系统某铁厂现有7座高炉，基础自动化控制系统全部采用PLC控制，控制方案按照仪电一体化方式设计，取消了二次仪表。

高炉控制系统结构如图1所示，其中IPC为微机工作站。

7座高炉系统逐年改造完成，最终实现全厂高炉控制系统的联网。

由于提前做了周密的整体规划设计，确定自动化系统的PLC统一选用SIEMENS系列PLC。

全厂选用同一个品牌的PLC，备品备件的互换性强，不仅降低PLC备品数量和成本，而且便于生产维护和维护人员的培训管理。

每座高炉的自动化系统方案，从整体联网的思路出发，按照统一风格设计，差别只在于局部的工艺和设备情况的不同。

PLC在钢铁生产中的作用

PLC在钢铁生产中的作用在现代工业生产中，自动化技术的应用已经成为提高生产效率、降低成本、确保产品质量的重要手段。

可编程逻辑控制器（PLC）作为一种常用的自动化控制设备，在钢铁行业中发挥着重要的作用。

本文将探讨PLC在钢铁生产中的作用和优势。

1. PLC在钢铁生产中的基本原理PLC是一种具有多个数字和模拟输入输出接口、逻辑控制能力以及良好抗干扰能力的可编程控制器。

它通过读取传感器信号，执行自定义的程序进行逻辑判断和控制输出，从而实现对生产过程的自动化控制。

2. PLC在钢铁生产中的自动化控制钢铁生产过程中，包括原料准备、炼钢、轧钢、铸造等多个环节，每个环节都需要进行精确的控制。

PLC的应用使得这些环节可以通过自动化控制实现，从而提高生产效率，减少人为操作误差。

例如，在原料准备阶段，PLC可以根据控制逻辑自动调整料仓中的原料投入量，确保配比准确；在炼钢过程中，PLC可以控制高温炉炉温、炉压等参数，确保炼钢过程稳定。

3. PLC在钢铁生产中的监控和数据采集PLC在钢铁生产中还可以实现生产过程的实时监控和数据采集。

通过与上位机或监控系统的连接，PLC可以将生产过程中各个环节的数据实时传输给操作人员，并进行可视化展示。

这样，工作人员可以实时监测生产过程，及时发现并解决问题，提高生产效率和产品质量。

4. PLC在钢铁生产中的安全控制钢铁行业是一个高风险的行业，安全控制显得尤为重要。

PLC可以与安全设备如传感器、监控器等进行联动，实现对生产环境和操作人员的实时监测和控制。

例如，PLC可以监测炼钢过程中的温度、压力等参数，一旦发现异常情况，能够及时发出警报并采取相应的措施，保障工作人员的安全。

5. PLC在钢铁生产中的维护和故障诊断PLC还可以记录和保存生产过程中的数据，帮助工程师进行维护和故障诊断。

通过对采集到的数据进行分析，可以判断设备的运行状况，及时发现潜在故障，减少设备维护时间，提高设备的可用性和稳定性。